CN104132567B - 板片、板束、以及焊接板式换热器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种板片、一种板束，一种焊接板式换热器。板片包括板片本体以及沿板片本体边缘延伸的凸缘；在板片本体的相邻的两个边缘上，凸缘分别沿着板片本体的上表面的边缘或下表面的边缘延伸。板束包括至少三个彼此上下叠置的板片；其中，上下相邻的两个板片中的一个相对于另一个围绕竖直轴线旋转90°定向或围绕水平轴线翻转180°定向；在上下相邻的两个板片中的凸缘的相互抵靠处焊接连接，以在至少三个板片中形成上下交替布置的第一流体通道和第二流体通道。焊接板式换热器具有上述板束。上述板片能够使板束在具有耐高温高压的性能的同时制造工艺简单，板束和焊接板式换热器在具有耐高温高压的性能的同时制造工艺简单。

Description

板片、板束、以及焊接板式换热器

技术领域

本发明涉及一种板片、一种板束、以及一种焊接板式换热器。

背景技术

板式换热器是一种高效而紧凑的换热设备，具有传热效率高、阻力损失小、易清洗、维护和维修方便等诸多优点，并且随着结构的改进和制造技术的提高，板式换热器的应用领域不断扩大。但是传统的板式换热器其各板片件间采用橡胶密封垫进行密封，由于橡胶密封垫在高温下容易老化而失去密封作用和用于特殊介质时介质对橡胶密封垫片具有腐蚀性，因此传统板式换热器不能承受较高温度和压力，且不适用于对密封垫片有腐蚀的场合。

在此情况下，该领域发明了可拆机对板片组进行冲洗的焊接板式换热器。焊接板式换热器也是以换热板片作为传热元件，板件间及板片与上下盖板包覆板、立柱包覆板间的联结均是通过焊接方式实现，并由此形成板束，板束与上下盖板、立柱及四个侧板、密封垫片通过螺栓组成焊接板式换热器产品，并形成冷热两种流体通道。由于板片间是采用焊接结构而非橡胶密封结构，因此在较高温度及特殊介质的工况下比板式换热器有了明显的优势。然而由于原有焊接板式换热器结构的局限形，虽能克服所述传统板式换热器的缺陷，但在结构上却仍存在温差应力无法有效消除而导致的不能用于更高温度和焊接结构不能承受较高压力的缺陷，也存在制造工艺性差的不足。

专利CN1606682公开了一种换热板、板组件和板式换热器。其中，板大致呈正方形并且具有四个侧边缘，其中两个第一所述侧边缘平行并且沿着在与所述侧边缘平行的所述边缘区域内延伸的各自折弯线按照第一方向折弯，而两个第二所述侧边缘平行并且沿着在与所述侧边缘平行的所述边缘区域内延伸的各自折弯线按照第二方向折弯，并且所述第一方向和所述第二方向相反。板的第一侧边缘邻接相邻板的第二侧边缘借助于焊接接缝焊接在一起，其中焊接接缝可用激光束焊接或电子束焊接。由此可知，第一侧边缘和第二侧边缘相对于板的主体是折弯的，并且将二者弯折后的端部通过焊接连接。该结构一方面对板片本身的制造精度要求很高，另一方面也对焊接的精度要求较高，由此造成了制造工艺性差，制造成本高的弊端。

专利CN202057215公开了一种焊接板式换热器。它是将波纹板片一对应侧向内弯曲，另一对应侧向外弯曲，并在波纹板片相邻弯曲的两直面或斜面延长部位设置冀片构成换热板片，将相邻两换热板片相互旋转90°或翻转180°，边缘相吻合部分对应焊接形成板束，再将板束经冀片与框架上的立柱包覆板进行焊接实现。其中，在形成产品时板片与板片的焊接均为对接焊缝。上述结构虽在一定程度上提高了产品的承压能力，但是由于对接焊缝本身对对接的精度要求较高，并且在使用这种焊接方法的时候对板片自身的制造精度要求也很高，由此使得制造工艺性差、加工工艺复杂、对组装的精度要求高。进而会造成该板片的加工成本较高。进一步由该板片组成的板束和包括该板束的换热器的制造成本也会相应增加。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够使板束在具有耐高温高压的性能的同时制造工艺简单的板片、以及一种在具有耐高温高压的性能的同时制造工艺简单的板束和一种在具有耐高温高压的性能的同时制造工艺简单的焊接板式换热器。

