CN104190909A - 非晶合金锭的连续生产装置及连续生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产非晶合金锭的技术领域，特别是涉及非晶合金锭的连续生产装置及连续生产方法，该非晶合金锭的连续生产装置包括熔化室，设置于熔化室内的熔炉装置和连续铸造模具，设置于熔化室外的、并用于往熔炉装置输入非晶合金原材料的进料室，以及设置于熔化室外的、并用于承接由连续铸造模具冷却成型后的非晶合金锭的收集室；熔炉装置包括用于熔融非晶合金原材料的坩埚，以及开设于坩埚外壁的用于通入冷却液体的第一冷却管道；连续铸造模具设置于熔炉装置的下方。该非晶合金锭的连续生产装置及连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，并具有使生产工序变简单和生产周期短的优点。

Description

非晶合金锭的连续生产装置及连续生产方法

技术领域

本发明涉及生产非晶合金锭的技术领域，特别是涉及非晶合金锭的连续生产装置及连续生产方法。

背景技术

非晶合金因具有强度、硬度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性、软磁性和超导性等方面的优良特性，其在电子、机械、化工等领域都得到了广泛应用。

现有技术制备非晶合金锭的生产工艺包括：材料熔融得到熔汤，将熔汤倒入模具中，模具移动模具室中进行冷却，冷却完成后把模具从模具室中取出，然后利用人工拆开模具，为了取出模具中的非晶合金锭，需要使用类似锤子样的工具敲击模具进而取出非晶合金锭。为了进行下一轮的生产，拆开模具取出非晶合金锭后，还需要人工重新安装模具。现有技术的这种制备非晶合金锭的生产工艺，不但需要大量耗费人力进行拆模和装模，而且由于采用人工拆模和装模，其存在生产效率低和生产时间长的缺点。

另外，现有技术的这种用于制备非晶合金锭的生产装置，由于模具室和熔融室时分开的，熔融室和模具室之间通过自动门连接，模具在熔融室和模具室之间传输。将熔汤倒入模具前，要先将熔融室和模具室之间的真空度调整一致后，才能打开熔融室和模具室之间的自动门，然后将承载有熔汤的模具移动到模具室进行冷却。现有技术的这个过程也使得生产工序繁琐，且生产时间长。

另外，现有技术制备非晶合金锭时，熔融室中的材料熔融后形成的熔汤，一次性全部倒入到模具中，然后在进行下一轮的生产时，熔融室重新装入材料进行熔融。现有技术的这种熔融方式，熔融时间比较长，从而进一步导致制备非晶合金锭的生产周期长。

发明内容

本发明的目的之一在于针对现有技术中的不足之处而提供能够节省人力，且缩短生产周期的非晶合金锭的连续生产装置。

本发明的目的之二在于针对现有技术中的不足之处而提供能够节省人力，且缩短生产周期的非晶合金锭的连续生产方法。

为达到上述目的之一，本发明通过以下技术方案来实现。

提供非晶合金锭的连续生产装置，包括熔化室，设置于所述熔化室内的熔炉装置和连续铸造模具，设置于所述熔化室外的、并用于往所述熔炉装置输入非晶合金原材料的进料室，以及设置于所述熔化室外的、并用于承接由所述连续铸造模具冷却成型后的非晶合金锭的收集室；

所述熔炉装置包括用于熔融非晶合金原材料的坩埚，以及开设于所述坩埚外壁的用于通入冷却液体的第一冷却管道；

所述连续铸造模具设置于所述熔炉装置的下方。

所述连续铸造模具包括锭模、用于打开或关闭所述锭模的第一气缸、用于顶出所述锭模中冷却成型后的非晶合金锭的顶出机构、以及与所述锭模连通的并用于将熔汤输入到所述锭模的料斗；

