CN104091654B - 一种大截面电缆导体绞制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大截面电缆导体绞制方法，以1600mm2紧压圆形电缆导体为例，该电缆为126根铜单线绞合而成，电缆结构分层为1+6+12+18+24+30+35，包括以下步骤：步骤一，缆芯上牵引装置；步骤二，绞第二层的12根导体；步骤三，绞第三层的18根导体；步骤四，绞第四层的24根导体；步骤五，绞第五层的30根导体；步骤六，收线后备；步骤七，绞第六层的35根导体。本发明能够解决现有设备不能满足绞制大截面电缆需要的问题，降低运营成本。
Description
技术领域
本发明涉及输电电缆制造方法，具体涉及一种大截面电缆导体绞制方法。
背景技术
输电电缆通常采用由框绞机等设备组成的生产线绞制，如CN201256031U公开的一种φ630-6盘管绞体和12盘框绞机结合的电缆绞制生产线，包括φ630单独放线架，φ630-6盘管绞体，φ630-12盘框绞体，并线模，计米器，φ2000强力双牵引，收排线架；在盘管绞体、盘框绞体、强力双牵引、收排线架处均设置有分电机，每个分电机分别带动每个转动体转动，各分电机均连接到电控系统，电控系统由PLC及相应软件、外围电路构成。又如CN201717060U公开的一种分段式电缆框绞机，属于制备电缆生产线的一种。包括依次连接的第一绞笼、第一过线模架、第二绞笼和计米装置，第一绞笼和第二绞笼均设置有电机。在第二绞笼与计米装置之间依次设置第二过线模架、第三绞笼和第三过线模架，第三绞笼设置有电机，电机与控制系统电连接。由于大容量输电网络的建设，使得电网建设中对电缆直流电阻的要求越来越低，特别是海底直流电缆的发展，对电缆截面积要求越来越大，进而对电缆生产设备的要求也很高。一般设备不能进行生产。如制造1600mm2的直流海底电缆，该电缆由126根铜单线绞合而成，电缆结构分层为1+6+12+18+24+30+35，需要增加一台127盘框绞机才能完成。如果采用进口的方式添加一台127盘框绞机，不仅成本太高，而且生产量不大，容易造成设备的闲置，提高公司运营成本。因此，有必要探索改造现有的设备，以适应大截面圆形电缆的绞制。
发明内容
本发明的目的是提供一种大截面电缆绞制方法，其能够解决现有设备不能满足绞制大截面电缆需要的问题，降低运营成本。
本发明所述的一种大截面电缆导体绞制方法，以1600mm2紧压圆形电缆导体为例，该电缆为126根铜单线绞合而成，电缆结构分层为1+6+12+18+24+30+35，包括以下步骤：
步骤一，安装缆芯；将缆芯的一端固定连接在绞制大截面电缆的生产线的牵引装置上，并将6根导体绞在缆芯上，构成1+6结构的导体；
步骤二，绞第二层的12根导体；先准备12根导体，然后在大截面电缆的生产线的12盘绞笼将12根导体绞在1+6结构的导体上，构成1+6+12结构的导体；
步骤三，绞第三层的18根导体；先准备18根导体，然后通过张力牵引轮的拉动作用，将绞制好的1+6+12结构的导体穿过大截面电缆的生产线的18盘绞笼，将18根导体绞在1+6+12结构的导体上，构成1+6+12+18结构的导体；
步骤四，绞第四层的24根导体；先准备24根导体，然后通过张力牵引轮的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18结构的导体穿过大截面电缆的生产线的24盘绞笼，将24根导体绞在1+6+12+18结构的导体上，构成1+6+12+18+24结构的导体；
步骤五，绞第五层的30根导体；先准备30根导体，然后通过张力牵引轮的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18+24结构的导体穿过大截面电缆的生产线的30盘绞笼，将30根导体绞在1+6+12+18+24结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30结构的导体；
步骤六，收线备用；先将绞制好的1+6+12+18+24+30结构的导体通过张力牵引轮进入收线装置，然后收好线备用；
步骤七，绞第六层的35根导体；先准备5根新增单线－即新增导体，将1+6+12+18+24+30结构的导体转移至大截面电缆的生产线的放线处，并依次穿过12盘绞笼、18盘绞笼、24盘绞笼，然后，使用改造后的30盘绞笼上的5根新增单线及30盘绞笼上的30根已有单线绞在1+6+12+18+24+30结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30+35结构的导体。
所述的一种大截面电缆导体绞制方法，其步骤七中使用的改造后的30盘绞笼包括设在笼体上的30个线盘、设在笼体中心的改造过线筒、与笼体一端连接的放线装置。
所述的一种大截面电缆导体绞制方法，其步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的改造的过线筒，还包括一侧与所述改造过线筒一端固定连接的外支撑环板、通过多颗六角螺钉与外支撑环板另一侧连接的固定盘，在所述固定盘的中心设有一圆孔，在该圆孔的周围等距离设有五个合金钢过线槽；还包括设在过线筒内的中心管，所述中心管的一端与固定盘中心的圆孔螺纹连接，并且中心管的轴心线与过线筒的轴心线重合；还包括设在所述中心管内设有一PPR管、等距离设在所述中心管外的五根PVC管，所述五根PVC管分别与固定盘上的五个合金钢过线槽一一对应；还包括设在过线筒内的多块内支撑环板，所述的多块内支撑环板的内圆壁与五根PVC管的外壁接触。
