CN104089551A - 老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，至少包括以下步骤：步骤101：拆除；步骤102：爆破；步骤103：爆破振动监测。本发明所述老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法的优越效果在于：监测成果表明本次爆破施工引起建筑物振动符合国家现行振动安全控制标准，不会对工区周边建筑物安全产生影响；通过监测点部位附近爆破试验前后宏观调查，结果表明开挖爆破施工对周边区域环境及建筑设施未造成不利影响；舍弃了采用破碎锤及静态爆破剂进行老闸结构物开挖的措施，节约施工时间，降低施工难度，节约施工成本；同时也为是否对新闸建筑物及新闸帷幕安全产生危害提供了评判依据。

Description

老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法

技术领域

本发明涉及工程控制爆破领域，特别是涉及一种老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法。

背景技术

目前国内建筑物拆除普遍采用定向控制爆破技术。应用爆破振动监测主要在城市建筑物定向爆破拆除方面，由于所要拆除的建筑物周围情况复杂，建筑物及其他设施较多，距离较近，此类监测主要是为是否因拆除爆破的振动引起了周围建筑物或设施的破坏提供评判依据。利用爆破振动监测，可以通过监测质点的震速来控制对周围建筑物或基础面、边坡的破坏，不需采用其他特殊手段，并且可以达到最优化、最经济的目的。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，至少包括以下步骤：

步骤101：拆除；

老闸定向倾斜倒塌爆破拆除，倾斜方向为南方；选用机械拆除和控制爆破拆除相结合的方案进行拆除；首先对闸体包括浆砌石和操作间，以及周边的围堰墙进行切割分离预拆除，即用机械将闸体和围堰墙割开，使其成为独立体；然后采用机械将操作间和浆砌石部分拆除，使闸体顶部露出，根据闸体结构，用风镐和机械配合将闸体孔墙部分的钢筋予以剥离切割，将闸体顶部根据爆破需要将钢筋切割成若干部分；采用在闸孔墙南侧，先部分剥离切割墙体钢筋后，在闸体顶部和闸孔墙处布置炮孔，闸孔墙北部距新闸较近的墙体不予布置炮孔，以达到爆破后使整体闸向南倾倒，从而确保新闸安全；

步骤102：爆破；

根据现场施工条件，老闸混凝土拆除是在新枢纽主体建筑物已基本施工成型的复杂环境条件下实施；两岸坝肩有植被，顶部有村落，为避免爆破拆除对新枢纽造成结构和设备的损坏，对混凝土产生振动影响，确保新枢纽建筑物安全，老闸拆除爆破按B级爆破作业项目进行爆破设计及控制；老闸爆破区设计采用浅孔爆破，并确定爆破层数，钻孔深度及装药量等爆破参数根据分层进行设计、计算；

根据单孔装药量计算公式Q＝aLBq得出单孔装药量为3600g，其中，孔距a＝1.0m，钻孔深度L＝3m，闸孔墙厚度B＝1.0m，炸药单耗q为1200g/m³；

步骤103：爆破振动监测；具体包括监测断面测点布置和巡视检查方式；

所述监测断面测点布置根据确定的老闸拆除爆破作业重要安全保护对象，在枢纽主厂房、引水闸及上游引渠混凝土挡墙部位分别布设监测点，进行质点振动速度安全监测；在爆破拆除过程中，具体监测测点根据需要或监理工程师要求进行调整；

所述巡视检查方式采用项目部安全科负责爆破期内对新枢纽大坝巡视检查；各作业队兼职安全员负责各自施工坝段及作业面的巡视检查，遇重大安全隐患，及时上报主管领导，会同有关科室召开分析处理技术会，制定处理方案。

进一步地，所述钻孔深度为3.0米，孔距1.0米。钻孔时，钻孔机械设备采用液压钻、潜孔钻和手风钻；孔位布置采用梅花型，在结构支点处孔位加密。钻孔前，清理干净孔口附近的浮碴，由测量放出预裂线或孔位，并用白粉按设计点出孔位，其放样误差不大于±1°。

