CN104226964A - 同时制造多个曲柄轴的方法 - Google Patents

Abstract

一种同时制造多个曲柄轴的方法，包括将单个芯部定位在模具的腔室内，该模具具有第一半部和第二半部，其一起形成所述多个曲柄轴的外部形状。由此制造的所述多个曲柄轴的每个的外部形状包括多个销轴承轴颈和多个主轴承轴颈。该方法还包括经由机构将熔化金属引入到腔室中，以形成所述多个曲柄轴。随着熔化金属流入到腔室中且围绕单个芯部，形成延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个和所述多个主轴承轴颈的至少一个的中空部分。还披露了一种用于利用上述方法同时制造多个质量减小的曲柄轴的系统。

Description

同时制造多个曲柄轴的方法

技术领域

本发明大体涉及同时制造在滑动件-曲柄机构中使用的类型的多个曲柄轴的方法。

背景技术

作为滑动件-曲柄机构的例子，发动机的曲柄轴将活塞的往复线性运动转换为绕纵向轴线的旋转运动，以提供扭矩来推进交通工具，诸如但不限于火车、船、飞机或汽车。曲柄轴是发动机的重要部件，且是发动机设计的起始点。曲柄轴设计影响发动机的整体封装，且由此影响发动机的总质量。相应地，最小化曲柄轴的尺寸和/或质量减小了发动机的尺寸和质量，其具有对交通工具的整体尺寸、质量和燃料经济性的综合影响。

曲柄轴包括至少一个曲柄销，其从纵向轴线偏离，往复活塞经由连接杆附连到曲柄销。从活塞施加到曲柄轴的通过它们之间的偏离连接的力在曲柄轴中产生扭矩，其将曲柄轴绕纵向轴线旋转。曲柄轴还包括至少一个主轴承轴颈，其绕纵向轴线同心地布置。曲柄轴在主轴承轴颈处固定到发动机本体。轴承绕主轴承轴颈布置，在曲柄轴和发动机本体之间。

为了减小曲柄轴的质量，中空部分可形成到主轴承轴颈和曲柄销的每个中并延伸通过其。曲柄轴通常通过铸造工艺形成或制造，诸如但不限于湿砂模铸造工艺或壳模铸造工艺。形成到曲柄销和/或主轴承轴颈中的任何中空部分通过多个不同芯部限定，所述多个不同芯部在铸造过程期间布置在模具内。这些不同芯部的每个必须相对于彼此和模具精确地定位，以将中空部分适当地形成适当位置中。

发明内容

一种同时制造多个曲柄轴的方法，包括将单个芯部定位在模具的腔室内，该模具具有第一半部和第二半部，其一起形成所述多个曲柄轴的外部形状。由此制造的所述多个曲柄轴的每个的外部形状包括多个销轴承轴颈和多个主轴承轴颈。该方法还包括经由机构将熔化金属引入到腔室中，以形成所述多个曲柄轴。随着熔化金属流入到腔室中且围绕单个芯部，形成延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个和所述多个主轴承轴颈的至少一个的中空部分。

该方法可还包括将单个芯部形成为一体部件，其具有穿过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的所述至少一个和所述多个主轴承轴颈的所述至少一个的形状。

单个芯部可还包括多个段的材料，每个段形成平面形状。

单个芯部可还包括多个段的材料，每个段形成非平面三维形状。

单个芯部可还包括多个段的材料，每个段具有限定非圆形形状的横截面。

所述多个段的每个的非圆形形状可以是椭圆形状。

将单个芯部形成为一体部件以具有穿过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的所述至少一个和所述多个主轴承轴颈的所述至少一个的形状可包括将单个芯部形成为限定多个非线性路径。每个非线性路径可相对于所述多个曲柄轴的相应一个的纵向轴线设置，用于延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个或所述多个主轴承轴颈的至少一个的至少一个中空部分。

根据本方法，每个非线性路径可包括定位为将中空部分远离所述多个曲柄轴的一个的高应力区域弯曲的非线性路径。

相应地，每个非线性路径可包括成角度路径，其相对于所述多个曲柄轴的一个的纵向轴线成角度，以线性地引导中空部分远离相应曲柄轴的高应力区域。

将单个芯部形成为一体部件可包括将单个芯部形成为包括多个连接部分。在这样的情况下，每个连接部分可具有一表面，其限定所述多个曲柄轴的一个的多个配重的一个、销轴承轴颈的一个或主轴承轴颈的一个的至少一部分。

