CN104209718B - 多腔换热器的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多腔换热器的制作方法，其包括如下步骤：制作具有多个腔室的多腔换热器半成品；将多腔换热器半成品安置在其温度保持恒定的恒温工作区内；利用蒸发器使液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质；通过将蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品中，使多个腔室完全被蒸汽工质充满；将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的出口封合；通过冷凝多腔换热器半成品内的蒸汽工质，形成具有液态工质的多腔换热器半成品；将具有液态工质的多腔换热器半成品的入口封合，形成多腔换热器成品。本发明的多腔换热器的制作方法，工艺简单，制造出的产品具有多个独立腔室，焊点少，工作可靠性高，适合大批量生产且生产成本低。

Description

多腔换热器的制作方法

技术领域

本发明涉及换热器加工技术领域，尤其涉及一种相变式多腔换热器的制作方法。

背景技术

现有技术中，相变式换热器由多条单通道或多通道多腔管、连接管以及焊接于多腔管间的波形片构成。这种换热器制作简单，只有一个腔室，经过一次真空、一次注入工质就可以完成。目前常采用先真空充注再注工质或先注液再抽真空的方法。这种换热器结构比较复杂，具有多个焊点或焊缝最终形成一个腔室。任何一个焊点泄漏都会造成整个换热器失效，因此产品的工作可靠性低。

发明内容

为克服上述现有技术中存在的不足，本发明提供了一种多腔换热器的制作方法，其工艺简单，制造出的产品质量好，具有多个独立的腔室，焊点少，工作可靠性高，适合大批量生产，因此生产成本低。

为实现本发明的上述目的，本发明的一种多腔换热器的制作方法包括如下步骤：

由至少一个具有多个内腔的多腔管制作成具有多个腔室的多腔换热器半成品；

将多腔换热器半成品安置在其温度保持恒定的恒温工作区内；

利用蒸发器使液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质；

通过将所述蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品的多个腔室中，使所述多个腔室完全被蒸汽工质充满；

将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合；

通过冷凝多腔换热器半成品内的蒸汽工质，形成具有液态工质的多腔换热器半成品；

将所述具有液态工质的多腔换热器半成品的多个腔室的入口封合，形成多腔换热器成品。

其中，制作所述多腔换热器半成品的方法为：

将一个具有多个独立内腔的多腔管多次平行弯折，形成以多腔管的内腔为腔室的弯折多腔管；

通过多个波形鳍片将弯折多腔管的两两相邻的平行部分连接为一体，形成具有多个腔室的多腔换热器半成品。

或者，制作所述多腔换热器半成品的方法为：

将多个且其每个多腔管具有多个独立内腔的多腔管平行安置；

通过多个波形鳍片将两两相邻的多腔管连接为一体，形成以每个多腔管为一组腔室的多腔换热器半成品。

其中，所述具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质的制作方法为利用稳压装置对蒸发器内液态工质蒸发所形成的蒸汽的压力进行调节，以形成其压力值为A的蒸汽工质，且A大于50Pa。

优选的，调节所述蒸汽压力的方法为在蒸发器的出口和与多腔换热器的入口连接的喷嘴之间安装圆球弹簧结构或重力球结构。特别是，进入所述多腔换热器半成品的多个腔室中的蒸汽工质的纯度大于99.9%。

其中，当所述恒温工作区的温度低于所述工质沸点时，对所述多腔换热器半成品进行冷凝处理的方法为：所述入口封合夹具封合所述多腔换热器的多个腔室的入口的动作延迟于所述出口封合夹具封合所述多个腔室的出口的动作。

或者，当所述恒温工作区的温度高于或等于所述工质沸点时，对所述多腔换热器半成品进行冷凝处理的方法为：采用其温度低于所述工质沸点的液量调节块接触所述多腔换热器半成品。其中，对所述多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合为利用出口封合夹具对被其夹住的所述多个腔室的出口部分进行封合；对所述多腔换热器的多个腔室的入口封合为利用入口封合夹具对被其夹住的所述多个腔室的入口部分进行封合。