为实现上述目的，本发明一方面提供一种板片，包括具有上表面和下表面的板片本体、以及沿板片本体边缘延伸的凸缘；在板片本体的相邻的两个边缘上，凸缘分别沿着板片本体的上表面的边缘或下表面的边缘延伸。

根据本发明，凸缘包括凸缘部分和连接部分；凸缘部分的端边空间交错地通过连接部分相互连接。

根据本发明，在凸缘部分的与连接部分连接的端部上设置有向外延伸出的凸起。

根据本发明，凸起的外侧面和与其相邻的连接部分的外侧面共平面。

根据本发明，板片本体构造为凸凹结构。

根据本发明，凸缘和板片本体为一体件。

本发明另一方面提供一种具有上述任一项板片的板束，包括：板片组，板片组包括至少三个彼此上下叠置的板片；其中，上下相邻的两个板片中的一个相对于另一个围绕竖直轴线旋转90°定向或围绕水平轴线翻转180°定向；在上下相邻的两个板片中的凸缘的相互抵靠处焊接连接，以在至少三个板片中形成上下交替布置的第一流体通道和第二流体通道。

本发明再一方面提供一种具有上述任一项板束的焊接板式换热器，还包括：壳体，具有第一入口、第一出口、第二入口和第二出口；其中，板束容纳于壳体中，第一入口和第一出口与第一流体通道流体连通，第二入口和第二出口与第二流体通道流体连通。

根据本发明，在板束和与其相邻的壳体的侧壁之间设置有分程隔板。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明的板片，包括板片本体以及沿板片本体边缘延伸的凸缘，并且在板片本体的相邻的两个边缘上，凸缘分别沿着板片本体的上表面的边缘或下表面的边缘延伸。由此，板片构造为沿着板片本体的边缘环绕有交替地在板片本体的上表面或下表面延伸的凸缘。进而，在将该板片用于组成板束时，可操作两个板片上下叠置且呈相对旋转90°定向或呈相对翻转180°定向，从而使得该两个板片的凸缘部分地抵靠在一起，以在此抵靠处焊接。该种结构以其凸缘由板片本体向外延伸而区别于上述现有技术CN202057215，从而可采用区别于现有技术CN202057215的对接焊焊接方法，例如可使用穿透焊接或侧面焊接。由此，简化了将两个板片进行焊接的工艺，并且同时可为由其组成的板束提供耐高温高压的性能。进而，本发明的板片制造工艺性好且对组装的精度要求较低。从而降低了该板片的加工成本，进一步降低了由该板片组成的板束和包括该板束的换热器的制造成本。

本发明的板片，凸缘包括凸缘部分和连接部分，凸缘部分的端边空间交错地通过连接部分相互连接。此外，在凸缘部分的与连接部分连接的端部上设置有向外延伸出的凸起。该结构，使得采用该板片形成的板束相比于现有技术CN202057215制造工艺简单以及具有有效消除温差应力的能力和可进一步提高承压能力。

本发明的板束，包括至少三个彼此上下叠置的板片，上下相邻的两个板片中的一个相对于另一个围绕竖直轴线旋转90°定向或围绕水平轴线翻转180°定向，在上下相邻的两个板片中的凸缘的相互抵靠处焊接连接，以在至少三个板片中形成上下交替布置的第一流体通道和第二流体通道，并在向第一流体通道和第二流体通道中分别通入冷流体和热流体时通过二者之间相夹的板片换热。该种结构中，板片以其凸缘由板片本体向外延伸而区别于上述现有技术CN202057215，从而可采用区别于上述现有技术CN202057215的对接焊焊接方法，例如可使用穿透焊接或侧面焊接。由此，简化了将两个板片进行焊接的工艺，并且同时可为由其组成的板束提供耐高温高压的性能。进而，降低了本发明的板束和包括该板束的换热器的制造成本。