还披露了一种用于利用上述方法同时制造多个曲柄轴的系统，以减少曲柄轴质量同时限制所关注曲柄轴中的应力。

该系统包括模具，该模具具有第一半部和第二半部，所述第一半部和第二半部一起形成所述多个曲柄轴的外部形状且限定内部腔室，所述多个曲柄轴的每个的外部形状包括多个销轴承轴颈和多个主轴承轴颈；单个芯部，位于模具的内部腔室内，其限定延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个和所述多个主轴承轴颈的至少一个的中空部分；以及一机构，构造为将熔化金属引入到腔室中，以形成所述多个曲柄轴，从而熔化金属流动到腔室中且围绕单个芯部，以同时形成延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个和所述多个主轴承轴颈的至少一个的中空部分。

本发明的上述特征和优势及其他特征和优势将从用于实施本发明的最佳模式(一个或多个)和实施例(一个或多个)的以下详细描述连同附图和所附权利要求时显而易见。

附图说明

图1是示例性的多个平面铸造曲柄轴的示意性平面图，单个芯部保持附连至其。

图2是沿图1所示的切割线2-2截取的示意性横截面视图，其显示了图1所示的所述多个平面铸造曲柄轴的一个中的单个芯部和最终的中空部分的横截面形状。

图3是模具的示意性平面图，所述模具用于同时铸造所述多个平面曲柄轴，图3所示的单个芯部布置在其中。

图4是图1-3所示的所述多个平面曲柄轴中的一个的示意图。

图5是多个非平面铸造曲柄轴中的一个的示意性透视图，其中的单个非平面芯部的一部分以虚影显示。

图6是单个非平面芯部的示意性平面图，用于同时铸造图5所示的所述多个非平面曲柄轴。

图7是沿图6所示的切割线7-7截取的示意横截面图。

图8是同时制造图1-7中所示的多个曲柄轴的方法的流程图。

具体实施方式

本领域技术人员将认识到，诸如“之上”、“之下”、“向上”、“向下”、“顶部”、“底部”等的术语用来描述附图，且不表示对本发明的范围的限制，本发明的范围如由所附的权力要求所限定的。

参考附图，其中相同的幅图标记在几幅图中指向相同的部件，曲柄轴在20处大致示出。参考图1，曲柄轴20可被构造用于发动机，诸如但不限于内燃汽油发动机或柴油发动机、压缩机或一些其他类似装置。典型地，发动机包括单个曲柄轴20。但是，大部分发动机类型大量制造，以满足对一些发动机在多个位置和各种应用的需要的需求。因此，大量相同或非常相似的曲柄轴20必须被制造为满足这样的需求。曲柄轴20通常经由铸造工艺制造。相应地，在经济上是有利的是共同地或同时地铸造多个曲柄轴20，而不是每次铸造一个这样的曲柄轴。尽管所披露的方法意图同时制造多个曲柄轴20，初始地，为了阐释性目的，将在以下描述单个示意性曲柄轴20。

曲柄轴20包括沿纵向轴线24延伸的轴22，其限定多个主轴承轴颈26、多个臂27、多个销轴承轴颈28和至少一个配重30。主轴承轴颈26绕纵向轴线24同心地布置。每个销轴承轴颈28从纵向轴线24侧向地偏移，且通过臂附连到主轴承轴颈。每个臂27从一个主轴承轴颈26延伸到一个销轴承轴颈28，且可以或可以不包括一个配重30。每个配重30远离纵向轴线24径向地延伸。每个主轴承轴颈26支撑绕其的轴承(未示出)，且提供用于将曲柄轴20附连到发动机本体(未示出)的附连位置。每个销轴承轴颈28支撑绕其的轴承(未示出)，且提供附连点，在该附连点，连接杆(未示出)将活塞(未示出)附连到曲柄轴20。配重30使活塞、活塞环、活塞销和固定夹、连接杆的小端部的往复质量、连接杆大端部和轴承的旋转质量、和曲柄轴(销轴承轴颈28和臂27)本身的旋转质量偏移。主轴承轴颈26在曲柄轴轴线24上，且不需要任何配重30。配重30减小了主轴承轴颈26上作用的不平衡力且由此改善轴承的耐用性。配重30平衡了曲柄轴20绕纵向轴线24的旋转，以减小其中的振动。