优选的，在分别利用出口封合夹具和入口封合夹具对所述多腔换热器半成品的多个腔室的出口与入口进行封合后，分别对所述多个腔室的出口和入口进行焊接密封。

其中，将所述多腔换热器半成品安置于恒温工作区包括如下步骤：

将具有多个腔室的多腔换热器半成品安置于恒温工作区的工作台上；

将入口封合夹具和出口封合夹具分别安置在所述多腔换热器半成品的入口与出口处；

将多腔换热器半成品的所述多个腔室的入口分别与蒸发器的喷嘴相连，将所述多个腔室的出口分别与尾气回收装置相连。

与现有技术相比，本发明的多腔换热器的制作方法具有如下突出的优点：

1）本发明的多腔换热器具有多个独立的腔室，当其中一个或几个腔室泄露，不会使整个多腔换热器失效，因此产品的工作可靠性高；

2）本发明采用将具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品的多个腔室中，并将所述多个腔室完全充满，然后封合出口再使蒸汽工质冷凝，保证了制作成的多腔换热器的腔室内不存在空气，确保多腔换热器内工质的稳定性，并提高了生产效率；

3）本发明通过喷嘴将多腔换热器半成品的所述多个腔室的入口与蒸发器的出口相连，从而简化了接口之间的连接，利于生产的自动化；

4）本发明在封合多腔换热器半成品时，先封合多腔换热器半成品的出口，再封合多腔换热器半成品的入口，防止空气进入多腔换热器半成品的多个腔室中，从而保证制成的多腔换热器的工作可靠性。

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

图1是本发明的多腔换热器的制作方法的流程图；

图2是本发明的多腔管的主视图；

图3是图2所示的多腔管的俯视图；

图4是图2所示的多腔管的截面剖视图；

图5是本发明的多腔换热器的制作设备结构示意图；

图6是本发明的稳压装置为圆球弹簧结构的示意图；

图7是本发明的稳压装置为圆球结构的示意图；

图8是本发明的出口封合夹具的结构示意图；

图9是本发明的多腔换热器半成品由多个多腔管制成的结构示意图；

图10是图9所示的多腔换热器半成品的左侧视图；

图11是本发明的多腔换热器半成品由一个多腔管制成的结构示意图；

图12是图11所示的多腔换热器半成品的左侧视图；

图13是图8所示的出口封合夹具合模的剖视图；

图14是本发明的喷嘴与封合夹具的相对位置示意图。

附图标记说明：1-蒸发器；2-多腔管；21-内腔；22-毛细结构；3-喷嘴；4-尾气回收装置；5-恒温工作区；6-入口封合夹具；7-出口封合夹具；8-液量调节块；9-稳压装置；71-第一夹具；72-第二夹具；73-模腔；91-圆球；92-弹簧；10-多腔换热器半成品；11-波形鳍片；71a-楔形部；72a-楔形半圆棒。

具体实施方式

如图1所示，本发明的多腔换热器的制作方法包括如下步骤：

由至少一个具有多个内腔21的多腔管2制作成具有多个腔室的多腔换热器半成品10；

将多腔换热器半成品10安置在其温度保持恒定的恒温工作区5内；

利用蒸发器1使液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质；

通过将所述蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品10的多个腔室中，使所述多个腔室完全被蒸汽工质充满；

将充满蒸汽工质的多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合；

通过冷凝多腔换热器半成品内的蒸汽工质，形成具有一定量液态工质的多腔换热器半成品；

将所述具有一定量液态工质的多腔换热器半成品的多个腔室的入口封合，形成多腔换热器成品。

其中，如图11、12所示，本发明的多腔换热器半成品10可以由一个具有多个独立内腔21的多腔管2制成，此时，制作多腔换热器半成品的方法为：

将一个具有多个独立内腔21的多腔管2多次平行弯折，形成以多腔管的内腔为腔室的弯折多腔管；

通过多个波形鳍片11将弯折多腔管的两两相邻的平行部分连接为一体，形成具有多个腔室的多腔换热器半成品10。

或者，如图9、10所示，本发明的多腔换热器半成品10可以由多个多腔管2制成，此时，制作多腔换热器半成品10的方法为：

将多个且其每个多腔管2具有多个独立内腔21的多腔管平行安置；

通过多个波形鳍片11将两两相邻的多腔管2连接为一体，形成以每个多腔管2为一个腔室的多腔换热器半成品10。

本发明中，将多个波形鳍片11与多腔管2连接为一体的方法为采用焊接的方法，在焊接时，采用大于300℃的温度，以保证波形鳍片11与多腔管2具有高的连接强度。

其中，如图2-4所示，本发明所采用的多腔管2为扁平形状，其具有多个相互独立且并行分布的内腔21，多个内腔21中分别充满有工质。在多腔管2的内壁上可以设有毛细结构22，该毛细结构22与所述内壁结合处产生毛细现象，可以使工质均匀分布在多腔管2的内壁，从而使得传热均匀。当然，也可以不在多腔管2的内壁上设置毛细结构22。