与现有技术相比，本发明所述老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法的优越效果在于：

(1)陶岔渠首枢纽工程老闸拆除爆破施工过程中开展了科学规范的爆破振动监测工作。从老闸爆破监测情况来看，最大振速发生在8#坝段坝踵混凝土监测点，最大振速2.362cm/s，该混凝土龄期超过28天，振动数值在现行振动安全控制标准范围内，完全满足技术要求。监测成果表明本次爆破施工引起建筑物振动符合国家现行振动安全控制标准，不会对工区周边建筑物安全产生影响；

(2)通过监测点部位附近爆破试验前后宏观调查，结果表明开挖爆破施工对周边区域环境及建筑设施未造成不利影响；

(3)在研究爆破设计的同时，通过振动监测，达到不采取特殊措施，只控制单响药量的方法来进行控制爆破，舍弃了采用破碎锤及静态爆破剂进行老闸结构物开挖的措施，节约施工时间，降低施工难度，节约施工成本；同时也为是否对新闸建筑物及新闸帷幕安全产生危害提供了评判依据，即使周边建筑物及设施因年久老化或新枢纽轻微振动，个别构件和部位出现异常情况，此次监测的详实数据也为评判提供了有力的证据，减少不必要的经济损失。

附图说明

图1为本发明渠首老闸爆破孔布置示意图；

图2为本发明爆破振动观测系统示意图；

图3为本发明老闸布置示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体实施方式作进一步详细说明。

如图1-3所示，陶岔渠首老闸为丹江口副坝，上游与丹江口水库相连，坝轴线距离新闸坝轴线70m，在陶岔新闸施工期内陶岔老闸作为上游挡水围堰。

老闸总开口宽度120米，最大下挖深度42米，高22m，基座在8米深的水下，渠首闸坝顶162米。老闸由启闭机、挡水板、桥面、闸墩、胸墙、底板等组成。5个闸孔，中间4面闸孔墙，闸体单独高约20米左右，宽约45米，总长约15米。闸体上部由浆砌石和土组成的保护平台，平台上有约10多间闸门房屋作为闸门操作间。闸墩、胸墙及底板均为钢筋混凝土结构。老闸北面紧邻刚新建的陶岔渠首枢纽大坝，南面为闸门。由于新老闸相距较近，在拆除老闸的同时要确保新闸的安全。周边环境较复杂，难度较大。

老闸混凝土拆除项目是在新枢纽主体建筑物已施工成型的复杂环境条件下实施，为保证新闸建筑物及新闸帷幕安全是爆破施工的关键。故为安全起见，老闸拆除爆破施工只能逐步进行，不能大规模爆破，通过查阅资料、总结已有的工程经验、参考国内拆除爆破方式，经过研究分析，提出采用定向倾斜倒塌控制爆破拆除方案，对老闸予以拆除。在研究爆破设计的同时，了解掌握爆破地震效应对工区周边建(构)筑物的影响情况，并通过振动监测反馈，合理调整钻爆参数，全面研究不同爆破条件下的爆破振动特性及振动传播规律，进行相应的爆破振动观测与分析；通过岩体弹性波检测评估爆破影响范围，以达到保护监测对象的目的。

老闸混凝土拆除项目是在新枢纽主体建筑物已施工成型的环境下实施。老闸上游侧125m处修筑了二期土石围堰，拆除具备干地施工条件；下游为已成型的陶岔渠首枢纽大坝，距离老闸约70m。