图1所示的曲柄轴20的实施例用于直列四缸发动机，且包括四个销轴承轴颈28、八个臂27、五个主轴承轴颈26和四个配重30。参考图4，图1所示的曲柄轴20的示例性实施例被示意地显示为包括五个主轴承轴颈26，编号分别为90、92、94、96和98；四个销轴承轴颈，编号分别为100、102、104、106；八个臂，编号分别为108、110、112、114、116、118、120和122；和四个配重30，编号分别为124、126、128和130。如所示，配重124附连到臂108且从臂108延伸，配重126附连到臂114且从臂114延伸，配重128附连到臂116且从臂116延伸，且配重130附连到臂122且臂122其延伸。但是，应该意识到，曲柄轴20可与图1和4所示的不同地构造。这样，曲柄轴20可构造用于任何样式和/或构造的发动机，包括但不限于具有六或八缸的V式发动机，或具有3、5、6或一些其他数量的缸的直列式发动机。此外，由于臂27是曲柄轴20的结构性部件，且配重30仅用于减小不平衡力和振动，曲柄轴20可具有任何数量的配重30，其以任何构造附连到各个臂27。例如，直列式四缸曲柄轴可包括六或八个配重。相应地，图1和4所示和在此所述的特定曲柄轴20仅是示例性的，且不应被视为限制权利要求的范围。

至少一个销轴承轴颈28和至少一个主轴承轴颈26包括延伸通过其的中空部分32。销轴承轴颈28和主轴承轴颈26中的每个中空部分32大体沿纵向轴线24延伸，如以下详细所述的，但不是必须平行于纵向轴线24。曲柄轴20中的中空部分32减小用于形成曲柄轴20的金属的体积，由此减小曲柄轴20的总重量。此外，通过减小销轴承轴颈28(其从纵向轴线24侧向地偏离)的重量，配重30的质量可还以被减小相应的量，由此进一步减小曲柄轴20的总重量。

每个中空部分32沿路径34相对于轴22的纵向轴线24延伸。每个中空部分32的路径34构造为最小化轴22内的在其各个部件之间(即，在邻接的主轴承轴颈26、销轴承轴颈28和臂27之间)的应力。中空部分32的路径34可包括非线性路径，诸如在36处显示，其设计为将中空部分32远离曲柄轴20的高应力区域(诸如在54处显示)弯曲，或可包括线性路径，诸如在38处显示，相对于纵向轴线24成角度，以将中空部分32远离曲柄轴20的高应力区域54成角度。每个中空部分32的横截面形状以及主轴承轴颈26和销轴承轴颈28中的每个中空部分32的特定路径34取决于曲柄轴20的特定形状、尺寸和构造。

参考图2，每个中空部分32包括限定一形状的横截面。每个中空部分32的横截面形状可包括但不限于非圆形形状。如图2所示，中空部分32的横截面形状包括椭圆形形状。每个中空部分32的椭圆形横截面形状包括主轴线40和副轴线42。主轴线40优选地包括但不限于范围为25mm至40mm的距离。副轴线42优选地包括但不限于范围为15mm至35mm的距离。中空部分32的椭圆形形状使得用于形成曲柄轴20的材料的减小最大化，由此使得其重量的减小最大化。

图3示出并排布置的多个曲柄轴20，用于利用单个芯部44在铸造过程期间同时形成。尽管示出三个相同的曲柄轴20，但并不预先排除曲柄轴的数量大于两个或曲柄轴具有一些不同特征，诸如销轴承轴颈28或主轴承轴颈26。优选地，所述多个曲柄轴20同时通过铸造工艺形成，诸如但不限于湿砂模铸造工艺或壳模铸造工艺，如本领域技术人员所理解的。这样，参考图3，制造或铸造所述多个曲柄轴20包括形成模具50的第一半部46和第二半部48，以在其之间限定腔室52，其同时形成所述多个曲柄轴的外部形状。第一半部46可称为上型箱(cope)或上半部，第二半部48可称为下型箱(drag)或下半部。如通常所理解的，模具50的第一半部46和第二半部48可通过将限定所述多个曲柄轴20的期望完工外部形状的半部的模板压到湿砂模或一些其他适当介质的形式而形成，由此在其中剩下所述多个曲柄轴的该半部的的阴式盖印。

