CN104212977A - 一种含Ti耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法 - Google Patents
一种含Ti耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,所述控制方法为:设计合适的渣系;针对化学成分不同的每炉次电极,根据热力学计算方法得到Ti元素烧损达到平衡时渣系中TiO2含量,选择匹配的渣系,从而控制Ti元素烧损;在电渣重熔开始时,先加入3%的SiO2,电渣重熔进行2~3h后,向渣池加入剩余1%~3%的SiO2;在电渣重熔过程中加Al粒对熔渣脱氧,Al粒和电极中Al含量之和控制在UNSN08825合金Al的上限0.2%。本发明解决了大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金UNSN08825板坯抽锭电渣重熔过程中,电渣重熔板坯表面质量、内部质量、Ti元素含量同时控制的问题。
Description
技术领域
本发明属于特种合金精炼技术领域。尤其涉及一种大气环境下,含Ti铁镍基耐蚀合金板坯抽锭电渣重熔过程中,Ti元素烧损的控制方法。
背景技术
目前,含Ti不锈钢电渣重熔工艺主要有固定式和抽锭式电渣重熔两种方法。固定式电渣重熔工艺是整个冶炼过程在封闭的结晶器内进行,铸锭由下而上顺序凝固,不存在漏钢、漏渣的问题,电渣重熔过程中Ti元素烧损控制方法是:渣系采用CaF2、Al2O3、TiO2三元渣系或者CaF2、CaO、Al2O3、TiO2四元渣系,渣中的TiO2可以减少钛的烧损,并在电渣过程中逐步加入Al脱氧,不仅可以脱氧保Ti,而且有利于锭中Ti的轴向均匀化。“高钛低铝R-26合金电渣重熔过程中钛烧损的分析”、“一种含Ti钢电渣重熔工艺方法”、“一种含钛不锈钢电渣重熔保护渣”等文献和专利均采用固定式电渣重熔工艺,利用该方法进行含Ti不锈钢生产。
抽锭电渣重熔工艺是自耗电极一边熔化形成金属熔池,金属熔池一边凝固被连续地拉出结晶器,结晶器与铸锭做相对移动,会出现漏钢、漏渣问题,难以获得良好的表面质量。因此,采用抽锭电渣重熔工艺生产含Ti不锈钢时,Ti元素烧损控制方法是:渣系采用CaF2、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2五元渣系或者CaF2、CaO、Al2O3、TiO2、MgO、SiO2六元渣系,加入少量的SiO2是为了降低渣系的熔点,渣中硅氧阴离子聚合程度大,结晶能力差,即使冷却到液相线温度以下仍能保持过冷液体的状态,渣皮塑性强,不容易破裂,但是,SiO2会加速电渣重熔过程中Ti元素的烧损。渣中加入MgO,使固态渣中高硬度矿相增多,使固态渣的高温强度提高,提高渣皮在抽锭过程中的抗拉破能力,并在电渣过程中逐步加入Al脱氧保Ti。专利“一种含Ti的Ni-Cr-Mo耐蚀合金抽锭电渣重熔工艺”中Ti元素烧损控制方法是:采用渣系:CaF2 50%~55%,Al2O3 15%~20%,CaO 15%~20%,TiO2 7%~9%,SiO2 2%~3%,并在电渣重熔过程中加Al脱氧保Ti,具体为:将整个电渣重熔过程划分为三个时期,熔炼前期加Al量为8~10g/min,熔炼中期加Al量为5~7g/min,熔炼后期不加Al。该渣系中TiO2含量7%~9%,能减少Ti烧损,但是,渣系在1600℃时粘度为0.12~0.13Pa·s,流动性差,电渣重熔截面尺寸大的板坯时,高温熔渣、金属液在电磁场的作用下,从结晶器壁至结晶器心部流动,粘度值过高的熔渣会卷入钢液中,形成夹渣。
发明内容
本发明涉及一种大气环境下,含Ti铁镍基耐蚀合金板坯抽锭电渣重熔过程中,Ti元素烧损的控制方法。
