CN104097651A - 用于重载的框架式承载底架及轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于重载的框架式承载底架及轨道车辆。用于重载的框架式承载底架，包括两根横梁和两根纵梁，两根所述纵梁连接在两根所述横梁之间，所述横梁的横截面为箱型结构，所述纵梁的横截面为阶梯结构，两根所述纵梁相对设置。用于重载的框架式承载底架强度高、刚度好，结构简洁、紧凑，占用底架空间少，为机组公用底架安装提供便利空间，实现了降低轨道车辆底架的重量，提高了空间利用率。

Description

用于重载的框架式承载底架及轨道车辆

 

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及一种用于重载的框架式承载底架及轨道车辆。

 

背景技术

目前，轨道车辆被广泛的应用于工业运输行业。而轨道车辆的底架通常包括两根横梁和两根纵梁，两根纵梁连接在两根横梁之间，而为了增强底架的结构强度，通常在两根横梁之间又增加有中梁结构，中梁结构能够有效加强车体的纵向承载能力，但由于中梁须贯穿整个车长，纵向跨度大，会增加车体重量，且占用底架空间，导致现有技术中轨道车辆的底架重量较大且空间利用率较低。

 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于重载的框架式承载底架及轨道车辆，解决现有轨道车辆的底架重量较大且空间利用率较低的缺陷，实现通过用于重载的框架式承载底架降低轨道车辆底架的重量，提高空间利用率。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种用于重载的框架式承载底架，包括两根横梁和两根纵梁，两根所述纵梁连接在两根所述横梁之间，其特征在于，所述横梁的横截面为箱型结构，所述纵梁的横截面为阶梯结构，两根所述纵梁相对设置。

进一步的，所述横梁包括第一上盖板、第一下盖板、第一腹板及第一补强板，所述第一上盖板和所述第一下盖板通过所述第一腹板连接在一起，所述横梁的腔内纵向设置多片所述第一补强板；所述纵梁包括第二上盖板、第二下盖板、第二腹板、通长立板和第二补强板，所述第二上盖板的横截面为Z型结构，所述第二上盖板和所述第二下盖板通过所述第二腹板连接在一起，所述纵梁的腔内纵向设置所述通长立板，所述纵梁的腔内横向设置多片所述第二补强板。

进一步的，所述横梁和所述纵梁下部焊接污油板。

进一步的，所述油污板下平面设置有多根加强肋。

进一步的，两根所述纵梁的外侧设置多根辅助横梁。

进一步的，所述第一补强板开设有第一减重孔，所述通长立板上开设有多个第二减重孔，所述通长立板上端部设锯形齿，在所述第二上盖板对应所述锯形齿位置开设长圆孔，所述锯形齿和所述长圆孔插接组焊，所述第二补强板开设有第三减重孔。

进一步的，所述横梁与所述纵梁的连接处分别设置有筋板。

本发明还提供一种轨道车辆，包括上述用于重载的框架式承载底架。

本发明提供的用于重载的框架式承载底架及轨道车辆，通过将横梁的横截面设置为箱型结构，将纵梁的横截面设置为阶梯结构，两根纵梁设置在两根横梁之间，两根纵梁相对设置，结构简洁、紧凑，占用底架空间少；通过纵梁的第二上盖板的横截面为Z型结构，满足了柴油机组的安装需要，并有利于底架其他设备、零件的安装，结构检查、维护方便；通过横梁、纵梁均设置成箱型结构，实现强度高、抗弯、扭性能好的特性，在有限空间内，有效承担柴油机组、燃油箱等重载设备的集中安装带来的集中载荷，同时极大降低了底架重量；通过横梁的腔内设置第一补强板，第一补强板开设有第一减重孔，纵梁的腔内设置通长立板和第二补强板，通长立板开设有第二减重孔，第二补强板开设有第三减重孔，使得横梁、纵梁结构强度增大，重量变轻；通过横梁、纵梁下部焊接污油板，加强了框架式承载底架的稳定性，并保证其密封性；通过污油板面向轨道面焊有加强肋，有效增大了底架承载结构的强度和刚度；通过横梁与纵梁连接处设置的筋板，加强了结构的稳定性，实现通过用于重载的框架式承载底架降低轨道车辆底架的重量，提高空间利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明用于重载的框架式承载底架实施例的结构示意图；