所述顶出机构包括顶出板，与所述顶出板驱动连接的安装板，固定于所述安装板的、并用于顶出所述锭模中冷却成型后的非晶合金锭的顶针，以及用于驱动所述顶出板的第二气缸。

所述连续铸造模具设置有第二冷却管道；所述第二冷却管道包括设置于所述连续铸造模具底部的冷却液体进口和冷却液体出口。

所述收集室与所述熔化室之间设置有第一自动门；所述收集室的底部设置有第二自动门。

所述熔炉装置的底部开设有与所述坩埚连通的熔汤通道；所述熔炉装置还设置有用于打开或关闭所述熔汤通道的自动塞；

所述自动塞包括塞杆，以及与所述塞杆驱动连接的第三气缸。

所述熔炉装置设置有用于倾倒所述坩埚以倒出熔汤的倾倒机构。

为达到上述目的之二，本发明通过以下技术方案来实现。

提供非晶合金锭的连续生产方法，所述连续生产方法为利用上述所述的非晶合金锭的连续生产装置进行生产非晶合金锭的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将所述熔化室抽气至一定真空度，然后往所述熔化室灌入一定体积的惰性气氛；

步骤二，材料熔融：由所述进料室将原材料输入到所述熔炉装置的坩埚中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚中的熔汤：往所述坩埚外壁设置的第一冷却管道通入冷却液体将所述熔汤在一定时间内冷却到一定温度；

步骤四，出汤：将冷却后的熔汤利用所述熔炉装置的熔汤通道流入或者利用所述熔炉装置的倾倒机构倒入所述连续铸造模具中，所流入或者倒入所述连续铸造模具中的熔汤（出汤总量）占所述坩埚中熔汤总量的60%~80%；

步骤五，冷却连续铸造模具中的熔汤：往所述连续铸造模具设置的第二冷却管道通入冷却液体对所述连续铸造模具中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭；

步骤六，取下非晶合金锭：打开所述收集室与所述熔化室之间的第一自动门，利用所述连续铸造模具的自动顶针将所述连续铸造模具中的非晶合金锭顶出并掉落到所述收集室中，即制得非晶合金锭；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭：当坩埚中的熔汤完成出汤步骤后，由所述进料室将原材料输入到所述熔炉装置的坩埚中，所输入的原材料与坩埚中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭。

上述技术方案中，所述步骤一中，用抽气泵将所述熔化室抽气至10^-4torr~10^-8torr的真空度，然后往所述熔化室灌入占所述熔化室体积的20%~30%的惰性气氛；所述步骤三中，所述熔汤在20分钟~30分钟内冷却到900℃~950℃。

上述技术方案中，所述步骤四出汤步骤中，将所述出汤总量分若干次出汤，每次出汤量占所述出汤总量的16.7%~25%。

上述技术方案中，所述步骤三和所述步骤五中的冷却液体均为冷却水，所述冷却水的温度为10℃~15℃。

本发明的有益效果：

（1）本发明提供的非晶合金锭的连续生产装置，由于熔炉装置和连续铸造模具均设置于熔化室内，且连续铸造模具设置于所述熔炉装置的下方，因此，熔炉装置中的熔汤能够直接流入或者倒入到连续铸造模具中进行冷却，避免现有技术中需将承载有熔汤的模具移动到模具室中冷却的传输工序，同时避免了现有技术中的熔融室和模具室之间的真空度需相互调整一致的工序，因此，本发明的非晶合金锭的连续生产装置能够使生产工序变简单，且能够大大缩短生产时间。

（2）本发明提供的非晶合金锭的连续生产装置，由于连续铸造模具设置有用于取出非晶合金锭的自动顶针，该自动顶针能够将连续铸造模具中的非晶合金锭顶出直接掉落至收集室中，从而避免了现有技术中需要将模具从模具室中取出，然后利用人工拆开模具和利用人工重新安装模具的繁琐且耗时工序，因此，本发明的非晶合金锭的连续生产装置能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率和缩短生产时间。