大气环境下,含Ti不锈钢板坯抽锭电渣电渣过程中,电极中的Ti会与大气中的氧及熔渣中的不稳定氧化物发生反应导致Ti元素烧损,生成的氧化物TiO2起到氧源的作用,通过渣池向金属熔池不断传氧,进一步加剧Ti元素烧损;电渣过程中加Al能够减少大气中的氧进入渣池中,减少渣中不稳定氧化物的含量,从而避免Ti元素过度烧损;渣系中配入TiO2后,TiO2与C、Al反应生成复合大离子半径的原子团Ti3O5,对氧的传递起阻碍作用,减少大气中的氧进入渣池中,另外渣中的TiO2使Ti元素的氧化反应向逆方向进行,从而减少Ti元素烧损;渣系含有SiO2,一方面增强固态渣皮的塑性,改善板坯表面质量,另一方面SiO2为不稳定氧化物,与Ti、Al发生反应生成TiO2,Al2O3和Si,使Ti元素烧损。
本发明适用于含Ti铁镍基耐蚀合金UNS N08825,其标准成分为C≤0.05%,Si≤0.5%,Mn≤1.0%,S≤0.03%,Cr19.5%~23.5%,Ni38%~46%,Mo2.5%~3.5%,Cu1.5%~3.0%,Al≤0.2%,Ti0.6%~1.2%。UNS N08825合金含量高于60%,合金含量越高,钢的熔点越低,钢液高温粘度值越大,流动性越差,钢中的Ti元素会使钢液高温粘度值升高,UNS N08825合金熔点为1370~1400℃,低于低合金钢熔点1450~1500℃,UNS N08825合金在1600℃时粘度为0.008~0.009Pa·s,远高于低合金钢在1600℃时粘度值0.002~0.003Pa·s,UNS N08825合金中活泼元素Ti的含量为0.6%~1.2%,范围比较窄。
针对含Ti不锈钢抽锭电渣重熔Ti元素烧损的特点和UNS N08825合金特点,发明一种适合于含Ti铁镍基耐蚀合金UNS N08825板坯抽锭电渣重熔过程Ti元素烧损的控制方法,解决大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金板坯抽锭电渣重熔过程中,板坯表面质量、内部质量、Ti元素含量同时控制的问题,生产出厚度小于200 mm,宽度大于1250mm,重量大于6吨的UNS N08825合金板坯,该电渣重熔板坯可直接进入炉卷轧机热轧成卷,节省中间的锻造开坯工序,缩短耐蚀合金板、带、箔材的生产流程,降低生产成本,降低能耗降低。
本发明的方法为:
(一),设计合适的渣系,该渣一方面能够避免UNS N08825合金板坯抽锭电渣重熔过程中漏钢、漏渣、夹渣,另一方面能对Ti元素烧损进行抑制;本发明的渣系由CaF2、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2组元组成,各个组元的质量百分比分别为:CaF2 55%~60%、CaO 10%~15%、Al2O3 20%~25%、TiO2 3%~5%、SiO2 4%~6%;该渣系1600℃的粘度为0.08~0.09Pa·s,防止熔渣从电渣锭与结晶器壁之间的缝隙中流出,造成漏渣,且与UNS N08825合金在1600℃时粘度0.008~0.009Pa·s相匹配,避免熔渣卷入钢液中形成夹渣;渣系1600℃的渣阻0.3~0.4Ω·cm,能够有效利用电能,提高电渣重熔效率;渣系熔点为1200~1250℃,低于UNS N08825合金的熔点1370~1400℃,能够形成良好的表面质量。
其中,渣系中的CaF2能降低渣的熔点、表面张力及熔渣的高温粘度;Al2O3能提高渣系的渣阻,提高电渣重熔电效率,降低能耗,提高液态熔渣高温粘度值;CaO能提高熔渣碱度,有利于脱硫,与Al2O3形成低熔点化合物,降低渣系的熔点;SiO2能提高渣皮的塑性变形能力,防止渣皮拉破;TiO2能生成抑制Ti元素烧损的Ti3O5, 减少Ti元素烧损。渣系必须具有一定的电阻,以降低能耗,渣系中的Al2O3含量控制在20%~25%,使该渣系1600℃时渣阻0.3~0.4Ω·cm,由于UNS N08825合金含量之和高于60%,Al2O3含量高于25%后,渣阻过高,金属熔池过深,板坯内部会形成夹渣。