在制作本发明的多腔换热器的方法中，将多腔换热器半成品安置在恒温工作区内时，恒温工作区5的温度可以高于或等于或低于工质的沸点，下面结合实施例对处于不同温度的恒温工作区5内的多腔换热器的制作过程分别进行描述。

实施例1

在本实施例中，形成用于制作多腔换热器的恒温工作区5时，该恒温工作区5的温度低于工质的沸点，优选的，恒温工作区5的温度低于工质沸点5℃-50℃。

下面结合图5，对采用其温度低于工质沸点的恒温工作区5进行多腔换热器的制作过程进行描述。

在形成其温度低于工质沸点的恒温工作区5后，将具有多个腔室的多腔换热器半成品安置于恒温工作区5的工作台上，然后将入口封合夹具6和出口封合夹具7分别安置在多腔换热器半成品的两端，使得入口封合夹具6和出口封合夹具7分别与多个腔室的入口位置和出口位置相对应。并通过喷嘴3将多腔换热器的多个腔室的入口分别与蒸发器1的出口相连，将多个内腔21的出口分别与尾气回收装置4相连。

如图14所示，在喷嘴3上设有可通过导管（图中未示出）与蒸发器1的出口相连的通孔，且多腔换热器半成品10的多个腔室的入口端穿过入口封合夹具6的模腔而伸入到喷嘴3中，以便从蒸发器1的出口流出的蒸汽可以通过喷嘴3同时进入到多腔换热器半成品10的多个腔室中。

然后，利用蒸发器1使安置于蒸发器1内的液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质。

其中，蒸发器1可以采用旋转蒸发仪，也可以采用应用于实验室中的烧瓶或金属罐，在使液态工质蒸发时，可以采用油浴、水浴的方法，也可以采用电热丝直接加热安置于蒸发器1内的液态工质的方法，当然，也可以采用现有技术中常用的其它的蒸发手段。在利用蒸发器1使液态工质蒸发时，可以采用在蒸发器1出口安置一鼓膜（图中未示出）的方法防止蒸发器1内压力高于蒸发器1的承压极限时蒸发器1产生破裂，该鼓膜可以采用罩设于蒸发器1出口的薄膜，当蒸发器1内的压力高于其承压极限时薄膜破裂从而泄掉蒸发器1的压力，同时，还可以采用与蒸发器1出口相连的蒸汽吸收装置，用于吸收因薄膜破裂后而从蒸发器1泄掉的蒸汽，从而防止蒸汽的扩散，避免蒸汽污染环境。

当利用蒸发器1使安置于蒸发器1内的液态工质蒸发后，利用稳压装置9对液态工质蒸发形成的蒸汽的压力进行调节，以形成其压力值为A的蒸汽工质，且A大于50Pa。

如图6所示，稳压装置9可以采用安装在蒸发器1的出口与喷嘴3入口之间的圆球弹簧结构，其包括圆球91和弹簧92，在使用前，采用螺丝（图中未示出）对弹簧92的压紧量进行调整，使得通过圆球弹簧结构进入多腔换热器半成品10内的蒸汽的压力值为大于50Pa的某个设定压力值，优选的，设定压力值在50Pa-10000Pa。其中，通过如下的公式计算圆球91两端的压力差：

压力差=4*弹簧劲度系数*压紧量/(пd²)

上式中，d为图6中所示的位于圆球91下侧的导管的直径。

上述公式中的压力差，是指进入多腔换热器半成品10内的蒸汽的压力值（即所述设定压力值）与蒸发器蒸发所产生的、进入到位于圆球91下侧导管内的蒸汽压力值（图6所示）之差，从而通过上述的压力差公式，确定螺丝调整弹簧的压紧量，从而使得蒸发器蒸发产生的蒸汽压力值达到一定时，蒸汽可以顶开圆球91而进入喷嘴3，并通过喷嘴3进入到多腔换热器半成品10的多个腔室中，并使进入腔室的蒸汽的压力值维持在设定压力值。