步骤101：拆除；

老闸定向倾斜倒塌爆破拆除，倾斜方向为南方。选用机械拆除和控制爆破拆除相结合的方案进行拆除。首先对闸体(包括浆砌石和操作间)和周边的围堰墙进行切割分离预拆除，即用机械将闸体和围堰墙割开，使其成为独立体；然后采用机械将操作间和浆砌石部分拆除，使闸体顶部露出，根据闸体结构，用风镐和机械配合将闸体孔墙部分的钢筋予以剥离切割，将闸体顶部根据爆破需要将钢筋切割成若干部分。由于闸孔墙厚度约0.5米左右，南北约17米左右，且下游紧邻新闸，为保证新闸的绝对安全，故采用在闸孔墙南侧12米内，先部分剥离切割墙体钢筋后，根据需要在闸体顶部和闸孔墙处布置炮孔，闸孔墙北部距新闸较近的3米内墙体不予布置炮孔，以达到爆破后使整体闸向南倾倒，从而确保新闸安全。

步骤102：爆破；

根据现场施工条件，本次老闸混凝土拆除项目是在新枢纽主体建筑物已基本施工成型的复杂环境条件下实施。综合爆破施工特点：工作面小，开挖量大，开挖强度高；两岸坝肩植被较多，顶部有村落，施工环境复杂，且陶岔老闸拆除为国家重点水电枢纽建筑物拆除作业项目，为避免爆破拆除对新枢纽造成结构和设备的损坏，对混凝土产生振动影响，确保新枢纽建筑物安全，陶岔老闸拆除爆破按B级爆破作业项目进行爆破设计及控制。老闸爆破区长50米，宽17米，高22米，设计采用浅孔爆破，根据经验孔径采用42mm，炮孔直径取40mm。从老闸坝顶标高162m至老闸底板标高140m，平均按3m层厚进行分层爆破，自上而下共分7层，钻孔深度及装药量等爆破参数根据分层进行设计、计算。

爆破参数确定

(1)炮孔分布

闸顶、闸孔墙及闸体两侧均在靠南侧12米内布孔，北侧3米靠爆破后闸体自重冲击解体。

(2)最小抵抗线w、钻孔深度L、孔距a、排拒b

最小抵抗线W＝1/2B＝0.5cm(B为闸孔墙厚度1.0m)

钻孔深度L＝3m(线装药量按分段布置，每段不得小于7孔，以保证成缝。)

孔距a＝(1.2～2.3)W

＝(0.6—1.15)m(实际可操作孔距0.5～1.2米)

排拒b＝(0.8—1)a

＝(0.8---1.0)m(实际操作孔距0.7～1.2米)

(3)炸药单耗q选1200g/m³

(4)单孔装药量Q＝aLBq＝1.0×3×1.0×1200＝3600g，其中a＝1.0m，L＝3m，B＝3m。

(5)总装药量Q总＝Q单×孔数＝128×3.6㎏/孔＝461㎏

小孔径浅孔梯段爆破参数

布孔方式

根据本工程特点，钻孔机械设备采用液压钻、潜孔钻和手风钻等钻孔设备进行钻孔。钻孔前清理干净孔口附近的浮碴，由测量放出预裂线或孔位，并用白粉按设计点出孔位，其放样误差不大于±1°。孔位布置采用梅花型，在结构支点处孔位加密。孔距1.0米，排距1.0米，孔深3.0米，单排布置，具体根据现场实际情况做相应调整。

药量计算及装药

(1)炸药单耗q选1200g/m³

(2)单孔装药量Q＝aLBq＝1.0×3×1.0×1800＝3600g

(3)孔口堵塞长度0.3米，孔底装药从孔底向上0.2米。药包上部堵塞长度应用钻孔细粉灰，药包下部可用编制袋。

(4)单孔装药长度：2.5米。

(5)装药结构：

孔内线装药量分段布量，每孔不小于7孔，孔上部装药量Q＝0.4㎏，即孔口堵塞段0.3米处，孔底装药段Q＝0.6㎏,从孔底向上0.2米.孔中部装药量Q＝0.5,按等距间隔装药。