UNS N08825合金含有易烧损元素Al、Ti,CaO能维持熔渣碱度,以利于脱硫,但其吸水性较强,会导致钢锭增氢增氧,加剧Ti元素烧损。CaO含量选择在10%~15%,既有利于脱硫,又能减少Al、Ti元素烧损。
在CaO、Al2O3含量不变的情况下,加入CaF2是为了调整渣系的高温粘度。根据UNS N08825合金含量、1600℃时粘度值0.008~0.009Pa·s,CaF2 含量选择在55%~60%,渣系在1600℃时粘度为 0.08~0.09Pa·s,在Al2O3含量为20%~25%,CaO含量在10%~15%时,CaF2 含量过高、过低都会造成渣系的粘度不能与UNS N08825合金抽锭电渣重熔相匹配。因此,UNS N08825合金板坯电渣重熔渣系的CaF2含量选择在55%~60%。
渣系中加入SiO2生成易发生塑性变形的矿物、非晶质矿物,提高渣皮的塑性,防止抽锭过程中渣皮拉破。根据UNS N08825合金的粘度特点,抽锭电渣重熔渣系中至少应加入3%的SiO2,才能形成足够的塑性变形矿物和非晶质矿物,提高渣皮的塑性,加入的SiO2量越多,越有利于抽锭电渣重熔,但是SiO2含量超过6%后,会使Ti元素大量烧损,并且增Si严重,影响耐腐蚀性能。同时,随着电渣重熔进行,熔渣中的SiO2不断减少,板坯表面质量又会恶化,因此电渣重熔过程中需分批次加入4%~6%的SiO2。
UNS N08825合金1600℃时粘度值0.008~0.009Pa·s,CaF2 含量选择在55%~60%,渣系在1600℃时粘度为 0.08~0.09Pa·s,在Al2O3含量为20%~25%,CaO含量在10%~15%时,CaF2 含量过高、过低都会造成渣系的粘度不能与UNS N08825合金抽锭电渣重熔相匹配。因此,UNS N08825合金板坯电渣重熔渣系的CaF2含量选择在55%~60%。
上述含Ti铁镍基耐蚀合金板坯抽锭电渣重熔渣系中效果较优的三种渣系中CaF2、Al2O3、CaO、SiO2、TiO2质量百分比分别为:57.5%、24%、11%、4%、3.5%;55%、22%、14%、5%、4%; 60%、20%、10%、6%、4%。
(二),针对化学成分不同的每炉次电极,根据热力学计算方法得到Ti元素烧损达到平衡时渣系中TiO2含量,然后由TiO2理论含量选择匹配的渣系,从而控制Ti元素烧损;具体计算如下:
(1)根据电极成分求出Al、Ti的活度a[Al]、a[Ti]:
公式1
f Al表示Al的活度系数, 表示Al的质量分数;
表示Al与元素i的相互作用系数,表示元素i的质量分数,i=Al……Ti;
公式3
f Ti表示Ti的活度系数;
公式4
表示Ti与元素j的相互作用系数,表示元素j的质量分数,j=Ti……S;
(2)石墨电极化渣阶段,熔渣中的TiO2与C发生反应:
化学反应式5
公式6
式中,——化学反应式5的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Ti3O5)——熔渣中Ti3O5的活度,近似于Ti3O5的浓度X Ti3O5;
a(TiO2)——熔渣中TiO2的活度,近似于TiO2的浓度X TiO2;
T——化渣温度,1973 K;
(3)渣-气界面Ti3O5会再次氧化成TiO2:
化学反应式7
公式8
式中, ——化学反应式7的标准吉布斯自由能,J/mol;
——大气下的氧分压,0.2atm;
R——气体常数,8.314;
T——化学反应式7的平衡温度,1873K;