所述的一种大截面电缆导体绞制方法，其步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的放线装置，包括支撑桶、固定连接在支撑桶左端的左分线盘、固定连接在支撑桶右端的右分线盘和固定连接在支撑桶中部的放线架，还包括固定连接在所述支撑桶左端口部内壁的定位板和定位连接在所述支撑桶左端部上的五个导轮，在所述定位板设有五个过线嘴。
本发明的有益效果：由于对30盘绞笼做了改动，改造了过线筒，增加了中心管和PVC管，同时改造了放线装置，增加了定位板和导轮，所以能够适应大截面圆形电缆导体的绞制，解决了现有设备不能满足绞制大截面电缆导体需要的问题，降低了运营成本。
附图说明
图1是绞制大截面电缆的生产线示意图；
图2是图1的局部放大图；
图3是改造后的过线筒结构示意图；
图4是改造后的30盘绞笼放线装置结构示意图；
图5是图4的A-A断面图（只画出了一个导轮，其余四个导轮未画出）。
图中：1－外支撑环板，2－固定盘，3－PPR管，4－合金钢过线槽，5－六角螺钉，6－PVC管，7－中心管，8－内支撑环板，9－过线筒，10－12盘绞笼，11－18盘绞笼，12－24盘绞笼，13－30盘绞笼，14－张力牵引轮，15－收线装置，16－线盘，17－笼体，18－定位板，19－过线嘴，20－导轮，21－支撑桶，22－放线装置，23－已有单线，24－新增单线，25－左分线盘，26－右分线盘，27－放线架。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
参见图1和图2，所述的一种大截面电缆导体绞制方法，以1600mm2紧压圆形电缆导体为例，该电缆为126根铜单线绞合而成，电缆结构分层为1+6+12+18+24+30+35，包括以下步骤：
步骤一，安装缆芯；将缆芯的一端固定连接在绞制大截面电缆的生产线的牵引装置上，并将6根导体绞在缆芯上，构成1+6结构的导体；
步骤二，绞第二层的12根导体；先准备12根导体，然后在大截面电缆的生产线的12盘绞10将12根导体绞在1+6结构的导体上，构成1+6+12结构的导体；
步骤三，绞第三层的18根导体；先准备18根导体，然后通过张力牵引轮14的拉动作用，将绞制好的1+6+12结构的导体穿过大截面电缆的生产线的18盘绞笼11，将18根导体绞在1+6+12结构的导体上，构成1+6+12+18结构的导体；
步骤四，绞第四层的24根导体；先准备24根导体，然后通过张力牵引轮14的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18结构的导体穿过大截面电缆的生产线的24盘绞笼12，将24根导体绞在1+6+12+18结构的导体上，构成1+6+12+18+24结构的导体；
步骤五，绞第五层的30根导体；先准备30根导体，然后通过张力牵引轮14的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18+24结构的导体穿过大截面电缆的生产线的30盘绞笼13，将30根导体绞在1+6+12+18+24结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30结构的导体；
步骤六，收线备用；先将绞制好的1+6+12+18+24+30结构的导体通过张力牵引轮14进入收线装置15，然后收好线备用；
步骤七，绞第六层的35根导体；先准备5根新增单线－即新增导体，将1+6+12+18+24+30结构的导体转移至大截面电缆的生产线的放线处，并依次穿过12盘绞笼10、18盘绞笼11、24盘绞笼12，然后，使用改造后的30盘绞笼上的5根新增单线24及30盘绞笼13上的30根已有单线23绞在1+6+12+18+24+30结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30+35结构的导体。
进一步，步骤七中使用的改造后的30盘绞笼包括设在笼体17上的30个线盘16、设在笼体17中心的改造过线筒9、与笼体17一端连接的放线装置22。
进一步，步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的改造过线筒9，还包括一侧与所述改造过线筒一端固定连接的外支撑环板1、通过多颗六角螺钉5与外支撑环板1另一侧连接的固定盘2，在所述固定盘2的中心设有一圆孔，在该圆孔的周围等距离设有五个合金钢过线槽4；还包括设在过线筒9内的中心管7，所述中心管7的一端与固定盘中心的圆孔螺纹连接，并且中心管7的轴心线与过线筒9的轴心线重合；还包括设在所述中心管7内设有一PPR管3、等距离设在所述中心管7外的五根PVC管6，所述五根PVC管6分别与固定盘2上的五个合金钢过线槽4一一对应；还包括设在过线筒9内的多块内支撑环板8，所述的多块内支撑环板8的内圆壁与五根PVC管6的外壁接触。参见图3.