在将第一半部46和第二半部组合到一起以形成模具50时，其中的阴式盖印邻接以形成腔室52，且同时限定所述多个曲柄轴20的外部形状。所述多个曲柄轴20的外部形状包括每个曲柄轴的销轴承轴颈28、臂27、主轴承轴颈26和配重30。如图1所示，每个曲柄轴20包括四个销轴承轴颈28、八个臂27、五个主轴承轴颈26和四个配重30。相应地，模具50的第一半部46和第二半部48被形成为共同限定腔室52，腔室52形成四个销轴承轴颈28、五个主轴承轴颈26、具有配重30的四个腹板、和不具有配重30的四个腹板，用于每个曲柄轴。但是，如上所述，对于所述多个曲柄轴20的每个，特定数量的销轴承轴颈28和主轴承轴颈26可与在此所述和所示的示例性实施例不同。

销轴承轴颈28的每个和所述多个主轴承轴颈26的每个中的每个中空部分32同时通过单个芯部44形成，而在所述多个曲柄轴20的铸造期间不使用滑动件。通常，滑动件是移动元件，其插入到模具中，以形成部件且然后被移除，从而该部件可从模具中取出。滑动件通常垂直于拖动方向移动到定位在模具内的腔室中，以形成悬垂部件结构。通常，在铸造过程期间滑动件的使用允许比传统两件式模具更准确的细节复制。在当前情况下，不使用滑动件，因为单个芯部44被构造为，即，设计和定位为，限定所述多个曲柄轴20的每个中的销轴承轴颈28和主轴承轴颈26中的中空部分32的全部所需结构。单个芯部44形成为在主轴承轴颈26和销轴承轴颈28的中空部分32的精确位置处延伸通过主轴承轴颈26和销轴承轴颈28的每个，而不干涉或以其他方式接触每个轴22的其他部分，诸如但不限于配重30。

如图1所示，单个芯部44形成为一体部件，其构造有一形状，其穿过所述多个曲柄轴20的每个中的所述多个销轴承轴颈28的至少一个和所述多个主轴承轴颈26的至少一个。还如所示，单个芯部44构造为在每个曲柄轴20的全部四个销轴承轴颈28和三个主轴承轴颈26中限定中空部分。单个芯部44可被形成，例如通过砂模工艺，如通常所理解的，用于形成芯部，所述芯部在铸件中形成空隙。

如图2所示，单个芯部44可形成为包括一段材料，其具有圆形或非圆形的横截面且形成平面形状。但是，为了使用单个芯部44来同时铸造多个曲柄轴用于其它发动机构造，单个芯部44可形成为包括一段材料，其具有圆形或非圆形横截面，其形成所述多个曲柄轴220的每个中的非平面三维形状，诸如如图5至7所示。另外，单个芯部44可形成为单个一体构件，以限定或形成所述多个曲柄轴20的每个中的主轴承轴颈26和销轴承轴颈28中的全部中空部分32，而不与每个曲柄轴20的其他部分接触或干涉，诸如但不限于配重30。替换地，单个芯部44可以一方式形成，以局部地限定所述多个曲柄轴20的每个的一部分，诸如但不限于主轴承轴颈26、销轴承轴颈28或配重30。

如图2所示，单个芯部44的横截面形状可形成为限定但不限于椭圆形状。单个芯部44的横截面形状可沿线性路径或非线性路径延伸，且可替换是绕横截面形状的中心轴线螺旋的。单个芯部44的横截面形状限定和/或形成中空部分32的横截面形状。如上所述，椭圆形状包括具有范围为25mm至40mm距离的主轴线40，和具有范围为15mm至35mm距离的副轴线42。单个芯部44的特定横截面形状取决于每个曲柄轴20的特定尺寸、形状和构造，且构造为最小化用于形成所述多个曲柄轴20的材料的量，同时仍为每个曲柄轴20提供全部需要的强度和/或刚度。相应地，芯部和由此限定的最终中空部分32的横截面形状可不同于在此所示和描述的单个芯部44的横截面形状。

单个芯部44形成为限定每个中空部分32延伸所沿的路径34。相应地，单个芯部44可形成为限定相对于纵向轴线24的非线性路径36。非线性路径36可包括弯曲的或非线性的路径36，或相对于纵向轴线24成角度的线性成角度路径38，如上所述。每个中空部分32的路径34构造为远离所述多个曲柄轴20的每个的高应力区域弯曲中空部分32或使之成角度，由此围绕曲柄轴的高应力区域保持尽可能多的材料，以改善其强度，同时最小化所关注的曲柄轴的重量。例如，相邻的主轴承轴颈26和副轴承轴颈28之间的所述多个曲柄轴20的每个的区域54可限定为高应力区域54。这样，中空部分32沿着所述多个曲柄轴20的每个的相邻的主轴承轴颈26和销轴承轴颈28的任一个的路径34将中空部分32引导远离相邻的主轴承轴颈26和销轴承轴颈28之间的交叉部，由此最大化该区域54中的材料，以增加每个轴22的强度。