(4)电渣重熔阶段,电极中的Al将熔渣中的TiO2还原为Ti3O5:
化学反应式 9
公式10
式中,——化学反应式9的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Al2O3)——熔渣中Al2O3的活度,近似于Al2O3的浓度X Al2O3;
a[Al]——Al的活度;
T——化学反应式9的平衡温度,1873K;
(5)电渣重熔阶段,熔渣中的TiO2将合金中的Ti氧化为Ti3O5:
化学反应式11
公式12
式中,——化学反应式11的标准吉布斯自由能,J/mol;
a[Ti]——合金中Ti的活度;
由化学反应式11可知, TiO2实际上作为氧源造成Ti元素的烧损,因此,为了使化学反应11在电渣重熔一开始就达到平衡,从理论上防止电极中Ti元素烧损,那么,对Ti元素烧损起阻碍作用的Ti3O5需全部来自化渣阶段;
由化渣反应式5可知,化渣阶段的Ti3O5是由渣系中部分TiO2转化而来的,因此,化渣反应式5消耗的的TiO2浓度与电渣重熔阶段Ti烧损达到平衡时熔渣中TiO2浓度,两者之和即为渣系中所需的TiO2浓度;
第三,为了防止电渣重熔阶段渣系中的SiO2逐渐减少导致渣皮在抽锭过程中会拉破、漏钢、漏渣,同时也为了避免一次性加入4%~6% SiO2导致Ti元素大量烧损,在电渣重熔开始时,先加入3%的SiO2,电渣重熔进行2~3h后,向渣池加入剩余1%~3%的SiO2;
第四,根据电极中的Al含量,在电渣重熔过程中加 Al粒对熔渣脱氧,抑制Ti元素烧损,Al粒和电极中Al含量之和控制在UNS N08825合金Al的上限0.2%;
综上,本发明采用以下技术手段:
(1)设计UNS N08825合金板坯抽锭电渣重熔渣系,该渣系具有适宜的熔点、粘度和塑性,使得板坯具有良好的表面质量,同时针对每炉次的电极,根据热力学计算方法得到Ti元素烧损达到平衡时渣系中TiO2含量,选择匹配的渣系,从而控制Ti元素烧损;(2)渣中的SiO2分批加入,电渣重熔开始时先加入3% SiO2,电渣重熔2~3h后将剩余1%~3% SiO2加入渣池中,能够改善板坯表面质量又能避免Ti元素大量烧损;(3)电渣重熔过程中加Al粒对熔渣脱氧,减少渣中的不稳定氧化物,进一步抑制Ti元素烧损;铁镍基耐蚀合金UNS N08825抽锭电渣重熔板坯Ti元素烧损既能得到控制,又能取得良好的表面质量和内部质量。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:调整CaF2、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2组元的比例,使渣系具有合适的熔点、粘度、流动性、渣阻,根据化学成分不同的每炉次电极,通过热力学计算得出对应渣系中TiO2理论含量,从而选择出合适的抽锭渣系,与UNS N08825合金板坯抽锭电渣重熔工艺相匹配,解决了大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金UNS N08825板坯抽锭电渣重熔过程中,电渣重熔板坯表面质量、内部质量、Ti元素含量同时控制的问题,成功生产出厚度小于200 mm,宽度大于1250mm,重量大于6吨的UNS N08825合金板坯,该电渣重熔板坯可直接进入炉卷轧机热轧成卷,节省中间的锻造开坯工序,缩短耐蚀合金板、带、箔材的生产流程,降低生产成本,降低能耗降低,具有明显的经济效益。
具体实施方式
实施例1:
采用本发明的“含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法”生产规格为200mm×1250mm×4000mm ,重约8000Kg的UNS N08825抽锭电渣重熔板坯,包括以下步骤。