（3）本发明提供的非晶合金锭的连续生产方法，由于利用了本发明的非晶合金锭的连续生产装置进行制备非晶合金锭，且由于熔炉装置和连续铸造模具均设置于熔化室内，且连续铸造模具设置于所述熔炉装置的下方，因此，熔炉装置中的熔汤能够直接流入或者倒入到连续铸造模具中进行冷却，避免现有技术中需将承载有熔汤的模具移动到模具室中冷却的传输工序，同时避免了现有技术中的熔融室和模具室之间的真空度需相互调整一致的工序，因此，本发明的非晶合金锭的连续生产方法具有工序简单、生产周期短的优点。

（4）本发明提供的非晶合金锭的连续生产方法，由于利用了连续铸造模具设置的自动顶针将连续铸造模具中的非晶合金锭顶出直接掉落至收集室中，从而避免了现有技术中需要将模具从模具室中取出，然后利用人工拆开模具和利用人工重新安装模具的繁琐且耗时工序，因此，本发明的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率和缩短生产时间。

（5）本发明提供的非晶合金锭的连续生产方法，由于熔融完成后，出汤总量占坩埚中熔汤总量的60%~80%，即出汤完成后，坩埚中还剩下20%~40%的熔汤，所剩下的20%~40%的熔汤与下一轮生产中从进料室输入的原材料一起进行熔融工序，所剩下的20%~40%的熔汤与下一轮生产中的原材料混合后，由于所剩下的20%~40%的熔汤还处于高温状态的缘故，能够使得下一轮生产中输入的原材料容易熔融，因此，大大缩短了熔融时间，从而缩短了生产周期的时间，提高生产效率。

（6）本发明提供的非晶合金锭的连续生产方法，具有方法简单，能够适用于大规模生产的特点。

附图说明

图1是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的实施例1的结构示意图。

图2是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的实施例2的结构示意图。

图3是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的连续铸造模具处于关闭状态下的结构示意图。

图4是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的连续铸造模具处于打开状态下顶出非晶合金锭的结构示意图。

图5是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的连续铸造模具处于关闭状态下的局部结构示意图。

图6是本发明的非晶合金锭的连续生产装置的连续铸造模具处于打开状态下顶出非晶合金锭的局部结构示意图。

在图1至图6中包括有：

1——熔化室、

2——熔炉装置、21——坩埚、22——第一冷却管道、23——熔汤通道、24——固定轴、25——提拉件、

3——连续铸造模具、31——锭模、32——第一气缸、33——料斗、34——冷却液体进口、35——冷却液体出口、36——顶出板、37——安装板、38——顶针、39——第二气缸、

4——进料室、41——传输管道、42——第三自动门、

5——收集室、51——第一自动门、52——第二自动门、

6——塞杆、61——塞头、

7——第三气缸、

8——非晶合金锭、

90——第一气缸关闭连续铸造模具的驱动方向、91——连续铸造模具的关闭方向、92——第一气缸打开连续铸造模具的驱动方向、93——连续铸造模具的打开方向、94——第二气缸驱动顶出板的驱动方向。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

特别说明，本发明所使用的“第一”、“第二”和“第三”的方位词是为了更好地列举实施例而作为标记所用，并不能使本发明为此而受到局限。

其中，本发明提及的惰性气氛为氮气、氦气、氖气、氩气、氪气或氙气中的一种。

实施例1。

见图1、图3至图6。本实施例的非晶合金锭的连续生产装置，包括熔化室1，设置于熔化室1内的熔炉装置2和连续铸造模具3，设置于熔化室1外的、并用于往熔炉装置2输入非晶合金原材料的进料室4，以及设置于熔化室1外的、并用于承接由连续铸造模具3冷却成型后的非晶合金锭的收集室5；

熔炉装置2包括用于熔融非晶合金原材料的坩埚21，以及开设于坩埚21外壁的用于通入冷却液体的第一冷却管道22；本实施例中，冷却液体为冷却水。

本实施例中，在生产的过程中，进料室4通过传输管道41将原材料传输到坩埚21中，进料室4与传输管道41之间设置有第三自动门42，在需要传输原材料时，打开第三自动门42，原材料传输完毕后，关闭第三自动门42。