或者，如图6所示，稳压装置9也可以采用安装在蒸发器1的出口与喷嘴3入口之间的圆球结构，其具有一圆球91，在使用时可通过电路控制该圆球91的运动，或者依靠该圆球91自身的重力作用使其运动。当蒸发器1内产生的蒸汽的压力值大于上述的固定值时，蒸发器1内的蒸汽可以顶开圆球91，从而使得蒸汽进入喷嘴3中。

当将蒸发器1所蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质后，通过喷嘴3将所述蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品的多个腔室中，通过与设定时间比较来判断多个腔室中的空气是否被完全排出，即多个腔室是否完全被蒸汽工质所充满，当送入多腔换热器的多个腔室中的蒸汽工质的时间超出设定时间后，得到充满蒸汽工质的多腔换热器半成品10。

优选的，在蒸汽工质进入所述多腔换热器半成品10的多个腔室之前，需对蒸汽工质进行纯度检测，使得蒸汽工质的纯度大于99.9%。

纯度检测的方法为试做一个多腔换热器，然后利用水浴加热的方法，测量多腔换热器中间点的温度和多腔换热器一端的温度，如果多腔换热器中间点的温度和其一端的温度之差小于1℃，则表明进入多腔换热器的蒸汽的纯度达到要求。

同时，在试做一个多腔换热器时，确定多腔换热器内的空气被完全排出所需要的时间，该时间也为判断蒸汽完全充满多腔管2所需的设定时间。当然，也可以通过试做一个多腔换热器时，通过计算流出多腔换热器多个内腔出口的蒸汽体积与多腔换热器的多个内腔的体积之比达到设定比值来判断蒸汽充满多腔管2的多个内腔的设定时间，通常情况下，该设定比值为流出的蒸汽体积大于内腔体积的10倍。

当形成充满蒸汽工质的多腔换热器半成品后，通过出口封合夹具7将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合。

其中，如图8与图13所示，本发明的出口封合夹具7包括第一夹具71、第二夹具72和镶嵌于第二夹具72中的多个楔形半圆棒72a，其中第一夹具71具有楔形部71a，且第一夹具71，第二夹具72打开后，在楔形半圆棒72a与第二夹具72之间形成与多腔换热器半成品的截面形状相匹配、用于将多腔换热器半成品安置在其内的模腔73。该出口封合夹具7与气缸相连（图中未示出），当需要封合多腔换热器半成品的出口时，气缸带动第一夹具71向下运动，第一夹具71的楔形部71a的楔形面滑过楔形半圆棒72a的楔形面，从而推动楔形半圆棒72a横向运动，相邻的两个横向运动的楔形半圆棒72a挤压模腔73中的多腔换热器半成品，最终将多腔换热器半成品的出口挤压密封。

此时，由于恒温工作区5的温度低于工质的沸点，所以多腔换热器半成品的多个腔室被蒸汽工质填充的过程中，蒸汽工质会不断在多腔换热器半成品内冷凝，从而使具有蒸汽工质的多腔换热器半成品成为具有一定量液态工质的多腔换热器半成品。

当利用出口封合夹具封合具有多腔换热器半成品的出口并延时一定时间后，采用入口封合夹具6封合具有冷凝工质的多腔换热器半成品的入口。其中，延时时间与换热器产品要求的工质的量成正比，与恒温区和工质沸点的温差成反比。

当将多腔换热器半成品的多个腔室的入口也封合完成后，取下与多腔换热器半成品的多个腔室的入口连接的喷嘴3，并采用焊接的方式对所述多个腔室出口的伸出于出口封合夹具的部分和所述多个腔室入口的伸出于入口封合夹具的部分进行再一次的焊接密封，从而保证多个所述腔室内的工质不会泄露，同时，只对每个腔室的出口和入口分别进行一次焊接，从而焊点少，使制成的多腔换热器的使用可靠性提高。

最后松开入口封合夹具和出口封合夹具对多腔换热器半成品的装夹，并将多腔换热器半成品取下，在多腔换热器半成品被入口封合夹具和出口封合夹具所封合的位置镶入边框，以加强其强度，并形成多腔换热器成品。