本发明的焊接板式换热器，包括具有第一入口、第一出口、第二入口和第二出口的壳体，并且板束容纳于壳体中。通过第一入口和第一出口与第一流体通道的流体连通以及第二入口和第二出口与第二流体通道的流体连通，可由壳体外部向壳体内的板束中的多个第一流体通道和第二流体通道分别送入冷流体和热流体，并且将换热后的冷流体和热流体导出。本发明的焊接板式换热器具有上述板束，故其在保持具有耐高温高压的性能的同时，具有较低的制造成本。

附图说明

图1是本发明的板片的一个实施例的立体示意图；

图2是图1所示出的板片在其相邻两边缘的交接处(在图1中A处)的局部示意图；

图3是本发明的板束的一个实施例中的板片组的立体示意图，其中，该板片组包括图1所示出的板片；

图4是图3示出的板束在其中的板片的上下对应的相邻两边缘的交接处(图3中B处)的局部示意图；

图5是包含有图4中的板片组的板束的立体示意图；

图6是图5中的焊缝在C处的局部示意图；

图7是本发明的焊接板式换热器的一个实施例的立体示意图；

图8是图7中的焊接板式换热器的主视示意图；

图9是图7中的焊接板式换热器的剖视示意图；

图10是图7中的焊接板式换热器的俯视剖视图；

图11是图10中在立柱处(D处)的局部示意图，同时示出了立柱、立柱包覆板、板片、密封垫片和分程隔板的设置；

图12是图7中的焊接板式换热器的分程隔板组的示意图；

图13是图12所示出的分程隔板组中的分程隔板安装于焊接板式换热器中后的局部示意图。

具体实施方式

如下参照附图描述本发明的实施例。

参照图1和图2，本发明的板片的一个实施例，包括板片本体1以及沿板片本体1的边缘延伸的凸缘2。其中，板片本体1具有上表面和下表面，并且在板片本体1的相邻的两个边缘上，凸缘2分别沿着板片本体1的上表面的边缘或下表面的边缘延伸。

在发明中，板片用于组成用于换热器的板束。故本领域技术人员熟知的，板片上下叠置形成板片组，一个或多个板片组形成板束，由此，板片的两个相互平行的面积较大的表面在多个板片上下叠置时，分别与上下相邻的两个板片抵靠。参照图2所示定向，板片本体1的在相对靠上的一侧的表面为上表面，在相对靠下侧的表面为下表面，图2中仅能看出板片本体1的上表面，而板片本体1的下表面被隐藏。在此，为更加清楚地描述和示出，将的板片本体1的上表面以标号“30”标识，将板片本体1的下表面以标号“31”标识。当然，可理解，板片本体1的上表面和板片本体1的下表面仅为其自身的一个相对概念，当其翻转180°时，上表面变为下表面，而下表面变为上表面。而本发明的描述，是在其具有固定定向时进行的描述。下述所涉及到的“上”和“下”均参照板片本体1的上表面和下表面进行相同的定向。