第一步,采用“中频感应炉+AOD”工艺冶炼自耗电极,电极规格为270mm×1370mm×2800mm,电极化学成分如表1所示。
表1 UNS N08825电极化学成分(重量%)
第二步,将自耗电极表面打磨干净,焊接在假电极上。
第三步,通过化学反应平衡式、热力学原理,计算Ti烧损反应达到平衡时出渣系中所需的TiO2含量,具体方法为:
(1)根据表1中电极成分,利用公式1~4计算出Al、Ti的活度值a[Al]=1.89,a[Ti]=18.14;
公式1
公式2
表示Al与元素i的相互作用系数,表示元素i的质量分数,i=Al……Ti;
求得: a[Al]=100.987×0.195=1.89;
公式3
公式 4
表示Ti与元素j的相互作用系数,表示元素j的质量分数,j=Ti……S;
式中,f Al、f Ti分别表示Al、Ti的活度系数;
表示元素i与元素j的相互作用系数;
表示元素i的质量分数;
求得:;
(2)将Al、Ti的活度值代入以下化学反应式,进行Ti烧损的热力学计算:
化学反应式5
公式6
式中,——化学反应式5的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Ti3O5)——熔渣中Ti3O5的活度,近似于Ti3O5的浓度X Ti3O5;
a(TiO2)——熔渣中TiO2的活度,近似于TiO2的浓度X TiO2;
T——化渣温度,1973 K;
化学反应式7
公式 8
式中, ——化学反应式7的标准吉布斯自由能,J/mol;
——大气下的氧分压,0.2atm;
R——气体常数,8.314;
T——化学反应式7的平衡温度,1873K;
化学反应式9
公式10
式中,——化学反应式9的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Al2O3)——熔渣中Al2O3的活度,近似于Al2O3的浓度X Al2O3;
a[Al]——合金中Al的活度;
T——平衡温度,1873K;
化学反应式11
公式12
式中,——化学反应式11的标准吉布斯自由能,J/mol;
a[Ti]——Ti的活度;
将a[Ti]=18.14代入公式12,然后与公式8联立方程组:
即可求解出电渣重熔阶段Ti烧损达到平衡时,a(Ti3O5)=6.8×10-4≈XTi3O5,a(TiO2)=0.028≈XTiO2,将a(Ti3O5)代入公式6,求得化渣阶段消耗的TiO2浓度为2.01×10-3,则渣系中所需TiO2的理论浓度=0.028+2.01×10-3=0.03。将a[Al]、电渣重熔达到平衡时TiO2 浓度0.028及Ti3O5的浓度6.8×10-4,代入公式10,计算得出电渣重熔平衡时熔渣中Al2O3理论浓度为0.505;
第四步,根据第三步求得的TiO2浓度0.03和Al2O3的浓度0.505,选择抽锭渣系为:CaF2 57.5%,CaO 11%,Al2O3 24%,SiO2 4%,TiO23.5%,渣量为300Kg。此渣系中TiO2浓度为0.034,大于理论浓度0.03,渣系中Al2O3浓度为0.184,小于理论浓度0.505,能从理论上对Ti元素烧损进行抑制。电渣重熔开始时熔渣中配3%的SiO2,另准备1% SiO2,重量3Kg,磨成200目细粉。将所有渣料经850℃烘烤7小时后,待用;
第五步,采用石墨电极在化渣包中将准备好的渣料熔化成液态,化渣温度1700℃,保证渣系化开、化清;
第六步,将引锭装置与底水箱联接牢固,再将底水箱移动到结晶器内,密封好,自耗电极与结晶器对中后,抬起至结晶器口;
第七步,将液态渣倒入结晶器内,并将预热好的自耗电极移至结晶器内,电压设定为70V,电流设定为16KA,开始电渣重熔,电极熔化速度为1200kg/h,抽锭速度为11mm/s;