(6)采用单孔多雷管多药包，一发雷管带一包药起爆。装完药后，并在炮孔内灌砂，较浅孔内填泥。使孔内均匀受力。

(7)装药质量：分分药包时计量准确，雷管绑扎牢固，底药至于孔底，单孔药包时，上药包距孔底0.2米，中药包偏置于上游侧。

网络设计

电雷管引爆------导爆索传爆-----导爆管带动豪秒雷管引爆内存药包。操作时，先将各炮孔的导爆管8-10条绑成一族，均匀分布，用胶布绑在导爆索上，在坝体上铺成两条导索网络，即发电雷管捆绑在导爆索的西岸一头，电雷管通过导线串联拉到起爆站，与起爆器连接。

起爆顺序：起爆器供电-----按下起爆器电钮-----即发电雷管起爆----带动导爆索传爆-----由通过导爆管将孔内的药包引爆。

延期时间计算

(1)起爆网络：采用非电毫秒导爆管雷管延期起爆网络进行爆破。

(2)延时设计：为了保证闸体能向南方向倒塌，也为了减少触地振动，拟分三段毫秒延时，分别为：四面闸体墙采用二段非电导爆管，闸顶采用五段非电导爆管，闸体两侧采用七段非电导爆管，使用该设计可使闸体首先向南侧靠闸中心倒塌，而后闸顶及两侧闸墙先后顺闸孔墙爆裂，可保证倒塌方向，并且在闸孔墙爆裂尚未冲击到地面时，闸顶及两侧闸墙也已起爆，大大减轻了整座闸体倒塌时的触地振动。

钻孔要求

(1)钻孔时，钻机应平端，钻杆中心线应与立柱端面垂直。

(2)钻孔的中心线应立柱的中心线重合，误差不得超过1㎝。

(3)钻孔深度误差不得超过2㎝。

孔内灰渣应清理干净以方便装药。

(4)遇有钢筋需要调整孔位时，应有技术人员根据现场情况对孔位进行调整。

炮孔填塞

(1)孔均用炮泥填塞，炮泥选用半干的黄泥巴制作。

(2)炮泥填入后，用木质或竹质炮杆将炮泥塞紧，杜绝使用金属类做炮杆。

(3)所有炮孔内，需用炮泥全部塞满，不留空隙。

(4)填塞炮孔，需将雷管脚线拉直，并轻紧拉紧，防止雷管脚线在孔内打折、弯曲、折断。

(5)填塞完毕后，将雷管脚线置于炮孔边，以备连接起爆网络。

爆破安全控制

(1)重要安全保护对象

本次陶岔老闸拆除爆破作业重要安全保护对象主要有：闸坝混凝土，邻近重要施工设备、爆区附近过往车辆、人员及相关建筑、设施。

(2)爆破有害效应

结合本工程实际，本工程中需重点控制爆破振动和爆破飞石。

(3)安全控制要点

①施工过程中的人员、设备、材料、警戒及其它施工组织管理严格遵守《爆破安全规程(GB6722-2011)》相关规定。

②严格控制爆破规模及最大一段起爆药量，采用合理的起爆网络，合理选取微差起爆的间隔时间，严格控制重段或串段现象。

③孔口封堵密实，并做好爆破遮挡、覆盖等主动防护措施。

④对重要建(构)筑物及不能移走的重要设备进行遮挡、覆盖等被动防护措施。

爆破振动监测方案

目前，爆破界一般通行使用前苏联M.A萨道夫斯基经验关系式作为质点振动速度衰减规律的回归方程：

$V=K{\left(\frac{Q^{1/3}}{R}\right)}^{\mathrm{\α}}$

式中：V—峰值质点振动速度，cm/s；

Q—单响最大药量，kg；

R—爆心距或波行距，m；

K,α—回归系数，与地形地质条件及爆源类型有关。

然后再通过允许的建筑物和保护对象的安全质点振动速度，反求今后每次爆破时的允许最大装药量，从而使每次在构筑物和保护对象附近爆破时，将其质点振动速度控制在允许范围内。