此外，板片本体1的边缘在板片本体1的上表面和板片本体1的下表面之间延伸。

另外，凸缘2是从板片本体1的边缘向外延伸出的，并且在板片本体1的相邻的两个边缘上，凸缘2分别沿着板片本体1的上表面的边缘或下表面的边缘向外延伸出。换言之，在相邻的两个边缘中的一个边缘上，凸缘2是沿板片本体1的上表面的边缘向着远离板片本体1的方向延伸出、且凸缘2的上表面平行于板片本体1的上表面，即为凸缘2在该边缘上向外延伸出，也即为凸缘2沿着板片本体1的上表面的边缘延伸。而在相邻的两个边缘中的另一个边缘上，凸缘2是沿板片本体1的下表面的边缘向着远离板片本体1的方向延伸出、且凸缘2的下表面平行于板片本体1的下表面，即为凸缘2在该边缘上向外延伸出，也即为凸缘2沿着板片本体1的下表面的边缘延伸。而上述仅是对凸缘2在一组相邻的边缘处的设置的描述，在本发明中，任意的每相邻的两个边缘，凸缘2均具有上述设置，由此，凸缘2环绕板片本体1的边缘呈环状，并且在板片本体1的任意的相邻的两个边缘上的上下位置不同，进而形成了对应于板片本体1的边缘上下交替布置的凸缘。当然，上述所涉及的“平行”可为精确地相互平行，也可不为精确地相互平行，只要在将该板片制成板束时，能够将其在上下叠置的时候，上下两个板片的凸缘部分地抵靠在一起并可进行焊接，从而形成流体通道即可。

可理解，板片构造为上述沿着板片本体1的边缘环绕有交替地在板片本体1的上表面或下表面延伸的凸缘2。进而，在将该板片1用于组成板片组时，可操作两个板片1上下叠置且呈相对旋转90°定向或呈相对翻转180°定向，从而使得该两个板片1的凸缘抵靠在一起，以在此处焊接。

该种结构以其凸缘由板片本体向外延伸而区别于上述现有技术CN202057215，从而可采用区别于现有技术CN202057215的对接焊焊接方法，例如可使用穿透焊接或侧面焊接。此外，相比于传统的采用橡胶密封垫进行密封的板式换热器，由于板片间采用的是焊接结构而非橡胶密封结构，故提高由该板片构成的板束的承受高温的性能。由此，简化了将两个板片进行焊接的工艺，并且同时可为由其组成的板束提供耐高温高压的性能。进而，本发明的板片制造工艺性好且对组装的精度要求较低。从而降低了该板片的加工成本，进一步降低了由该板片组成的板束和包括该板束的换热器的制造成本。其中，本发明所提及的“耐高温高压”是为相对而言的。即相较于传统的具有橡胶密封结构的换热器而言，本发明的板片、板束及焊接板式换热器能够承受更高的温度和压力。可理解，本发明的板片、板束及焊接板式换热器在能够承受与现有技术CN202057215相近、相同或更高的温度和压力的同时，具有更好的制造工艺性。

具体地，在本实施例中，板片本体1构造为凸凹结构，该凸凹结构的在两侧延伸出的最高的顶面为板片本体1的上表面和下表面，并且板片本体1的上表面和下表面相互平行。进一步参照图2，凸缘2包括凸缘部分3，4和连接部分5。其中，凸缘部分3，4分别沿着板片本体1的上表面的边缘或下表面的边缘延伸。为描述方便，以图2中定向为准，将由板片本体1的上表面的边缘延伸出的凸缘部分称为上凸缘部分3，将由板片本体1的下表面的边缘延伸出的凸缘部分称为下凸缘部分4。在本实施例中，板片本体1的上表面与上凸缘部分3的上表面平齐，板片本体1的下表面与下凸缘部分4的下表面平齐，并且上凸缘部分3的厚度和下凸缘部分4的厚度相等。其中，上凸缘部分3和下凸缘部分4的厚度均为沿上下方向其各自的上表面至下表面的距离。由此可理解，上凸缘部分3和下凸缘部分4分别位于板片本体1的两个边缘，并且上凸缘部分3和下凸缘部分4上下错开，由此构成上凸缘部分3和下凸缘部分4在空间中是交错的。也可理解，上凸缘部分3的端边(以标号“34”标注出)和下凸缘部分4的端边(以标号“35”标注出)也是在空间中交错的。其中，上凸缘部分3沿着板片本体1的边缘延伸形成两个相对置的端边，该端边靠近板片本体1的两相邻边缘的交接处。同理，下凸缘部分4沿着板片本体1的边缘延伸形成两个相对置的端边，该端边靠近板片本体1的两相邻边缘的交接处。