第八步,电渣重熔开始后10分钟开始加入Al粒脱氧,Al粒的加入量为(0.2%-0.195%)×8000=0.4Kg,加入速度为5g/5min;
第九步,电渣重熔开始3小时后将剩余的3Kg SiO2粉均匀撒在渣池表面;
第十步,将抽出的电渣板坯进行二次喷雾冷却,电渣板坯的规格为200mm×1250mm×4000mm;
采用该发明“大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金板坯Ti元素控制方法”制造的UNS N08825电渣板坯化学成分合格,如表2所示。
表2 电渣板坯化学成分(重量%)
实施例2:
采用本发明的“含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法”生产规格为200mm×1250mm×4000mm ,重约8000Kg的UNS N08825抽锭电渣重熔板坯,包括以下步骤。
第一步,采用“中频感应炉+AOD”工艺冶炼自耗电极,电极规格为270mm×1370mm×2800mm,电极化学成分如表3所示;
表3 UNS N08825电极化学成分(重量%)
第二步,将自耗电极表面打磨干净,焊接在假电极上;
第三步,重复实施例1中的第三步,求得Al的活度a[Al]=1.67,Ti的活度a[Ti]=21.29,TiO2理论浓度0.036,Al2O3理论浓度0.42;
第四步,根据第三步计算出的TiO2理论浓度0.036和Al2O3理论浓度0.42,选择抽锭渣系为CaF255%,CaO14%,Al2O322%,SiO25%,TiO24%,渣量为300Kg。该渣系中TiO2浓度为0.038,大于理论浓度0.036,渣系中Al2O3浓度0.165,小于理论浓度0.42,能从理论上抑制Ti元素烧损。电渣重熔开始阶段熔渣中配3%的SiO2,另准备2%SiO2,重量6Kg,磨成200目的细粉。将所有渣料经850℃烘烤7小时后,待用;
第五步,采用石墨电极在化渣包中将准备好的渣料熔化成液态,化渣温度1700℃,保证渣系化开、化清;
第六步,将引锭装置与底水箱联接牢固,再将底水箱移动到结晶器内,密封好,自耗电极与结晶器对中后,抬起至结晶器口;
第七步,将液态渣倒入结晶器内,并将预热好的自耗电极移至结晶器内,电压设定为72V,电流设定为18KA,开始电渣重熔,电极熔化速度为1300kg/h,抽锭速度为12mm/s;
第八步,电渣重熔开始后10分钟开始加入Al粒脱氧, Al粒加入量为(0.2%-0.173%)×8000=2.16Kg,加入速度为25g/5min;
第九步,电渣重熔开始2.5小时后将剩余的6KgSiO2粉均匀撒在渣池表面;
第十步,将抽出的电渣板坯进行二次喷雾冷却,电渣板坯的规格为200mm×1250mm×4000mm。
采用该发明“大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金板坯Ti元素控制方法”制造的UNS N08825电渣板坯化学成分合格,如表4所示。
表4 电渣板坯化学成分(重量%)
实施例3:
采用本发明的“含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法”生产规格为200mm×1250mm×4000mm ,重约8000Kg的UNS N08825抽锭电渣重熔板坯。
第一步,采用“中频感应炉+AOD”工艺冶炼自耗电极,电极规格为270mm×1370mm×2800mm,电极化学成分如表5所示;
表5 UNS N08825电极化学成分(重量%)
第二步,将自耗电极表面打磨干净,焊接在假电极上;
第三步,重复实施例1第三步,求得Al的活度a[Al]=1.46,Ti的活度a[Ti]=21.59,TiO2理论浓度0.037,Al2O3理论浓度0.356;
