CN104196895A - 一种注油排气装置及轴承室 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注油排气装置及轴承室，所述注油排气装置包括：注油排气管(1)；以及油气分离滤网(3)，该油气分离滤网(3)以可拆卸的方式安装在所述注油排气管(1)内。上述注油排气装置结构简单，制造成本低，油气经油气分离滤网(3)分离后可有效减少油气的油含量，分离后的油液由注油排气管(1)向下流，气体向上排出，使得油气内的油液有效回收，改善注油排气装置的渗油现象，注油时卸下油气分离滤网(3)即可，使用方便，应用在轴承室上可避免轴承室污染工作现场。

Description

一种注油排气装置及轴承室

技术领域

本发明涉及工程机械领域，具体地，涉及一种注油排气装置及轴承室。

背景技术

传统中，高压流化风机的电动机上的轴承室上的注油排气装置设计不合理，造成轴承室内的油气经所述注油排气装置排出后积油不能有效回收，注油排气装置的排气孔内常出现渗油现象，尤其是对于采用稀油密封润滑的高转速设备，其渗油现象更为严重，积油渗漏到电动机外部影响现场环境及文明生产。

因此，希望有一种注油排气装置能够避免或至少减少注油排气装置的渗油。

发明内容

本发明的目的是提供一种注油排气装置，该注油排气装置可有效减少渗油。

根据本发明的一个方面，提供了一种注油排气装置，所述注油排气装置包括：注油排气管；以及油气分离滤网，该油气分离滤网以可拆卸的方式安装在所述注油排气管内。

优选地，所述注油排气管包括设置在所述注油排气管的外周面上的回油槽，所述注油排气管的侧壁上设置有与所述回油槽底部相对应且与所述回油槽连通的回油孔。

优选地，所述回油槽内设置有回油槽油气分离滤网。

优选地，所述回油槽位于所述油气分离滤网的下方。

优选地，所述注油排气管的侧壁上具有排气孔，该排气孔位于所述油气分离滤网的上方。

优选地，所述油气分离滤网卡接在所述注油排气管的管壁的内侧。

优选地，所述注油排气装置还包括设置为至少封闭所述注油排气管的进油口的防尘件。

优选地，所述防尘件的下周缘与所述回油槽的外壁的上周缘接合。

优选地，所述防尘件的侧壁上具有出气孔。

根据本发明的另一个方面，提供了一种轴承室，所述轴承室包括上述注油排气装置。

上述注油排气装置结构简单，制造成本低，油气经油气分离滤网分离后可有效减少油气的油含量，分离后的油液由注油排气管向下流，气体向上排出，使得油气内的油液有效回收，同时改善注油排气装置的渗油现象，注油时卸下油气分离滤网即可，使用方便，应用在轴承室上可避免轴承室污染工作现场。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明一种实施方式的注油排气装置的示意图。

图2是图1所示注油排气装置的支撑板的示意图。

图3是图1所示注油排气装置的回油槽支撑板的示意图。

附图标记说明

1 注油排气管；11 螺纹安装部；12 下阶；13 上阶；14 排气孔；2 防尘件；21 出气孔；3 油气分离滤网；31 分离层；32 支撑板；4 回油区；5 回油槽；51 回油孔；6 回油槽油气分离滤网；61 回油槽分离层；62 回油槽支撑板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指所述注油排气装置在使用状态时沿竖直方向的上、下。

参见图1，本发明所提供的注油排气装置包括：注油排气管1；以及油气分离滤网3，该油气分离滤网3以可拆卸的方式安装在所述注油排气管1内。

轴承室或其他设备中所挥发的油气进入上述注油排气装置后经油气分离滤网3分离后可有效减少油气的油含量，分离后的油液由注油排气管1向下流，气体向上排出，使得油气内的油液有效回收，同时改善注油排气装置的渗油现象，在需要注油时卸下油气分离滤网3即可进行注油，使用方便。