已经适当地形成为一体的单个芯部44(其限定通过所述多个曲柄轴20的主轴承轴颈26和销轴承轴颈28的全部中空部分32)，单个芯部44定位在模具50的第一半部46和第二半部48之间的腔室52内，如图3所示。一旦相对于模具50的第一半部46和第二半部48正确地定位，单个芯部44自动地适当定位，以形成通过所述多个曲柄轴20的主轴承轴颈26和销轴承轴颈28的每个的全部中空部分32。一旦单个芯部44定位在腔室52内，且模具50的第一半部46相对于模具50的第二半部48固定，熔化金属经由机构56被引入到腔室52中，以形成所述多个曲柄轴20。如图3所示，机构56可以是具有流道的系统，经由流量阀58调节，且操作地连接至模具50，用于供应熔化金属。熔化金属流入到腔室52中且围绕单个芯部44，以同时形成延伸通过所述多个曲柄轴20的每个的每个销轴承轴颈28和每个主轴承轴颈26的每个中空部分32。在熔化金属被引入，例如浇入，腔室52之后，熔化金属被允许冷却和固化。一旦固化，模具50的第一半部46和第二半部48可被分开，由此暴露所述多个铸造曲柄轴20和单个芯部44。通过将形成单个芯部44的材料破坏、碎裂和/或冲去，单个芯部44随后可从曲柄轴20移除，由此留下每个里形成有中空部分32的所述多个曲柄轴20。

参考图5至7，示意性曲柄轴的替换实施例大致在220处示出。曲柄轴220示意为大体设计用于3缸中使用以及一些V-6和V-8发动机中使用的类型。曲柄轴220包括多个主轴承轴颈226、多个销轴承轴颈228和多个配重230。每个曲柄轴220的销轴承轴颈228没有沿共用平面布置。这样，单个非平面芯部244用于限定主轴承轴颈226和销轴承轴颈228的每个中的多个中空部分。图6显示了单个非平面芯部244，其用于同时铸造多个非平面曲柄轴220。类似于被描述用于铸造所述多个曲柄轴20的芯部44，当所述多个曲柄轴220被铸造时，单个非平面芯部244被使用，而不使用滑动件。相应地，不使用滑动件，因为单个芯部244被构造为限定所述曲柄轴220的每个中的销轴承轴颈228和主轴承轴颈226中的中空部分的全部所需结构。

单个非平面芯部244包括多个连接部分260。每个连接部分260包括一表面，该表面形成所述多个曲柄轴220的每个的配重230中的一个、销轴承轴颈228中的一个或主轴承轴颈226中的一个的至少一部分。这允许非平面芯部244的尺寸在该区域增加，由此改善非平面芯部244的强度。如图7最佳地显示，每个连接部分260可包括径向内表面262，其形成一个主轴承轴颈226的外表面264。该连接部分260可形成曲柄轴外表面的一部分，其不能通过由模板形成的腔室52的上型箱46或下型箱48半部形成。但是，应理解，单个非平面芯部244可形成为包括被铸造曲柄轴的实际数量所需数量的连接部分260，所述连接部分260形成所述多个曲柄轴220的每个的配重230中的一个、主轴承轴颈226中的一个、销轴承轴颈228中的一个的至少一部分。

继续参考图7，主轴承轴颈226的中空部分232被形成为绕中空部分232的中心266为螺旋的，用于所述多个曲柄轴220的每个。这样，非平面芯部244还包括类似的螺旋形状，以限定延伸通过所述多个曲柄轴220的每个的主轴承轴颈226的中空部分232的螺旋路径。中空部分232的这样的螺旋构造允许副轴线的高度和距路径234的距离被优化，以最大化所关注的曲柄轴220的重量减少。应意识到，所述多个曲柄轴220的每个中的任何主轴承轴颈226和销轴承轴颈228中的任何中空部分可沿它们相应的中心延伸和绕其螺旋。