监测方法与技术

爆破质点振动速度安全监测主要是采用动态电测法，即每次爆破施工开始前视现场实际情况，在选定的监测部位安装振动传感器，然后通过现场设置的爆破振动自记仪自动记录传感器采集到的爆破振动信号，信号采集结束后，将采集数据输入计算机进行处理，分析测试结果并编写监测成果报告。

在进行现场常规爆破监测的同时，需在爆区(源)附近和敏感区域附近布置宏观调查区，进行爆破施工前后的宏观调查。具体在邻近爆区的敏感部位布设观察点，先对观测点进行冲洗，然后喷涂标志进行爆破前后的宏观调查，综合分析该部位爆破受振情况。通过跟踪调查，及时反馈调查结果，调整爆破参数，以达到减小爆破地震效应的目的。

陶岔渠首枢纽主体工程新老闸衔接段爆破施工区域周边环境复杂，施工干扰大、需监测保护对象分布较分散。在具体监测过程中，根据爆区位置，合理安排爆破振动监测点的布设。

(1)监测断面测点布置

根据确定的陶岔老闸拆除爆破作业重要安全保护对象，初步拟定在枢纽主厂房、引水闸及上游引渠混凝土挡墙等部位分别布设监测点，进行质点振动速度安全监测。在爆破拆除过程中，具体监测测点可根据需要或监理工程师要求进行调整。

(2)巡视检查

项目部安全科负责爆破期内对新枢纽大坝巡视检查；各作业队兼职安全员负责各自施工坝段及作业面的巡视检查，遇重大安全隐患，及时上报主管领导，会同有关科室召开分析处理技术会，制定处理方案。

爆破振动监测依据

在描述爆破振动强度的位移、速度、加速度三个物理量中，爆破质点振动速度与建筑物的破坏特征关系比较密切，且实测资料的规律性强，因而国内外工程界一般采用质点振动速度作为衡量和描述爆破振动强度的标准。我国现行的有关国家标准和行业标准也都采用质点振动速度作为安全控制标准，本标段监测工作选用质点振动速度—频率的控制标准。根据《爆破安全规程》(GB6722-86)、《水利水电工程爆破安全监测规程》(DL/T5333—2005)及南水北调中线工程陶岔渠首枢纽主体工程相关文件规定，并结合类似工程的实践经验综合分析研究确定各动态监测部位(保护对象)的允许最大质点振动速度安全控制标准，如下表所示。

爆破质点振动速度控制标准一览表

根据《爆破安全规程》规定的爆破振动安全允许标准，参照大体积混凝土、钢筋混凝土结构房屋的要求，将新老闸坝、新浇混凝土和帷幕灌浆(坝基灌浆均超28d龄期)的安全标准分别定为：爆破振动频率为f＞50Hz时，安全允许振速为10cm/s、5cm/s和2.5cm/s。

观测系统

爆破质点振动观测系统主要由UBOX-5016爆破振动智能监测仪，垂直检波器(Type：PS-4.5B No.V0911088)组成。

该仪器的优点是、量程范围广、低频性能较好、抗干扰能力强、时域频域分析精度高，并可以实现多通道、大容量数据信号的自动采集、显示、绘图及打印等过程的自动化。测试前本观测系统标定合格。

在选定的监测部位安装好测振传感器，并用石膏固定于地面基础。起爆后，自记仪自动记录测振传感器采集到的爆破振动信号，数据经计算机进行波形分析处理，输出测试成果，编写测试报告。

监测成果分析

工作布置：根据现场开挖爆破施工实际情况，以及结合工区周边具体环境分析，相关监测工作布置情况如下：

在起爆前2小时进入指定点埋设监测仪器，进行爆破振动监测数据采集工作，爆破结束后收集监测设备数据，分析数据做资料初步处理。具体监测点布置采用动态布置，具有不固定性，根据现场监理指定或实际爆破施工部位及爆破规模合理选择监测(保护)对象进行质点振动速度监测。在进行爆破监测时，测点选择原则为：选择距爆区近、具有控制性作用的重要建(构)筑物，在关键部位布置测点进行爆破质点振动速度监测。根据现场实际情况及相关文件要求，具体监测保护对象：主厂房；引水闸；帷幕灌浆部位。