所述注油排气装置可根据实际需要选择适当的方式安装到轴承室等设备上，例如，卡接、螺纹连接等。在图1所示实施方式中，所述注油排气装置通过设置在注油排气管1上的螺纹安装部11安装到轴承室或其他设备上。

油气分离滤网3可根据实际情况选择适当的滤网。

参见图1和图2，油气分离滤网3包括具有通孔的支撑板32以及分离层31，支撑板32卡接在注油排气管1内，分离层31设置在支撑板32上，经分离层31分离出来的油液通过支撑板32上的通孔向注油排气管1的下方流。

分离层31的材料可根据实际需要选择适当的材质，分离层31的材质优选为海绵，海绵成本低廉，且经实验海绵具有较好油气分离效果。分离层31所选用的海绵进一步优选为低密度的网孔过滤海绵，可进一步提高分离层31的油气分离效果。

油气经油气分离滤网3分离后排出的气体中还有部分残留的油，因此，可在注油排气管1内设置两层或多层油气分离层3，或者通过其他适当的结构来进一步提高所述注油排气装置的油气分离效果。

优选地，注油排气管1包括设置在注油排气管1的外周面上的回油槽5，注油排气管1的侧壁上设置有与回油槽5底部相对应且与回油槽5连通的回油孔51。

回油槽5与油气分离管1的气体出口之间形成有回油区4，气体在回油区4内冷却后会有少量残留油液分离出来，油液流入回油槽5后经注油排气管1的侧壁上的与回油槽5底部相对应且与回油槽5连通的回油孔51流入注油排气管1。

优选地，回油槽5内设置有回油槽油气分离滤网6。

由于在注油排气管1的侧壁上设置有与回油槽5底部相对应且与回油槽5连通的回油孔51，所以会有少量的油气直接经回油孔51排出，在回油槽5内设置回油槽油气分离滤网6可对经回油孔51排出的油气进行油气分离，避免由回油孔51排出的油气造成注油排气装置渗油。

参见图1和图3，回油槽油气分离滤网6包括回油槽分离层61和回油槽支撑板62，回油槽支撑板62为与回油槽5相配合的圆环形，且回油槽支撑板62上具有通孔，分离出来的油液由所述通孔流入回油槽5，再由回油孔51流入注油排气管1。

进一步优选地，为了减少由回油孔51排出的油气，所述回油孔51的个数为一个。

回油槽油气分离滤网6可根据实际需要选择适当的安装方式。

优选地，回油槽油气分离滤网6卡接在回油槽5内，并且，回油槽油气分离滤网6与回油槽5的底部具有一定间隙，避免回油槽油气分离滤网6阻挡回油槽5内的油液由一个回油孔51流入注油排气管1。

优选地，回油槽5位于油气分离滤网3的下方。

由注油排气管1排出的气体需要经过一定的冷却过程才能使其中所残留的油分离出来，把回油槽5设置在油气分离滤网3的下方可增长气体的排除路程，有利于气体中所残留的油的分离，并且使得回油孔51也位于油气分离滤网3的下方，避免回油槽5中回收的油液影响油气分离滤网3的分离效果。

经过油气分离滤网3分离后的气体可以通过注油排气管1的进油口直接排出也可在注油排气管1上设置专门的排气孔，具体方式可根据实际需要进行适当的设计，但是，由于注油排气管1的进油口较大，灰尘等杂质容易经进油口进入注油排气管1，如果通过注油排气管1的进油口排气则不便于对所述进油口进行遮挡，因此，优选为在注油排气管1上设置专门的排气孔14。

优选地，注油排气管1的侧壁上具有排气孔14，该排气孔14位于所述油气分离滤网3的上方。

将注油排气管1的进油口与排气口分开，在注油完成时可直接把进油口堵住，避免外界杂质进入注油排气管1，经油气分离滤网3分离后的气体由排气孔14排出，排气孔14的直径较小，有效减少进入注油排气管1内的杂质。