如图2示出，上凸缘部分3和下凸缘部分4的端边空间交错地通过连接部分5相互连接。在本实施例中，连接部分5从板片本体1的边缘延伸出，其两端分别和与其相邻的上凸缘部分3的端边和下凸缘部分4的端边连接。进一步，连接部分5为相对于上凸缘部分3和下凸缘部分4倾斜设置的平板，并且在板片本体1的相邻的两个边缘的交接处，连接部分5将与其相邻的上凸缘部分3的端边和下凸缘部分4的端边连接。可理解，由于连接部分5是与两凸缘部分的端边连接的，故连接部分5相对于板片本体1的与上凸缘部分和下凸缘部分相连接的边缘呈夹角，而并非是由板片本体1的与上凸缘部分和下凸缘部分相连接的边缘延伸出的。也可理解，在板片本体1的相邻的两个边缘的交接处，即板片本体1的边角处，上凸缘部分3、连接部分5和下凸缘部分4依次连接形成阶梯结构，并且，对应于板片本体1的每个边角处，凸缘2均有上述阶梯结构。相比于传统的可拆换热板片，本发明中的板片无角孔，增加了有效换热面积，大幅降低了流体阻力。

继续参照图2，在上凸缘部分3和下凸缘部分4的与连接部分5连接的端部上分别设置有向外延伸出的凸起6，7。具体地，凸起6，7由凸缘部分的外侧面延伸出。为简便描述，以图2中的定向为准，由上凸缘部分3的与连接部分5连接的端部延伸出的凸起称为上凸起6，由下凸缘部分4的与连接部分5连接的端部延伸出的凸起称为下凸起7。具体地，上凸缘部分3的上表面与上凸起6的上表面平齐，上凸缘部分3的下表面与上凸起6的下表面平齐。下凸缘部分4的上表面与下凸起7的上表面平齐，下凸缘部分4的下表面与下凸起7的下表面平齐。

在本实施例中，凸起6,7的外侧面和与其相邻的连接部分5的外侧面共平面。具体地，以上凸起6为例，上凸起6的沿由连接部分5向外延伸的方向凸出的外侧面(以标号61示出)与连接部分5的外侧面(以标号51示出)共平面。在本实施例中，上凸起6为由上凸缘部分3延伸出的三角形板，形成相对于上凸缘部分3延伸突出的折弯的表面，该折弯的表面具有邻接连接部分5的外侧面(以标号61示出)，该上凸起6的外侧面61与连接部分5的外侧面共平面。下凸起7具有相同设置。当然，凸起6，7的上述形状仅为一个实施例，本发明不局限于此。在其他可选的实施例中，凸起6，7可具有任意形状。而相应的，连接部分5的延伸出的长度与凸起6，7的形状相配合，使得连接部分5的外侧面和凸起6，7的外侧面平齐。

由此，从图2中可明显的看出，在板片本体1的相邻的两个边缘的交接处，即板片本体1的边角处，凸起6,7与上述阶梯结构结合，构成Z形结构，并且对应于板片本体1的每个边角处，凸缘2均有上述Z形结构。可理解，所构成的Z形结构部分地相对于凸缘的外侧面凸出，使得板片的外周缘在平行于板片本体1的上表面的平面中的投影并非规则的四边形。该Z形结构使得采用该板片形成的板束具有有效消除温差应力的能力，因此适用于更高的使用温度以进一步提高了其耐高温的性能，并且进一步提高了其承压性能。