监测数据：老闸拆除现场生产性试验爆破振动监测参照前期新老闸衔接段生产性试验爆破监测成果。试验共计监测爆破2次，共布置7个监测点，采集现场爆破监测数据30点·次。各监测部位实测爆破质点振动峰值速度统计见下表。

新老闸衔接段开挖爆破试验质点振动峰值速度统计表

成果分析：本监测区主要对新闸主厂房、引水闸、帷幕灌浆廊道等部位进行振动监测，爆心距40～60m，单响药量20Kg，单次起爆总药量364～800Kg。

由新老闸衔接段开挖爆破试验质点振动峰值可见，最大振速发生在10#坝段帷幕灌浆廊道监测点，水平X方向2.35cm/s，接近坝基灌浆(7～28天)2.5cm/s安全标准。总体上振动数值在现行振动安全控制标准范围内，因此振动不会对混凝土建筑结构安全产生影响。根据各监测部位振动峰值来看，陶岔渠首枢纽新老闸衔接段开挖爆破试验产生振动，符合爆破振动传播理论的一般规律，真实反映了客观实际。

宏观调查成果分析：宏观调查每次一般在邻近爆破部位重点部位布置1～2个点进行宏观调查，对振速过大或超过安全控制标准的部位进行重点调查。本次宏观调查主要是在主厂房闸墩、引水闸闸墩混凝土部位共计设置2块调查区。

通过爆破前、后宏观调查，没有发现新生爆破裂隙(缝)或原有裂缝张开的现象。调查结果表明2块调查区域在渠首枢纽二期工程爆破试验施工期间均未受到爆破振动破坏性影响。

综上所述：由于采用了规范合理的爆破施工技术、严格的安全质量保证措施以及科学的监测分析手段，爆破振动效应得到了有效的控制，爆破振动没有对邻近爆区的坝体、闸墩等建(构)筑物及其他设备的安全造成不利影响。

火工品性能检测：在本阶段试验开挖施工过程中，对使用的雷管、炸药、导爆索等爆破材料进行相关性能的检测。主要包括非电毫秒导爆管雷管延时检测1组，炸药爆速、殉爆距离检测1组。

雷管延时检测：对试验开挖中使用的MS1～MS15奇数段别的非电毫秒导爆管雷管进行了延时检测，每个段别雷管检测三次，取平均值作为检测结果。雷管延时检测结果如下表所示。

雷管延时检测数据一览表

从表中可以看出，非电毫秒导爆管雷管的延时时间是基本满足要求的，但也有个别雷管延时误差较大，所以在爆破开挖中，建议雷管跳段使用，防止因雷管延时误差出现串段现象，从而影响爆破效果，并出现前后段爆破振动波形叠加现象。

炸药性能检测：对乳化炸药及岩石膨化硝铵炸药进行了爆速及殉爆距离的检测，检测结果如下：乳化炸药爆速3333m/s；试验开挖中使用的岩石膨化硝铵炸药爆速3072m/s，殉爆距离4cm。具体测试结果见下表。

炸药爆速检测表

炸药殉爆距离测试表

老闸拆除爆破开挖：参照前期新老闸衔接段爆破试验，项目部通过对临近陶岔渠首枢纽新闸建筑物及新闸帷幕的岩石爆破开挖中质点振动速度衰减规律的监测和研究，得出在不采取特殊措施，只控制单响药量的情况下来满足爆破振动对新闸混凝土及基础帷幕的影响(质点震速小于10cm/s)的方法，通过多次监测，回归出单响药量与质点振动速度之间的关系方程，用此方程来指导后续的大面积控制爆破施工。按照爆破试验结论及建议，陶岔渠首枢纽工程新老闸衔接段现场主要进行常规控制爆破4次，同时进行了爆破振动监测，共布置6个监测点。各监测点实测爆破质点振动峰值速度统计见下表。