图2为本发明用于重载的框架式承载底架实施例中横梁的结构示意图；

图3为本发明用于重载的框架式承载底架实施例中纵梁的结构示意图；

图4为本发明用于重载的框架式承载底架实施例中通长立板的结构示意图；

图5为本发明用于重载的框架式承载底架实施例中第二上盖板的结构示意图；

图6为本发明用于重载的框架式承载底架实施例处于工作状态的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图6所示，本实施例用于重载的框架式承载底架，包括两根横梁1和两根纵梁2，两根纵梁2连接在两根横梁1之间，横梁1的横截面为箱型结构，纵梁2的横截面为阶梯结构，两根纵梁2相对设置。

具体的，本实施例用于重载的框架式承载底架，通过设置两根横梁1和两根纵梁2，两根纵梁2连接在两根横梁1之间，横梁1的横截面为箱型结构，纵梁2的横截面为阶梯结构，两根纵梁2相对设置，结构简洁、紧凑，占用底架空间少，满足了柴油机组7的安装需要，并有利于底架其他设备、零件的安装，结构检查、维护方便；无中梁结构取代中梁结构，在有限空间内，有效承担柴油机组7、燃油箱等重载设备的集中安装带来的集中载荷，同时极大降低了底架重量；每根横梁1两端分别与车体底架边梁连接，呈“工”型，纵梁2与车体底架边梁之间增焊薄壁口型梁，框架式承载底架两端分别通过口型小纵梁与底架横梁连接，使得底架与边梁的连接得到加强，提高了底架的强度；通过底架安装的小纵梁，纵梁2可以很好地传递纵向载荷，并经横梁1分散至底架边梁，横向载荷主要由高强度横梁1承担。

基于以上技术方案，横梁包括第一上盖板12、第一下盖板11、第一腹板14及第一补强板13，第一上盖板12和第一下盖板11通过第一腹板14连接在一起，横梁1用于安装燃油箱，油箱吊座安装位置对应横梁1位置，因此第一下盖板11板厚大于第一上盖板12、第一腹板14板厚，提高了受力面强度；横梁的腔内纵向设置多片第一补强板13，并根据载荷分布、载荷传递，合理立板布置，增大了横梁1的刚度；由于横梁1与边梁为“工”型组焊，底架边界条件内，通过增大横梁1的宽度，提高其横截面，并在上盖板12、下盖板11、第一补强板14端部设计HV坡口，增加横梁1与边梁间的有效焊缝，从而保障了焊接强度；纵梁包括第二上盖板22、第二下盖板21、第二腹板23、通长立板24和第二补强板25，第二上盖板22和第二下盖板21通过第二腹板23连接在一起，纵梁2用于安装柴油机组7，机组座安装位置对应纵梁2位置，根据柴油机组7安装形式，纵梁2截面为阶梯结构，其第二上盖板22横截面为Z型结构，结构紧凑，占用空间少，满足了柴油机组7的安装需要，并有利于底架其他设备、零件的安装，结构检查、维护方便；纵梁2的腔内小端纵向设置所述通长立板24，增大了纵梁2的刚度和强度；纵梁2的腔内横向设置多片第二补强板25，第二补强板25与柴油机组7位置对应，以提高集中受力区强度。  