本实施例中，连续铸造模具3设置于熔炉装置2的下方，从而便于熔炉装置2中的熔汤直接流入或者直接倒入连续铸造模具3中进行冷却，避免现有技术中需将承载有熔汤的模具移动到模具室中冷却的传输工序，同时避免了现有技术中的熔融室和模具室之间的真空度需相互调整一致的工序。

本实施例中，收集室5设置于连续铸造模具3的下方并用于承接连续铸造模具3冷却成型的非晶合金锭8，其中，收集室5与熔化室1之间设置有第一自动门51，该第一自动门51便于非晶合金锭8的收集。收集室5的底部设置有第二自动门52，从而便于非晶合金锭8的装运。

本实施例中，连续铸造模具3包括锭模31、用于打开或关闭锭模31的第一气缸32、用于顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8的顶出机构、以及与锭模31连通的并用于将熔汤输入到锭模31的料斗33。

顶出机构包括顶出板36，与顶出板36驱动连接的安装板37，固定于安装板37的、并用于顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8的顶针38，以及用于驱动顶出板36的第二气缸39。

在实际生产的过程中，熔汤由熔炉装置2经料斗33流入到锭模31，此时，连续铸造模具3处于关闭状态，熔汤在锭模31中经冷却成型为非晶合金锭8，然后，利用第一气缸32打开锭模31，锭模31打开后，利用第二气缸39驱动顶出板36顶触安装板37，固定于安装板37的顶针进而顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8。当被顶出锭模31的非晶合金锭8掉入到收集室5后，利用第一气缸32关闭锭模31，进而进入下一个生产循环。

本实施例中，连续铸造模具3设置有第二冷却管道；第二冷却管道包括设置于连续铸造模具3底部的冷却液体进口34和冷却液体出口35。本实施例中，冷却液体进口34和冷却液体出口35的数量分别设置有两个，从而加快连续铸造模具3中熔汤的冷却成型。

本实施例中，熔炉装置2的底部开设有与坩埚21连通的熔汤通道23；熔炉装置2还设置有用于打开或关闭熔汤通道23的自动塞；该自动塞包括塞杆6，以及与塞杆6驱动连接的第三气缸7。其中，塞杆6的端部设置为用于打开或关闭熔汤通道23的塞头61。

当坩埚21的非晶合金原材料熔融完成后，通过第三气缸7提起塞杆6，从而使得塞头61离开熔汤通道23，即打开熔汤通道23，在打开熔汤通道23前，连续铸造模具3处于关闭状态。一定量的熔汤经熔汤通道23流入到连续铸造模具3的锭模31中，出汤完成后，通过第三气缸7驱动塞杆6进行关闭熔汤通道23。

本实施例的非晶合金锭的连续生产装置能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，并具有使生产工序变简单和生产周期短的优点。

实施例2。

见图2至图6。本实施例的非晶合金锭的连续生产装置，包括熔化室1，设置于熔化室1内的熔炉装置2和连续铸造模具3，设置于熔化室1外的、并用于往熔炉装置2输入非晶合金原材料的进料室4，以及设置于熔化室1外的、并用于承接由连续铸造模具3冷却成型后的非晶合金锭的收集室5；

熔炉装置2包括用于熔融非晶合金原材料的坩埚21，以及开设于坩埚21外壁的用于通入冷却液体的第一冷却管道22；本实施例中，冷却液体为冷却水。

本实施例中，在生产的过程中，进料室4通过传输管道41将原材料传输到坩埚21中，进料室4与熔化室1之间设置有第三自动门42，在需要传输原材料时，打开第三自动门42，原材料传输完毕后，关闭第三自动门42。