老闸拆除开挖爆破质点振动峰值速度统计表

由新老闸衔接段大规模开挖爆破质点振动峰值速度来看，最大振速发生在8#坝段坝踵混凝土监测点，最大振速2.362cm/s，该混凝土龄期超过28天，振动数值在现行振动安全控制标准范围内。因此振动不会对混凝土建筑结构安全产生影响。根据各监测部位振动峰值来看，陶岔渠首枢纽工程老闸拆除开挖爆破施工产生振动，符合爆破振动传播理论的一般规律，真实反映了客观实际。

本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。

Claims (5)

1.老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，其特征在于，至少包括以下步骤：

步骤101：拆除；

老闸定向倾斜倒塌爆破拆除，倾斜方向为南方；选用机械拆除和控制爆破拆除相结合的方案进行拆除；首先对闸体包括浆砌石和操作间，以及周边的围堰墙进行切割分离预拆除，即用机械将闸体和围堰墙割开，使其成为独立体；然后采用机械将操作间和浆砌石部分拆除，使闸体顶部露出，根据闸体结构，用风镐和机械配合将闸体孔墙部分的钢筋予以剥离切割，将闸体顶部根据爆破需要将钢筋切割成若干部分；采用在闸孔墙南侧，先部分剥离切割墙体钢筋后，在闸体顶部和闸孔墙处布置炮孔，闸孔墙北部距新闸较近的墙体不予布置炮孔，以达到爆破后使整体闸向南倾倒，从而确保新闸安全；

步骤102：爆破；

根据现场施工条件，老闸混凝土拆除是在新枢纽主体建筑物已基本施工成型的复杂环境条件下实施；两岸坝肩有植被，顶部有村落，为避免爆破拆除对新枢纽造成结构和设备的损坏，对混凝土产生振动影响，确保新枢纽建筑物安全，老闸拆除爆破按B级爆破作业项目进行爆破设计及控制；老闸爆破区设计采用浅孔爆破，并确定爆破层数，钻孔深度及装药量等爆破参数根据分层进行设计、计算；

根据单孔装药量计算公式Q＝aLBq得出单孔装药量为3600g，其中，孔距a＝1.0m，钻孔深度L＝3m，闸孔墙厚度B＝1.0m，炸药单耗q为1200g/m³；

步骤103：爆破振动监测；具体包括监测断面测点布置和巡视检查方式；

所述监测断面测点布置根据确定的老闸拆除爆破作业重要安全保护对象，在枢纽主厂房、引水闸及上游引渠混凝土挡墙部位分别布设监测点，进行质点振动速度安全监测；在爆破拆除过程中，具体监测测点根据需要或监理工程师要求进行调整；

所述巡视检查方式采用项目部安全科负责爆破期内对新枢纽大坝巡视检查；各作业队兼职安全员负责各自施工坝段及作业面的巡视检查，遇重大安全隐患，及时上报主管领导，会同有关科室召开分析处理技术会，制定处理方案。

2.根据权利要求1所述的老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，其特征在于，钻孔深度为3.0米，孔距1.0米。

3.根据权利要求2所述的老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，其特征在于，钻孔时，钻孔机械设备采用液压钻、潜孔钻和手风钻。

4.根据权利要求3所述的老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，其特征在于，钻孔前，清理干净孔口附近的浮碴，由测量放出预裂线或孔位，并用白粉按设计点出孔位，其放样误差不大于±1°。

5.根据权利要求3所述的老闸定向倾斜倒塌爆破拆除施工方法，其特征在于，钻孔时，孔位布置采用梅花型，在结构支点处孔位加密。