CN104176952B - 一种电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及矿石冶炼技术领域，提供一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，所述方法包括：在内径为240cm的冶炼炉内，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内制备电熔镁砂，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内制备轻烧粉，制备的工艺条件为：电压为180至190V，电流9500至10000A，冶炼时间为1h。本发明能够提高在菱镁矿的冶炼炉中同时制备电熔镁砂和轻烧粉，减少能源的浪费，提高菱镁矿的冶炼效率。

Description

一种电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法

技术领域

本发明涉及矿石冶炼技术领域，尤其涉及一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法。

背景技术

电熔镁砂是以优质镁砂为原料经过熔化而制成，英文名称fusedmagnesite。电熔镁砂通常是由菱镁矿、水镁矿或从海水中提取的氢氧化镁经高温煅烧而成。抗水化能力强。工业中，一般以菱镁矿为原料来制备电熔镁砂。而菱镁矿在750至1100摄氏度下煅烧称“轻烧”，其产品称轻烧镁粉，简称为轻烧粉。

在电熔镁砂工艺中，传统冶炼炉的内径为180cm，冶炼过程中，冶炼炉托体内壁附近的温度可达上千度。传统工艺中，在电熔镁砂冶炼完成之后，让托体自然冷却，这样就使大量热量浪费掉，导致能源的浪费。

发明内容

本发明的目的在于提出一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，以在菱镁矿的冶炼炉中同时制备电熔镁砂和轻烧粉，减少能源的浪费，提高菱镁矿的冶炼效率，并加快坨体的冷却速度。

本发明提供了一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，所述制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法包括以下步骤：

第一步：在内径为240cm的冶炼炉内布第一层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第一层原料厚度为60cm至80cm；

第二步：插入电极，电极底端设置在第一层原料底部，电压为180至190V，电流9500至10000A，冶炼时间为1h，使中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内原料变为熔融状态；

第三步：提电极，使电极底端处于熔融原料层的顶部，并同时在内径为240cm的冶炼炉内布第二层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第二层原料厚度为第一层原料厚度的二分之一；

第四步：重复第三步，在所有层原料的厚度达到冶炼炉的炉筒高度时结束布料；

第五步：炉内中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内均为熔融状态后，结束冶炼。

本发明提供的一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，在传统冶炼炉的基础上将冶炼炉的内径增大30cm，利用制备电熔镁砂中的冶炼炉坨体内壁附近的上千度的余热来制备轻烧粉，选择半径为90cm至120cm的半径范围的来制备轻烧粉，即可以保证轻烧粉的制备温度，进而能够得到纯度较高的轻烧粉，又可以减少能源的浪费，解决了现有技术在电熔镁砂冶炼完成之后让坨体自然冷却，导致大量的热能浪费的问题，能够在菱镁矿的冶炼炉中同时制备电熔镁砂和轻烧粉，减少能源的浪费，提高菱镁矿的冶炼效率。并且在冶炼完成后，将轻烧粉剥离之后，还能加快坨体冷却的速度。

附图说明

图1为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法的实现流程图；

图2a-c为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法对应的结构示意图；

图中的附图标记所分别指代的技术特征为：

201、第一层原料；202、电极；203、第二层原料。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。

图1为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法的实现流程图。如图1所示，本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法包括：

第一步：在内径为240cm的冶炼炉内布第一层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第一层原料厚度为60cm至80cm。

图2a为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法在本步骤对应的结构示意图。如图2a所示，对冶炼炉进行布料，将冶炼炉内部分为两个区间，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间用来制备电熔镁砂，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间用来制备轻烧粉，制备电熔镁砂和制备轻烧粉的原料可以选用菱镁矿。

第二步：插入电极，电极底端设置在第一层原料底部，电压为180至190V，电流9500至10000A，冶炼时间为1h，使中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内原料变为熔融状态。

图2b为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法在本步骤对应的结构示意图。如图2b所示，第一层原料201可以被虚线平均分为两层，分别为第一层原料的下层和第一层原料的上层，插入电极202到第一层原料底部，在电压为180V，电流为10000A，冶炼时间为1h的工艺条件下对第一层原料的下层中制备电熔镁砂的原料进行冶炼，使第一层原料的下层中制备电熔镁砂的原料处于熔融状态，对第一层原料的上层中制备电熔镁砂的原料进行预热，即第一层原料的下层成为熔融原料层，第一层原料的上层成为预热层。在对第一层原料的下层中制备电熔镁砂的原料进行冶炼时，制备电熔镁砂的冶炼炉托体内壁附近(即冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间)的温度可达一千度，而这个温度是制备轻烧粉的冶炼温度，进而利用制备电熔镁砂的冶炼炉托体内壁附近的温度对第一层原料的下层中制备轻烧粉的原料进行冶炼。

第三步：提电极，使电极底端处于熔融原料层的顶部，并同时在内径为240cm的冶炼炉内布第二层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第二层原料厚度为第一层原料厚度的二分之一。

图2c为本发明实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法在本步骤对应的结构示意图。如图2c所示，提升电极202的高度到处于熔融原料层的顶部，对冶炼炉布第二层原料203，第二层原料203厚度为第一层原料201厚度的二分之一。与此同时，电极202对第一层原料的上层中制备电熔镁砂的原料进行冶炼，对第二层原料203中制备电熔镁砂的原料进行预热，进而利用制备电熔镁砂的冶炼炉托体外壁的温度对第一层原料的上层中制备轻烧粉的原料进行冶炼。

第四步：重复第三步，在所有层原料的厚度达到冶炼炉的炉筒高度时结束布料。

依次重复第三步，对冶炼炉的每一层中制备电熔镁砂的原料进行冶炼，进而利用制备电熔镁砂的冶炼炉托体内壁附近的温度对同层中制备轻烧粉的原料进行冶炼。在所有层原料的厚度达到冶炼炉的炉筒高度时结束布料。

第五步：炉内中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内均为熔融状态后，结束冶炼。

本实施例提供的制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，在传统冶炼炉的基础上将冶炼炉的内径增大30cm，利用制备电熔镁砂中的冶炼炉坨体内壁附近的上千度的余热来制备轻烧粉，选择半径为90cm至120cm的半径范围的来制备轻烧粉，即可以保证轻烧粉的制备温度，进而能够得到纯度较高的轻烧粉，又可以减少能源的浪费，解决了现有技术在电熔镁砂冶炼完成之后让坨体自然冷却，导致大量的热能浪费的问题，能够在菱镁矿的冶炼炉中同时制备电熔镁砂和轻烧粉，减少能源的浪费，提高菱镁矿的冶炼效率。并且在冶炼完成后，将轻烧粉剥离之后，还能加快坨体冷却的速度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (1)

1.一种制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法，其特征在于，所述制备电熔镁砂中利用余热制备轻烧粉的方法包括以下步骤：

第一步：在内径为240cm的冶炼炉内布第一层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第一层原料厚度为60cm至80cm；

第二步：插入电极，电极底端设置在第一层原料底部，电压为180至190V，电流9500至10000A，冶炼时间为1h，使中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内原料变为熔融状态；

第三步：提电极，使电极底端处于熔融原料层的顶部，并同时在内径为240cm的冶炼炉内布第二层原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm的圆形区间内为制备电熔镁砂的原料，冶炼炉的中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内为制备轻烧粉的原料；第二层原料厚度为第一层原料厚度的二分之一；

第四步：重复第三步，在所有层原料的厚度达到冶炼炉的炉筒高度时结束布料；

第五步：炉内中心向外半径为90cm到120cm的环形区间内均为熔融状态后，结束冶炼。