此外，在本实施例中，凸缘2和板片本体1为一体件。更加优选地，凸缘2和板片本体1为一体冲压成型件，换言之，是采用一张平板冲压而成。

优选地，板片由不锈钢等可以防止流过其表面的流体对其腐蚀的任意材料制成。

参照图3至图6，本发明的板束的一个实施例。该板束包括至少三个彼此上下叠置的如图1和图2所示出的板片。其中，上下相邻的两个板片8中的一个相对于另一个围绕竖直轴线V旋转90°定向或围绕水平轴线H翻转180°定向，在上下相邻的两个板片8中的凸缘2的相互抵靠处焊接连接，以在至少三个板片8中形成上下交替布置的第一流体通道9和第二流体通道10。其中，焊接连接为穿透焊接。优选地为激光穿透焊接。上述竖直轴线V，为在垂直板片的板片本体1的上表面或下表面的轴线，该轴线穿过板片的中心。由于板束上下叠置在一起，所有板片本体1的竖直轴线重合。上述水平轴线H为平行于板片本体1的的上表面或下表面的轴线，该轴线穿过板片本体1的中心。由于板片上下叠置在一起，所有板片本体1的的水平轴线平行。

通过上述结构，可在上下两个凸缘2相互抵靠的位置形成穿透焊缝17，并且穿透焊缝17沿着凸缘的长度方向延伸。其中，凸缘2的长度方向为凸缘在每个边缘处，平行于该边缘的长度方向的方向。其中，在本实施例中，凸缘2的相互抵靠处为凸缘部分和凸起，故穿透焊缝17在凸缘部分和凸起上延伸。

上述结构，简化了将两个板片进行焊接的工艺，并且同时可为由其组成的板束提供耐高温高压的性能。进而，降低了本发明的板束和包括该板束的换热器的制造成本。以一组相邻的两个板片为例，具体描述其定向和连接。首先，板束所采用的板片8均具有相同的结构和尺寸，并且具有如图2所示出的定向，进而，在将它们以相同的定向上下叠置、且位于上面的板片8的板片本体1的下表面与位于下面的板片8的板片本体1的上表面抵靠时，所有板片8的凸缘2等间距间隔开，即由上下对应的边缘所延伸出的所有的上凸缘部分3均相间隔开，由上下对应的边缘所延伸出的所有的下凸缘部分4均相间隔开。而为了使得上下相邻的两个板片8中的两个凸缘具有相互抵靠在一起的部分以进行焊接连接，一种方法为将上下相邻的两个板片8中的一个板片相对于另一个板片围绕竖直轴线旋转90°定向，即一个板片相对于另一个板片在水平面(平行于板片的板片本体的上表面的平面)内旋转90°，由此，使得两个板片8的位于上下对应的边缘所延伸出的两个凸缘部分之间的距离减小为0或增大一倍。另一种方法为将上下相邻的两个板片8中的一个板片相对于另一个板片围绕水平轴线翻转180°定向，即将一个板片翻置成使其板片本体1的上表面朝下，由此，使得两个板片8中上下对应的边缘所延伸出的两个凸缘部分之间的距离减小为0或增大一倍。综上，无论采用哪一种方法，均使得上下相邻的两个板片8中的两个凸缘具有相互抵靠的部分，并且相互抵靠的部分位于板片本体1的相对的两个边缘，而另两个边缘处的凸缘上下相互间隔，由此在相互抵靠的部分焊接后，由上述另两个边缘分别作为该两板片所夹流体通道的入口的边缘和出口的边缘。

可理解，在相邻的三个板片8之间，位于上方的两个板片8中的凸缘2的相互抵靠处所对应的边缘与位于下方的两个板片8中的凸缘2的相互抵靠处所对应的边缘是错开的，由此在位于上方的两个板片8之间形成了第一流体通道9，在位于下方的两个板片之间形成了第二流体通道10。第一流体通道9和第二流体通道10的方向具有夹角，在本实施例中，二者相互垂直。第一流体通道9和第二流体通道10分别供冷流体和热流体流过。通过第一流体通道9和第二流体通道10之间相夹的板片8，冷流体和热流体进行热交换。可理解，本发明所构成的板束中，冷流体和热流体的流动为交叉流，也称为错流。

上述仅对上下叠置的三个板片进行了描述。而在多于三个板片上下叠置时，便会形成多个第一流体通道9和多个第二流体通道10，并且第一流体通道9和第二流体通道10上下交替设置。