实施例2

在本实施例中，形成恒温工作区5时，该恒温工作区5的温度等于工质的沸点或高于工质沸点1℃-10℃，优选的，恒温工作区5的温度等于工质的沸点。下面结合图5对采用其温度等于工质沸点的恒温工作区5进行多腔换热器的制作过程进行详细描述。

在形成温度等于工质沸点的恒温工作区5后，将具有多个腔室的多腔换热器半成品10安置于恒温工作区5的工作台上，然后将入口封合夹具6和出口封合夹具7分别安置在多腔换热器半成品10的两端，使得入口封合夹具6和出口封合夹具7分别与多个腔室的入口位置和出口位置相对应，并通过喷嘴3将多腔换热器半成品10的多个腔室的入口分别与蒸发器1的出口相连，将多个腔室的出口分别与尾气回收装置4相连。如图14所示，在喷嘴3上设有可通过导管（图中未示出）与蒸发器1的出口相连的通孔，且多腔换热器半成品10的多个腔室的入口端穿过入口封合夹具6的模腔而伸入到喷嘴3中，以便从蒸发器1的出口流出的蒸汽可以通过喷嘴3同时进入到多腔换热器半成品10的多个腔室中。

然后，利用蒸发器1使安置于蒸发器1内的液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质。

当利用蒸发器1使安置于蒸发器1内的液态工质蒸发后，利用稳压装置9对液态工质蒸发形成的蒸汽的压力进行调节，以形成其压力值为A的蒸汽工质，且A大于50Pa。

当将蒸发器1所蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质后，通过喷嘴3将所述蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品10的多个腔室中。通过与设定时间比较来判断多个腔室中的空气是否被完全排出，即多个腔室是否完全被蒸汽工质所充满，当送入多腔换热器半成品的多个腔室中的蒸汽工质的时间超出设定时间后，得到具有蒸汽工质的多腔换热器半成品。

优选的，在蒸汽工质进入所述多腔换热器半成品10的多个腔室之前，需对蒸汽工质进行纯度检测，使得蒸汽工质的纯度大于99.9%。

当形成具有蒸汽工质的多腔换热器半成品后，通过出口封合夹具7将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合。

将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的出口密封后，使用其温度低于蒸汽工质沸点的液量调节块8接触所述具有蒸汽工质的多腔换热器半成品，使多腔换热器半成品内的蒸汽工质冷凝，从而形成具有一定量液态工质的多腔换热器半成品。

其中，液量调节块8为铜质、铝质或由其它的导热性能良好的材料制成的金属块，其与所述的具有蒸汽工质的多腔换热器半成品接触的表面上有导热界面材料。把液量调节块8的温度调整到低于蒸汽工质沸点的某个温度值，再让它与多腔换热器半成品接触，可以吸收多腔换热器半成品的热量，从而使多腔换热器半成品的温度低于蒸汽工质的沸点，使蒸汽工质冷凝成液态工质，即使具有蒸气工质的多腔换热器半成品变为具有一定量的液态工质的多腔换热器半成品。

本发明采用的液量调节块8的温度取决于多腔换热器半成品的多个腔室中的蒸汽工质的质量。通常采用如下公式确定液量调节块8的温度：

液量调节块的温度=工质沸点温度–多个腔室中蒸汽工质的质量*工质的蒸发热/液量调节块的热容。

本发明的液量调节块8可以安置在多腔换热器半成品的位于入口封合夹具6和出口封合夹具7之间的任意位置，优选的，液量调节块8安置在多腔换热器半成品10的位于入口封合夹具6和出口封合夹具7之间的中心位置。

液量调节块与多腔换热器接触后，延时一定时间，采用入口封合夹具6封合该多腔换热器的入口。其中，延时时间与多腔换热器和液量调节块充分热交换的时间有关，这个时间可以通过测量液量调节块的温度变化得到。使液量调节块的温度与工质蒸汽的温度差小于2度时的时间即为延时结束的时间。

本发明的入口封合夹具6的结构与出口封合夹具7的结构相同，在此不再重述。

当将多腔换热器半成品的多个腔室的入口也封合完成后，取下与多腔换热器半成品的多个腔室的入口连接的喷嘴3，并采用焊接的方式对所述多个腔室出口的伸出于出口封合夹具的部分和所述多个腔室入口的伸出于入口封合夹具的部分进行再一次的焊接密封，从而保证多个所述腔室内的工质不会泄露，同时，只对每个腔室的出口和入口分别进行一次焊接，从而焊点少，使制成的多腔换热器的使用可靠性提高。