进一步，步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的放线装置22，包括支撑桶21、固定连接在支撑桶左端的左分线盘25、固定连接在支撑桶右端的右分线盘26和固定连接在支撑桶中部的放线架27，还包括固定连接在所述支撑桶左端口部内壁的定位板18和定位连接在所述支撑桶左端部上的五个导轮20，在所述定位板设有五个过线嘴19。参见图4及图5。
5根新增单线不参与绞合，直接穿入PVC管中的中心管，再穿过放线装置的定位板上的过线嘴后，经过导轮与30盘绞笼上的已有单线汇合后，共同进入30盘绞笼的放线装置参与绞合，此时穿过分线板的单线便为35根，从而满足了该导体生产的要求。
Claims (1)
1.一种大截面电缆导体绞制方法，包括以下步骤：
步骤一，安装缆芯；将缆芯的一端固定连接在绞制大截面电缆的生产线的牵引装置上，并将6根导体绞在缆芯上，构成1+6结构的导体；
步骤二，绞第二层的12根导体；先准备12根导体，然后在大截面电缆的生产线的12盘绞笼（10）将12根导体绞在1+6结构的导体上，构成1+6+12结构的导体；
步骤三，绞第三层的18根导体；先准备18根导体，然后通过张力牵引轮（14）的拉动作用，将绞制好的1+6+12结构的导体穿过大截面电缆的生产线的18盘绞笼（11），将18根导体绞在1+6+12结构的导体上，构成1+6+12+18结构的导体；
步骤四，绞第四层的24根导体；先准备24根导体，然后通过张力牵引轮（14）的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18结构的导体穿过大截面电缆的生产线的24盘绞笼（12），将24根导体绞在1+6+12+18结构的导体上，构成1+6+12+18+24结构的导体；
步骤五，绞第五层的30根导体；先准备30根导体，然后通过张力牵引轮（14）的拉动作用，将绞制好的1+6+12+18+24结构的导体穿过大截面电缆的生产线的30盘绞笼（13），将30根导体绞在1+6+12+18+24结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30结构的导体；
步骤六，收线备用；先将绞制好的1+6+12+18+24+30结构的导体通过张力牵引轮（14）进入收线装置（15），然后收好线备用；
步骤七，绞第六层的35根导体；先准备5根新增单线－即新增导体，将1+6+12+18+24+30结构的导体转移至大截面电缆的生产线的放线处，并依次穿过12盘绞笼（10）、18盘绞笼（11）、24盘绞笼（12），然后，使用改造后的30盘绞笼上的5根新增单线（24）及30盘绞笼（13）上的30根已有单线（23）绞在1+6+12+18+24+30结构的导体上，构成1+6+12+18+24+30+35结构的导体；
步骤七中使用的改造后的30盘绞笼包括设在笼体（17）上的30个线盘（16）、设在笼体（17）中心的过线筒（9）、与笼体（17）一端连接的放线装置（22）；
步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的过线筒（9），还包括一侧与所述改造过线筒一端固定连接的外支撑环板（1）、通过多颗六角螺钉（5）与外支撑环板（1）另一侧连接的固定盘（2），在所述固定盘（2）的中心设有一圆孔，在该圆孔的周围等距离设有五个合金钢过线槽（4）；还包括设在过线筒（9）内的中心管（7），所述中心管（7）的一端与固定盘中心的圆孔螺纹连接，并且中心管（7）的轴心线与过线筒（9）的轴心线重合；还包括设在所述中心管（7）内设有一PPR管（3）、等距离设在所述中心管（7）外的五根PVC管（6），所述五根PVC管（6）分别与固定盘（2）上的五个合金钢过线槽（4）一一对应；还包括设在过线筒（9）内的多块内支撑环板（8），所述的多块内支撑环板（8）的内圆壁与五根PVC管（6）的外壁接触；
步骤七中使用的改造后的30盘绞笼的放线装置（22），包括支撑桶（21）、固定连接在支撑桶左端的左分线盘（25）、固定连接在支撑桶右端的右分线盘（26）和固定连接在支撑桶中部的放线架（27），还包括固定连接在所述支撑桶左端口部内壁的定位板（18）和定位连接在所述支撑桶左端部上的五个导轮（20），在所述定位板设有五个过线嘴（19）。
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