此外，在本实施例中，焊接为激光穿透焊接。由此，提高了焊接的可靠性，大大减少了焊接热影响区和焊接应力。进而可提高了该板束的换热器的运行的稳定性，延长了该换热器的使用寿命。

参照图5和图6，在本实施例中，板束包括立柱包覆板18、上盖包覆板19和下盖包覆板32。上述焊接在一起的至少三个板片8形成一个板片组，在本实施例中，上盖包覆板19设置在至少三个板片中的最上方板片的上表面的上方；下盖包覆板32设置在至少三个板片中的最下方板片的下表面的下方。立柱包覆板18垂直于上盖包覆板19和下盖包覆板32延伸。立柱包覆板18与上盖包覆板19和下盖包覆板32焊接连接，每个板片的凸缘2均与立柱包覆板18焊接。具体地，立柱包覆板18在与板片焊接的位置构造成与Z形结构相配合以与Z形结构焊接形成图5中和图6中所示出的焊缝20。该Z形结构中的凸起6,7的外侧面和连接部分5的外侧面均与立柱包覆板18焊接。此外，在将该板束设置在焊接板式换热器中时，立柱包覆板形状配合地包覆立柱36(在下面详述)，由此通过Z形结构与立柱包覆板的焊接结构(即形成焊缝20的焊接)以及立柱包覆板和立柱的配合形式，进一步提高了该焊接板式换热器的承受高温的能力。

当然，不局限于上述实施例，在其他可选的实施例中，板束包括多个板片组，即在生产中，将板片焊接成多个板片组后，再将多个板片组彼此上下叠置焊接在一起。这样，有利于在具有板片数量较多的板束的生产过程中，实现流程化高效生产。由于本实施例的上述板束采用图1中所示出的板片，故板片所具有的有益效果均适用于本实施例的上述板束。

参照图7至图11，本发明的焊接板式换热器的一个实施例，包括图5和图6所示出的板束以及具有第一入口11、第一出口12、第二入口13和第二出口14的壳体。其中，板束15容纳于壳体中，第一入口11和第一出口12与第一流体通道9流体连通，第二入口13和第二出口14与第二流体通道10流体连通。

上述焊接板式换热器具有图5和图6所示出的板束，故其同时具有上述板束所有有益效果，例如，耐高压和耐高温的性能和制造成本低的优点。该焊接板式换热器可在化工、石油、动力、冶金等诸多领域的加热、冷却、冷凝、蒸发和热回收等过程中得到广泛的应用。此外，由于该焊接板式换热器中的板片间无须安装密封垫片，避免了橡胶密封垫片在高温下老化和特殊介质对橡胶密封垫片的腐蚀而失去密封作用的弊病，由此，摆脱了橡胶密封垫片对于板式换热器的使用范围的限制，从而明显的拓宽了板式换热器的使用范围。

在本实施例中，壳体包括四个侧板21、上盖板22、下盖板23和两个地脚24。其中，四个侧板21分别对应于板片的四个边缘设置，上盖板22位于板束的上盖包覆板19上方，上盖包覆板19形状配合地包覆上盖板22。下盖板位于板束的下盖包覆板下方，下盖包覆板32形状配合地包覆下盖板23。下盖板23设置在两个地脚24上，两个地脚24间隔开地设置。在四个侧板21中的相邻两个侧板21上设置第一入口11、第一出口12、第二入口13和第二出口14，其中，第一入口11和第一出口12设置在两个侧板21中的一个侧板上，第二入口13和第二出口14设置在两个侧板21中的另一个侧板上。在本实施例中，第一入口11、第一出口12、第二入口13和第二出口14均构造为：在侧板21上具有通孔，在通孔中安装有接管25，接管25延伸出侧板21并连接有一个法兰26。在每个侧板21的上表面均设置有两个相间隔的吊耳27。在上盖板22上设置有4个吊环28。四个侧板、上盖板、下盖板和立柱通过螺栓连接形成包围板束的壳体。