最后松开入口封合夹具和出口封合夹具对多腔换热器半成品的装夹，并将多腔换热器半成品取下，在多腔换热器半成品被入口封合夹具和出口封合夹具所封合的位置镶入边框，以加强其强度，并形成多腔换热器成品。

在本实施例中，蒸汽工质的产生方法、利用稳压装置对蒸汽工质的压力进行调节的方法、对蒸汽工质纯度的检测方法、多腔换热器半成品的出口和入口的封合方法等均与实施例1相同，在此不再重述。

当恒温工作区5的温度高于工质沸点时，制作多腔换热器的过程与上述过程相同，只是在此不再重述。

尽管上文对本发明作了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明记载的内容或原理进行修改，因此，凡按照本发明记载的内容或原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多腔换热器的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

由至少一个具有多个内腔的多腔管制作成具有多个腔室的多腔换热器半成品；

将多腔换热器半成品安置在其温度保持恒定的恒温工作区内；

利用蒸发器使液态工质蒸发，并将蒸发后的蒸汽处理成具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质；

通过将所述蒸汽工质同时送入多腔换热器半成品的多个腔室中，使所述多个腔室完全被蒸汽工质充满；

将具有蒸汽工质的多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合；

通过冷凝多腔换热器半成品内的蒸汽工质，形成具有液态工质的多腔换热器半成品；

将所述具有液态工质的多腔换热器半成品的多个腔室的入口封合，形成多腔换热器成品。

2.根据权利要求1所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，制作所述多腔换热器半成品的方法为：

将一个具有多个独立内腔的多腔管多次平行弯折，形成以多腔管的内腔为腔室的弯折多腔管；

通过多个波形鳍片将弯折多腔管的两两相邻的平行部分连接为一体，形成具有多个腔室的多腔换热器半成品。

3.根据权利要求1所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，制作所述多腔换热器半成品的方法为：

将多个多腔管平行安置，其中每个多腔管具有多个独立内腔；

通过多个波形鳍片将两两相邻的多腔管连接为一体，形成以每个多腔管为一组腔室的多腔换热器半成品。

4.根据权利要求2或3所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，所述具有一定压力且压力稳定的蒸汽工质的制作方法为利用稳压装置对蒸发器内液态工质蒸发所形成的蒸汽的压力进行调节，以形成其压力值为A的蒸汽工质，且A大于50Pa。

5.根据权利要求4所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，进入所述多腔换热器半成品的多个腔室中的蒸汽工质的纯度大于99.9％。

6.根据权利要求5所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，对所述多腔换热器半成品的多个腔室的出口封合为利用出口封合夹具对被其夹住的所述多个腔室的出口部分进行封合；对所述多腔换热器的多个腔室的入口封合为利用入口封合夹具对被其夹住的所述多个腔室的入口部分进行封合。

7.根据权利要求6所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，当所述恒温工作区的温度低于所述工质沸点时，对所述多腔换热器半成品进行冷凝处理的方法为：所述入口封合夹具封合所述多腔换热器的多个腔室的入口的动作延迟于所述出口封合夹具封合所述多个腔室的出口的动作。

8.根据权利要求6所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，当所述恒温工作区的温度高于或等于所述工质沸点时，对所述多腔换热器半成品进行冷凝处理的方法为：采用其温度低于所述工质沸点的液量调节块接触所述多腔换热器半成品。

9.根据权利要求6所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，在分别利用出口封合夹具和入口封合夹具对所述多腔换热器半成品的多个腔室的出口与入口进行封合后，分别对所述多个腔室的出口和入口进行焊接密封。

10.根据权利要求1所述的多腔换热器的制作方法，其特征在于，将所述多腔换热器半成品安置于恒温工作区包括如下步骤：

将具有多个腔室的多腔换热器半成品安置于恒温工作区的工作台上；

将入口封合夹具和出口封合夹具分别安置在所述多腔换热器半成品的入口与出口；

将多腔换热器半成品的所述多个腔室的入口分别与蒸发器的喷嘴相连，将所述多个腔室的出口分别与尾气回收装置相连。