其中，横梁1、纵梁2下部焊接污油板3，加强框架式承载底架的稳定性，并保证其密封性；污油板3下平面焊装补强角钢，增加污油板3的刚度。

进一步的，污油板3下平面焊有加强肋5，有效加强了承载底架的强度和刚度。

进一步的，两根纵梁2外侧均匀设置多根辅助横梁6，形成一个以两横梁1、两纵梁2为主，多根辅助横梁6为辅的框架结构，共同组焊形成具有较大纵向跨度的框架式承载底架，使得框架式承载底架性能更加稳定。

其中，第一补强板13开设有第一减重孔15、通长立板24开设有第二减重孔26，第二补强板25开设有第三减重孔27，减轻了底架的重量，通长立板24上端部设锯形齿28，在第二上盖板22对应锯形齿28位置开设长圆孔29，锯形齿28和长圆孔29插接组焊，增加了纵梁2的稳定性，提高了纵梁2的刚度和强度。

进一步的，横梁1与所述纵梁2的连接处分别设置有筋板4，加强了底架的稳定性。

本发明还提供一种轨道车辆，包括上述用于重载的框架式承载底架。

本发明提供的用于重载的框架式承载底架及轨道车辆，通过将横梁的横截面设置为箱型结构，将纵梁的横截面设置为阶梯结构，两根纵梁相对设置，结构简洁、紧凑，占用底架空间少；第二上盖板的横截面设置成Z型结构，满足了柴油机组的安装需要，并有利于底架其他设备、零件的安装，结构检查、维护方便；通过横梁、纵梁均设置成箱型结构，实现强度高、抗弯、扭性能好的特性，在有限空间内，有效承担柴油机组、燃油箱等重载设备的集中安装带来的集中载荷，同时极大降低了底架重量；通过横梁的腔内设置第一补强板，第一补强板开设有第一减重孔，纵梁的腔内设置通长立板和第二补强板，通长立板开设有第二减重孔，第二补强板开设有第三减重孔，使得横梁、纵梁结构强度增大，重量变轻；通过横梁、纵梁下部焊接污油板，加强了框架式承载底架的稳定性，并保证其密封性；通过污油板面向轨道面焊有加强肋，有效增大了底架承载结构的强度和刚度；通过横梁与纵梁连接处设置的筋板，加强了结构的稳定性，实现通过用于重载的框架式承载底架降低轨道车辆底架的重量，提高空间利用率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。 

Claims (8)

1. 一种用于重载的框架式承载底架，包括两根横梁和两根纵梁，两根所述纵梁连接在两根所述横梁之间，其特征在于，所述横梁的横截面为箱型结构，所述纵梁的横截面为阶梯结构，两根所述纵梁相对设置。

2. 根据权利要求1所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，所述横梁包括第一上盖板、第一下盖板、第一腹板及第一补强板，所述第一上盖板和所述第一下盖板通过所述第一腹板连接在一起，所述横梁的腔内纵向设置多片所述第一补强板；所述纵梁包括第二上盖板、第二下盖板、第二腹板、通长立板和第二补强板，所述第二上盖板的横截面为Z型结构，所述第二上盖板和所述第二下盖板通过所述第二腹板连接在一起，所述纵梁的腔内纵向设置所述通长立板，所述纵梁的腔内横向设置多片所述第二补强板。

3. 根据权利要求1所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，所述横梁和所述纵梁下部焊接污油板。

4. 根据权利要求1所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，所述油污板下平面设置有多根加强肋。

5. 根据权利要求1所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，两根所述纵梁的外侧设置多根辅助横梁。

6. 根据权利要求2所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，所述第一补强板开设有第一减重孔，所述通长立板上开设有多个第二减重孔，所述通长立板上端部设锯形齿，在所述第二上盖板对应所述锯形齿位置开设长圆孔，所述锯形齿和所述长圆孔插接组焊，所述第二补强板开设有第三减重孔。

7. 根据权利要求1-6任一所述的用于重载的框架式承载底架，其特征在于，所述横梁与所述纵梁的连接处分别设置有筋板。

8. 一种轨道车辆，其特征在于，包括如权利要求1-7任一所述的用于重载的框架式承载底架。