图8示出同时制造图1-4所示的多个曲柄轴20或图5-7所示的曲柄轴220的方法300。相应地，方法在框302处开始，其设置单个平面芯部44或单个非平面芯部244用于铸造工艺。在框302中，方法包括将单个芯部44或244形成为一体部件，以具有一形状，其穿过所述多个曲柄轴20或220的每个的所述多个销轴承轴颈28或228的所示至少一个和所述多个主轴承轴颈26或226的所示至少一个。

在框302之后，方法前进到框304，其中，该方法包括将单个平面芯部44或单个非平面芯部244定位在图3所示的模具50的腔室52内。在框304之后，方法行进至框306，其中，方法包括经由机构56将熔化金属引入到腔室50中，以形成所述多个曲柄轴20或220。在框306中，熔化金属流入到腔室50中且围绕单个芯部44或244，以同时形成延伸通过所述多个曲柄轴20或220的每个的所述多个销轴承轴颈28或228的至少一个和所述多个主轴承轴颈26或226的至少一个。

另在，在框306之后，该方法可前进至框308，其中，一旦固化，模具50的第一半部46和第二半部48可被分开，由此暴露所述多个铸造曲柄轴20或220和单个芯部44或244。在框308之后，在框310中，通过将形成单个芯部44或244的材料破坏、碎裂和/或冲去，单个芯部44或244则从曲柄轴移除，由此留下每个里形成有中空部分32的所述多个曲柄轴20或220。

详细描述和附图或视图支持和描述本发明，但是本发明的范围仅由权利要求限定。尽管已详细描述了用于执行要求保护的发明的最佳模式和其他实施例，存在各种替换涉及和实施例，用于实践限定在所附权利要求中的本发明。此外，在本说明书中提过的各实施例的特征或附图中所示的实施例不是必须被理解为独立于彼此的实施例。但是，可以的是，实施例的例子中的一个中描述的特征每个都可与来自其他实施例的其他期望特征的一个或多个组合，得到没有用文字描述或参考附图的其他实施例。相应地，这样的其他实施例落入所附权利要求的范围的框架中。

Claims (10)

1.一种同时制造多个曲柄轴的方法，该方法包括：

将单个芯部定位在模具的腔室内，该模具具有第一半部和第二半部，所述第一半部和第二半部一起形成所述多个曲柄轴的外部形状，其中，所述多个曲柄轴的每个的外部形状包括多个销轴承轴颈和多个主轴承轴颈；和

经由机构将熔化金属引入到腔室中，以形成所述多个曲柄轴，其中，熔化金属流入到腔室中且围绕单个芯部，以同时形成延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个和所述多个主轴承轴颈的至少一个的中空部分。

2.如权利要求1所述的方法，还包括将单个芯部形成为一体部件，其具有穿过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的所述至少一个和所述多个主轴承轴颈的所述至少一个的形状。

3.如权利要求2所述的方法，其中，单个芯部还包括多个段的材料，使得每个段形成平面形状。

4.如权利要求2所述的方法，其中，单个芯部还包括多个段的材料，使得每个段形成非平面三维形状。

5.如权利要求2所述的方法，其中，单个芯部包括多个段的材料，使得每个段包括限定非圆形形状的横截面。

6.如权利要求5所述的方法，其中，所述多个段横截面的每个的非圆形形状是椭圆形状。

7.如权利要求2所述的方法，其中，将单个芯部形成为一体部件以具有穿过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的所述至少一个和所述多个主轴承轴颈的所述至少一个的形状包括形成单个芯部以限定多个非线性路径，并且其中，每个非线性路径相对于所述多个曲柄轴的相应一个的纵向轴线设置，用于延伸通过所述多个曲柄轴的每个的所述多个销轴承轴颈的至少一个或所述多个主轴承轴颈的至少一个的至少一个中空部分。

8.如权利要求7所述的方法，其中，每个非线性路径包括定位为将中空部分远离所述多个曲柄轴的一个的高应力区域弯曲的非线性路径。

9.如权利要求7所述的方法，其中，每个非线性路径包括成角度路径，其相对于所述多个曲柄轴的一个的纵向轴线成角度，以线性地引导中空部分远离相应曲柄轴的高应力区域。

10.如权利要求2所述的方法，其中，将单个芯部形成为一体部件包括将单个芯部形成为包括多个连接部分，每个连接部分具有一表面，其限定所述多个曲柄轴的一个的多个配重的一个、销轴承轴颈的一个或主轴承轴颈的一个的至少一部分。