参见图1，沿注油排气管1的周向均布有多个排气孔14，使得气体沿注油排气管1的周向均匀排除，便于气体冷却再次分离出油液。

油气分离滤网3的安装方式可根据需要选择适当的方式。

优选地，油气分离滤网3卡接在注油排气管1的管壁的内侧。

参见图1，注油排气管1内壁分为直径不同的上阶13和下阶12，上阶13的直径大于下阶12，油气分离滤网3卡在上阶13与下阶12的连接处，油气分离滤网3只需放置在上阶13和下阶12的连接处即可完成安装，需要取下油气分离滤网3时由注油排气管1上侧的入口处取出油气分离滤网3即可。回油槽油气分离滤网6采用与油气分离滤网3相同的安装方式。

优选地，所述注油排气装置还包括设置为至少封闭注油排气管1的进油口的防尘件2。

防尘件2的造型可根据实际需要进行适当的设计，例如，防尘塞、防尘盖等。防尘件2堵住注油排气管1的进油口，阻挡灰尘等进入注油排气管1，且使得经油气分离滤网3分离出来的气体全部由沿注油排气管1的周向均布的排气孔14排出。

优选地，防尘件2的下周缘与回油槽5的外壁的上周缘接合。

参见图1，防尘件2为防尘盖，所述防尘盖的下周缘与回油槽5的外壁的上周缘接合，使得在所述防尘盖的内周面与注油排气管1的外周面之间形成回油区4，由于所述防尘盖的侧壁的阻挡使得气体的冷却分离时间进一步延长。

在所述防尘盖的下周缘与回油槽5的外壁的上周缘接合时，所述防尘盖的上端堵住注油排气管1的进油口，使得经油气分离滤网5分离后的气体仅由排气孔14排出，避免气体排除速度过快导致气体冷却不充分。

所述防尘件2上可设置出气孔、出气槽等使得气体排出，其具体造型可根据需要适当设计。

优选地，防尘件2的侧壁上具有出气孔21。

由排气孔14排出的气体在回油区4内再次经过油气分离后的气体经出气孔21排出，出气孔21优选为设置在防尘件2的下部，延长排气孔14排出的气体的冷却分离路程，提高油气分离效果。

上述油气分离装置应用在轴承室上可有效减少轴承室的渗油，避免轴承室处的渗油污染工作现场。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种注油排气装置，其特征在于，所述注油排气装置包括：

注油排气管(1)；以及

油气分离滤网(3)，该油气分离滤网(3)以可拆卸的方式安装在所述注油排气管(1)内。

2.根据权利要求1所述的注油排气装置，其特征在于，所述注油排气管(1)包括设置在所述注油排气管(1)的外周面上的回油槽(5)，所述注油排气管(1)的侧壁上设置有与所述回油槽(5)底部相对应且与所述回油槽(5)连通的回油孔(51)。

3.根据权利要求2所述的注油排气装置，其特征在于，所述回油槽(5)内设置有回油槽油气分离滤网(6)。

4.根据权利要求2所述的注油排气装置，其特征在于，所述回油槽(5)位于所述油气分离滤网(3)的下方。

5.根据权利要求1所述的注油排气装置，其特征在于，所述注油排气管(1)的侧壁上具有排气孔(14)，该排气孔(14)位于所述油气分离滤网(3)的上方。

6.根据权利要求1所述的注油排气装置，其特征在于，所述油气分离滤网(3)卡接在所述注油排气管(1)的管壁的内侧。

7.根据权利要求2-6中任意一项所述的注油排气装置，其特征在于，所述注油排气装置还包括设置为至少封闭所述注油排气管(1)的进油口的防尘件(2)。

8.根据权利要求7所述的注油排气装置，其特征在于，所述防尘件(2)的下周缘与所述回油槽(5)的外壁的上周缘接合。

9.根据权利要求7所述的注油排气装置，其特征在于，所述防尘件(2)的侧壁上具有出气孔(21)。

10.一种轴承室，其特征在于，所述轴承室包括权利要求1-9中任一项所述的注油排气装置。