本实施例中，连续铸造模具3设置于熔炉装置2的下方，从而便于熔炉装置2中的熔汤直接流入或者直接倒入连续铸造模具3中进行冷却，避免现有技术中需将承载有熔汤的模具移动到模具室中冷却的传输工序，同时避免了现有技术中的熔融室和模具室之间的真空度需相互调整一致的工序。

本实施例中，收集室5设置于连续铸造模具3的下方并用于承接连续铸造模具3冷却成型的非晶合金锭8，其中，收集室5与熔化室1之间设置有第一自动门51，该第一自动门51便于非晶合金锭8的收集。收集室5的底部设置有第二自动门52，从而便于非晶合金锭8的装运。

本实施例中，连续铸造模具3包括锭模31、用于打开或关闭锭模31的第一气缸32、用于顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8的顶出机构、以及与锭模31连通的并用于将熔汤输入到锭模31的料斗33；

顶出机构包括顶出板36，与顶出板36驱动连接的安装板37，固定于安装板37的、并用于顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8的顶针38，以及用于驱动顶出板36的第二气缸39。

在实际生产的过程中，熔汤由熔炉装置2经料斗33流入到锭模31，此时，连续铸造模具3处于关闭状态，熔汤在锭模31中经冷却成型为非晶合金锭8，然后，利用第一气缸32打开锭模31，锭模31打开后，利用第二气缸39驱动顶出板36顶触安装板37，固定于安装板37的顶针进而顶出锭模31中冷却成型后的非晶合金锭8。当被顶出锭模31的非晶合金锭8掉入到收集室5后，利用第一气缸32关闭锭模31，进而进入下一个生产循环。

本实施例中，连续铸造模具3设置有第二冷却管道；第二冷却管道包括设置于连续铸造模具3底部的冷却液体进口34和冷却液体出口35。本实施例中，冷却液体进口34和冷却液体出口35分别设置有两个，从而加快连续铸造模具3中熔汤的冷却成型。

本实施例中，熔炉装置2设置有用于倾倒坩埚21以倒出熔汤的倾倒机构。其中，倾倒机构包括用于固定坩埚21并使坩埚21能够倾倒的固定轴24，以及设置于坩埚21上方并用于使坩埚21倾倒的提拉件25。本实施例中，提拉件25为链条。

在生产的过程中，当坩埚21的非晶合金原材料熔融完成后，提拉件25提起坩埚21并使坩埚21绕固定轴24倾倒，坩埚21中的一定量熔汤便倒入设置于熔炉装置2下方的连续铸造模具3的锭模31中。在利用倾倒机构24将坩埚21的熔汤倒入连续铸造模具3的锭模31前，连续铸造模具3处于关闭状态。

本实施例2与实施例1不同之处在于：实施例1通过熔炉装置2的底部开设的熔汤通道23将熔汤直接流入到连续铸造模具3中；而本实施例2则通过设置于熔炉装置2的倾倒机构24对坩埚进行倾倒并倒出熔汤到连续铸造模具3中。

本实施例的非晶合金锭的连续生产装置能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，并具有使生产工序变简单和生产周期短的优点。

实施例3。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例1的非晶合金锭的连续生产装置（参见图1、图3至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-4torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的20%的氩气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为10℃的冷却水将熔汤在20分钟内冷却到900℃；

步骤四，出汤：通过气缸8驱动活塞杆7以提升塞头6进而打开熔汤通道23，将冷却后的熔汤利用熔炉装置2的熔汤通道23流入连续铸造模具3中，所流入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的70%；其中，占坩埚21中熔汤总量70%的熔汤分四次出汤，每次出汤量占出汤总量的25%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为10℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

实施例4。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例1的非晶合金锭的连续生产装置（参见图1、图3至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-8torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的25%的氮气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为15℃的冷却水将熔汤在30分钟内冷却到950℃；

步骤四，出汤：通过气缸8驱动活塞杆7以提升塞头6进而打开熔汤通道23，将冷却后的熔汤利用熔炉装置2的熔汤通道23流入连续铸造模具3中，所流入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的60%；其中，占坩埚21中熔汤总量60%的熔汤分五次出汤，每次出汤量占出汤总量的20%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为15℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