第四步,根据第三步计算出的TiO2理论浓度0.037和Al2O3理论浓度0.356,选择抽锭渣系为CaF260%,CaO10%,Al2O320%。SiO26%,TiO24%,渣量300Kg。该渣系中TiO2浓度为0.038,大于理论浓度0.037,渣系中Al2O3浓度0.152,小于理论浓度0.356,能从理论上抑制Ti元素烧损。电渣重熔开始阶段熔渣中配3%SiO2,另准备3%SiO2,重量9Kg,磨成200目的细粉,将所有渣料经850℃烘烤7小时后,待用;
第五步,采用石墨电极在化渣包中将准备好的渣料熔化成液态,化渣温度1700℃,保证渣系化开、化清;
第六步,将引锭装置与底水箱联接牢固,再将底水箱移动到结晶器内,密封好,自耗电极与结晶器对中后,抬起至结晶器口;
第七步,将液态渣倒入结晶器内,并将预热好的自耗电极移至结晶器内,电压设定为72V,电流设定为18KA,开始电渣重熔,电极熔化速度为1300kg/h,抽锭速度为11mm/s;
第八步,电渣重熔开始后10分钟开始加入Al粒脱氧, Al粒加入量为(0.2%-0.152%)×8000=3.84Kg,加入速度为50g/5min;
第九步,电渣重熔开始2小时后将剩余的9KgSiO2粉均匀撒在高温渣池表面;
第十步,将抽出的电渣板坯进行二次喷雾冷却,电渣板坯的规格为200mm×1250mm×4000mm;
采用该发明“大气环境下含Ti铁镍基耐蚀合金板坯易烧损元素控制方法”制造的UNS N08825电渣板坯化学成分合格,如表6所示。
表6 电渣板坯化学成分(重量%)
发明人利用上述含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,进行了多次试验生产,均取得了良好效果:Ti元素烧损得到有效控制,板坯中Ti元素均在合格范围内;板坯表面质量良好,渣皮较薄,没有明显重皮、漏渣、漏钢等表面缺陷;根据GB/T 1979–2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》标准,对钢锭内部质量进行检测,未发现疏松、偏析、白亮带、皮下气泡、残余缩孔、翻皮、白点、轴心晶间裂纹、内部气泡、非金属夹杂物及夹渣、异金属夹杂物等缺陷,钢锭内部质量良好。
Claims (4)
1.一种含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,所述耐蚀合金为含Ti铁镍基耐蚀合金UNS N08825,其标准成分为C≤0.05%,Si≤0.5%,Mn≤1.0%,S≤0.03%,Cr19.5%~23.5%,Ni38%~46%,Mo2.5%~3.5%,Cu1.5%~3.0%,Al≤0.2%,Ti0.6%~1.2%;其特征在于所述Ti元素控制方法为:
(一),设计合适的渣系,该渣一方面能够避免UNS N08825合金板坯抽锭电渣重熔过程中漏钢、漏渣、夹渣,另一方面能对Ti元素烧损进行抑制;所述渣系由CaF2、CaO、Al2O3、TiO2、SiO2组元组成,各个组元的质量百分比分别为:55%~60%、10%~15%、20%~25%、3%~5%、4%~6%;所述渣系1600℃的粘度为0.08~0.09Pa·s,防止熔渣从电渣锭与结晶器壁之间的缝隙中流出,造成漏渣,且与UNS N08825合金在1600℃时粘度0.008~0.009Pa·s相匹配,避免熔渣卷入钢液中形成夹渣;渣系1600℃的渣阻0.3~0.4Ω·cm,能够有效利用电能,提高电渣重熔效率;渣系熔点为1200~1250℃,低于UNS N08825合金的熔点1370~1400℃,能够形成良好的表面质量;
(二),针对化学成分不同的每炉次电极,根据热力学计算方法得到Ti元素烧损达到平衡时渣系中TiO2含量,选择匹配的渣系,从而控制Ti元素烧损;具体计算如下:
(1)根据电极成分求出Al、Ti的活度a[Al]、a[Ti]:
公式1
f Al表示Al的活度系数, 表示Al的质量分数;
公式2
表示Al与元素i的相互作用系数,表示元素i的质量分数,i=Al……Ti;
公式3
f Ti表示Ti的活度系数;
公式4
表示Ti与元素j的相互作用系数,表示元素j的质量分数,j=Ti……S;
(2)石墨电极化渣阶段,熔渣中的TiO2与C发生反应:
化学反应式5
公式6
式中,——化学反应式5的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Ti3O5)——熔渣中Ti3O5的活度,近似于Ti3O5的浓度X Ti3O5;
a(TiO2)——熔渣中TiO2的活度,近似于TiO2的浓度X TiO2;
T——化渣温度,1973 K;
(3)渣-气界面Ti3O5会再次氧化成TiO2:
化学反应式7
公式8
式中, ——化学反应式7的标准吉布斯自由能,J/mol;
——大气下的氧分压,0.2atm;
R——气体常数,8.314;
T——化学反应式 7的平衡温度,1873K;
(4)电渣重熔阶段,电极中的Al将熔渣中的TiO2还原为Ti3O5:
化学反应式9
公式10
式中,——化学反应式9的标准吉布斯自由能,J/mol;
a(Al2O3)——熔渣中Al2O3的活度,近似于Al2O3的浓度X Al2O3;
a[Al]——Al的活度;
T——化学反应式9的平衡温度,1873K;
(5)电渣重熔阶段,熔渣中的TiO2将合金中的Ti氧化为Ti3O5:
化学反应式11
公式12
式中,——化学反应式11的标准吉布斯自由能,J/mol;
a[Ti]——合金中Ti的活度;
由化学反应式11可知, TiO2实际上作为氧源造成Ti元素的烧损,因此,为了使化学反应式11在电渣重熔一开始就达到平衡,从理论上防止电极中Ti元素烧损,那么,对Ti元素烧损起阻碍作用的Ti3O5需全部来自化渣阶段;
由化渣反应式5可知,化渣阶段的Ti3O5是由渣系中部分TiO2转化而来的,因此,化渣反应式5消耗的的TiO2浓度与电渣重熔阶段Ti烧损达到平衡时熔渣中TiO2浓度,两者之和即为渣系中所需的TiO2浓度;
(三),为了防止电渣重熔阶段渣系中的SiO2逐渐减少导致渣皮在抽锭过程中会拉破、漏钢、漏渣,同时也为了避免一次性加入4%~6% SiO2导致Ti元素大量烧损,在电渣重熔开始时,先加入3%的SiO2,电渣重熔进行2~3h后,向渣池加入剩余1%~3%的SiO2;
(四),根据电极中的Al含量,在电渣重熔过程中加 Al粒对熔渣脱氧,抑制Ti元素烧损,Al粒和电极中Al含量之和控制在UNS N08825合金Al的上限0.2%。
2.如权利要求1所述的一种含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,其特征在于:所述渣系中CaF2、Al2O3、CaO、SiO2、TiO2的质量百分比分别为:57.5%、24%、11%、4%、3.5%。
3.如权利要求1所述的含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,其特征在于:所述渣系中CaF2、Al2O3、CaO、SiO2、TiO2的质量百分比分别为:55%、22%、14%、5%、4%。
4.如权利要求1所述的含Ti铁镍基耐蚀合金抽锭电渣重熔板坯Ti元素控制方法,其特征在于:所述渣系中CaF2、Al2O3、CaO、SiO2、TiO2的质量百分比分别为:60%、20%、10%、6%、4%。
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