此外，在板束15和与其相邻的壳体的侧壁之间设置有分程隔板16。在本实施例中，其中，分程隔板16对应于第一入口11、第一出口12、第二入口13和第二出口14的设置位置而设置。在本实施例中，分别对应于四个侧板设置分程隔板16。

参照图12，具体地，对应于四个侧板21设置四个分程隔板组，每个分程隔板组包括两个分程隔板定位板29和上下彼此间隔开设置的多个分程隔板16。每个分程隔板16的两端分别与一个分程隔板定位板29连接，以支撑在分程隔板定位板29上。而分程隔板16的数量的设置由本领域技术人员根据实际需要进行设置，以使得由第一入口11流入的流体经过第一流体通道后由第一出口12流出、并且由第二入口13流入的流体经过第二流体通道后由第二出口14流出。可选择地，将分程隔板16如图9中布置，以使得由第一入口11和第二出口12流入的流体均呈S型在换热器中流动，进而增大了其换热时间，能够更加有效地进行换热。

其中，如图12和图13所示，分程隔板16设置为凸凹结构。进一步，设置为由两个波浪形板对接，并在其一侧形成夹持结构34，夹持结构夹持板束中的焊接在一起的凸缘。

参照图11，在立柱包覆板18和侧板之间，设置立柱36，立柱包覆板的形状与立柱相配合。在侧板和立柱包覆板18之间设置有密封垫片33。

此外，本实施例中，分成程隔板等所有与流体接触的部件均采用不锈钢等对相应流体有抗腐蚀作用的材料。由此，在抗腐蚀性能增强的前提下降低了材料成本。另外，流程组合灵活，适应性强，可按工艺要求进行流程组合，满足工艺性能要求的能力强。

另外，上述焊接板式换热器的结构紧凑合理，工作性能可靠。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种板片，包括

具有上表面和下表面的板片本体(1)、以及沿所述板片本体(1)边缘延伸的凸缘(2)；

其特征在于，

在所述板片本体(1)的相邻的两个边缘上，所述凸缘(2)分别沿着所述板片本体(1)的上表面的边缘或下表面的边缘延伸；

其中，所述凸缘(2)包括凸缘部分(3，4)和连接部分(5)及向外延伸出的凸起(6、7)；

所述凸缘部分(3，4)的端边空间交错地通过所述连接部分(5)相互连接；

在所述凸缘部分(3，4)的与所述连接部分(5)连接的端部上设置有向外延伸出的所述凸起(6，7)；

所述凸起(6，7)的外侧面和与其相邻的连接部分(5)的外侧面共平面；

所述凸缘(2)和所述板片本体(1)为一体件。

2.根据权利要求1所述的板片，其特征在于，

所述板片本体(1)构造为凸凹结构。

3.一种具有权利要求1-2中任一项所述板片的板束，其特征在于，包括：

板片组，所述板片组包括至少三个彼此上下叠置的所述板片(8)；

其中，上下相邻的两个所述板片(8)中的一个相对于另一个围绕竖直轴线(V)旋转90°定向或围绕水平轴线(H)翻转180°定向；

在所述上下相邻的两个板片(8)中的所述凸缘(2)的相互抵靠处焊接连接，以在所述至少三个板片(8)中形成上下交替布置的第一流体通道(9)和第二流体通道(10)。

4.一种具有权利要求3所述的板束的焊接板式换热器，其特征在于，还包括：

壳体，具有第一入口(11)、第一出口(12)、第二入口(13)和第二出口(14)；

其中，所述板束(15)容纳于所述壳体中，所述第一入口(11)和所述第一出口(12)与所述第一流体通道(9)流体连通，所述第二入口(13)和所述第二出口(14)与所述第二流体通道(10)流体连通。

5.根据权利要求4所述的焊接板式换热器，其特征在于，

在所述板束(15)和与其相邻的壳体的侧壁之间设置有分程隔板(16)。