实施例5。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例1的非晶合金锭的连续生产装置（参见图1、图3至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-5torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的22%的氦气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为12℃的冷却水将熔汤在25分钟内冷却到920℃；

步骤四，出汤：通过气缸8驱动活塞杆7以提升塞头6进而打开熔汤通道23，将冷却后的熔汤利用熔炉装置2的熔汤通道23流入连续铸造模具3中，所流入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的80%；其中，占坩埚21中熔汤总量80%的熔汤分六次出汤，每次出汤量占出汤总量的16.7%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为12℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

实施例6。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例1的非晶合金锭的连续生产装置（参见图1、图3至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-6torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的27%的氖气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为14℃的冷却水将熔汤在27分钟内冷却到940℃；

步骤四，出汤：通过气缸8驱动活塞杆7以提升塞头6进而打开熔汤通道23，将冷却后的熔汤利用熔炉装置2的熔汤通道23流入连续铸造模具3中，所流入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的65%；其中，占坩埚21中熔汤总量65%的熔汤分五次出汤，每次出汤量占出汤总量的20%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为14℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

实施例7。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例2的非晶合金锭的连续生产装置（参见图2至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-7torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的23%的氪气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为11℃的冷却水将熔汤在23分钟内冷却到930℃；

步骤四，出汤：通过熔炉装置2设置的倾倒机构24使坩埚21倾倒并将坩埚21中的熔汤倒入设置于熔炉装置2下方的连续铸造模具3中，所倒入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的75%；其中，占坩埚21中熔汤总量75%的熔汤分四次出汤，每次出汤量占出汤总量的25%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为11℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

实施例8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法，该连续生产方法为利用实施例2的非晶合金锭的连续生产装置（参见图2至图6）进行生产非晶合金锭8的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室1抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将熔化室1抽气至10^-4torr真空度，然后往熔化室1灌入占熔化室1体积的29%的氙气；

步骤二，材料熔融：由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚21中的熔汤：往坩埚21外壁设置的第一冷却管道22通入温度为13℃的冷却水将熔汤在28分钟内冷却到910℃；

步骤四，出汤：通过熔炉装置2设置的倾倒机构24使坩埚21倾倒并将坩埚21中的熔汤倒入设置于熔炉装置2下方的连续铸造模具3中，所倒入连续铸造模具3中的熔汤（出汤总量）占坩埚21中熔汤总量的72%；其中，占坩埚21中熔汤总量72%的熔汤分五次出汤，每次出汤量占出汤总量的20%。

步骤五，冷却连续铸造模具3中的熔汤：往连续铸造模具3设置的第二冷却管道通入温度为13℃的冷却水对连续铸造模具3中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭8；

步骤六，取下非晶合金锭8：打开收集室5与熔化室1之间的第一自动门51，利用连续铸造模具3的自动顶针32将连续铸造模具3中的非晶合金锭8顶出并掉落到收集室5中，即制得非晶合金锭8；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭8：当坩埚21中的熔汤完成出汤步骤后，由进料室4将原材料输入到熔炉装置2的坩埚21中，所输入的原材料与坩埚21中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭8。

本实施例的非晶合金锭的连续生产方法能够大大节省人力资源，降低人工成本，且能够大大提高生产效率，具有工序简单和生产周期短的优点。

最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：包括熔化室，设置于所述熔化室内的熔炉装置和连续铸造模具，设置于所述熔化室外的、并用于往所述熔炉装置输入非晶合金原材料的进料室，以及设置于所述熔化室外的、并用于承接由所述连续铸造模具冷却成型后的非晶合金锭的收集室；

所述熔炉装置包括用于熔融非晶合金原材料的坩埚，以及开设于所述坩埚外壁的用于通入冷却液体的第一冷却管道；

所述连续铸造模具设置于所述熔炉装置的下方。

2.根据权利要求1所述的非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：所述连续铸造模具包括锭模、用于打开或关闭所述锭模的第一气缸、用于顶出所述锭模中冷却成型后的非晶合金锭的顶出机构、以及与所述锭模连通的并用于将熔汤输入到所述锭模的料斗；

所述顶出机构包括顶出板，与所述顶出板驱动连接的安装板，固定于所述安装板的、并用于顶出所述锭模中冷却成型后的非晶合金锭的顶针，以及用于驱动所述顶出板的第二气缸。

3.根据权利要求1所述的非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：所述连续铸造模具设置有第二冷却管道；所述第二冷却管道包括设置于所述连续铸造模具底部的冷却液体进口和冷却液体出口。

4.根据权利要求1所述的非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：所述收集室与所述熔化室之间设置有第一自动门；所述收集室的底部设置有第二自动门。

5.根据权利要求1所述的非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：所述熔炉装置的底部开设有与所述坩埚连通的熔汤通道；所述熔炉装置还设置有用于打开或关闭所述熔汤通道的自动塞；

所述自动塞包括塞杆，以及与所述塞杆驱动连接的第三气缸。

6.根据权利要求1所述的非晶合金锭的连续生产装置，其特征在于：所述熔炉装置设置有用于倾倒所述坩埚以倒出熔汤的倾倒机构。

7.非晶合金锭的连续生产方法，其特征在于：所述连续生产方法为利用权利要求1至6中任意一项所述的非晶合金锭的连续生产装置进行生产非晶合金锭的方法，它包括以下步骤：

步骤一，熔化室抽真空并灌入惰性气氛：用抽气泵将所述熔化室抽气至一定真空度，然后往所述熔化室灌入一定体积的惰性气氛；

步骤二，材料熔融：由所述进料室将原材料输入到所述熔炉装置的坩埚中，然后对原材料进行熔融，得到熔汤；

步骤三，冷却坩埚中的熔汤：往所述坩埚外壁设置的第一冷却管道通入冷却液体将所述熔汤在一定时间内冷却到一定温度；

步骤四，出汤：将冷却后的熔汤利用所述熔炉装置的熔汤通道流入或者利用所述熔炉装置的倾倒机构倒入所述连续铸造模具中，所流入或者倒入所述连续铸造模具中的熔汤（出汤总量）占所述坩埚中熔汤总量的60%~80%；

步骤五，冷却连续铸造模具中的熔汤：往所述连续铸造模具设置的第二冷却管道通入冷却液体对所述连续铸造模具中的熔汤进行冷却，得到非晶合金锭；

步骤六，取下非晶合金锭：打开所述收集室与所述熔化室之间的第一自动门，利用所述连续铸造模具的自动顶针将所述连续铸造模具中的非晶合金锭顶出并掉落到所述收集室中，即制得非晶合金锭；

步骤七，下一轮制备非晶合金锭：当坩埚中的熔汤完成出汤步骤后，由所述进料室将原材料输入到所述熔炉装置的坩埚中，所输入的原材料与坩埚中残留的熔汤一起进行熔融工序，然后其它工序重复上述步骤以进行连续制备非晶合金锭。

8.根据权利要求7所述的非晶合金锭的连续生产方法，其特征在于：所述步骤一中，用抽气泵将所述熔化室抽气至10^-4torr~10^-8torr的真空度，然后往所述熔化室灌入占所述熔化室体积的20%~30%的惰性气氛；所述步骤三中，所述熔汤在20分钟~30分钟内冷却到900℃~950℃。

9.根据权利要求7所述的非晶合金锭的连续生产方法，其特征在于：所述步骤四出汤步骤中，将所述出汤总量分若干次出汤，每次出汤量占所述出汤总量的16.7%~25%。

10.根据权利要求7所述的非晶合金锭的连续生产方法，其特征在于：所述步骤三和所述步骤五中的冷却液体均为冷却水，所述冷却水的温度为10℃~15℃。