CN104087279B - 用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法 - Google Patents

用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0～2.0)，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。另外，本发明还公开了该自生热化学提温药剂的使用方法。本发明的自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点，可适用于酸性稠油储层内部的自生热提温增效开发，适用于渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃的稠油储层。

Description

用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法
技术领域
本发明属于酸性稠油储层内自生热增效开发技术领域，具体涉及一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法。
背景技术
稠油资源丰富开发意义重大，稠油油藏的一个显著特点是在地层条件下，稠油的粘度高、相对密度大、流动能力差，因而用常规技术难以经济有效地开发。但稠油的粘度对温度非常敏感，即温度升高而大幅度的降低，并且粘度越高，下降幅度越大，此时稠油流动时趋于牛顿流体，这是稠油重要的热物理性质，也是热力采油的基本依据。目前国内外以蒸汽驱和蒸汽吞吐为其主要开采手段，针对稠油注蒸汽开采过程中存在的有效影响半径过小的问题，结合航天航海领域高热量密度燃料技术，提出向蒸汽影响不足的目标地层注入化学生热剂辅助提温理论，以实现稠油冷采及注蒸汽条件下的层内自生热反应，有效降低层内原油粘度，提高流动性，进一步促进冷采及蒸汽吞吐或水热裂解等稠油热采技术的开采效果。
目前油田应用较为广泛的自生热体系有亚硝酸盐与铵盐生热体系、H2O2生热体系、多羟基醛氧化生热体系，由于其放热效率、注入安全及稳定性等方面制约，其大多应用在压裂液、井筒生热除蜡等方面，难以实现储层内部多孔介质内自生热提温。由此，稠油自生热开发迫切需要一种放热量大，成本低，作业安全简便的化学生热剂体系。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂。该自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点，可适用于酸性稠油储层内部的自生热提温增效开发。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0～2.0)，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.3～1.8)。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，当所述包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在65℃～70℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为20％～40％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为(4～6):1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min～40min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm～150rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，步骤三中所述真空干燥的温度为18℃～25℃，真空干燥的时间为8h～15h。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，当所述包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在50℃～60℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌30min～60min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为0.5％～2％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为(80～120):1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min～40min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm～150rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌30min～90min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，步骤三中所述真空干燥的温度为18℃～25℃，真空干燥的时间为8h～15h。
另外，本发明还提供了一种上述自生热化学提温药剂的使用方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:(15～25)的比例将质量浓度为1％～2％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20％～30％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入30g～50g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入30g～50g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入3m3～5m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明结合航天航海领域的高热量密度燃料技术，利用生热剂与触发剂和地层水的反应放出大量热量，同时采用包覆微胶囊技术制备生热剂，保证了生热剂在地面输送、存储和混溶中的安全性。
2、本发明的自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点，可适用于酸性环境稠油储层内部的自生热提温增效开发。
3、本发明的自生热化学提温药剂在使用时，生热剂由携带液顺利携带进入井筒，在井筒内的高温条件下，生热剂表面的包覆层熔化，包覆的镁粉与地层水以及随后注入的触发剂接触后发生如下反应：
Mg+2H2O→H2↑+Mg(OH)2↓；
P2O5+3H2O→H3PO4；
3Mg(OH)2+2H3PO4→Mg3(PO4)2+6H2O；
以上反应是同时进行的，所以其反应式可写成：
3Mg+P2O5+3H2O→3H2↑+Mg3(PO4)2；
Mg3(PO4)2为一种可溶性的盐，对地层是无伤害的，其反应放出467.7KJ/mol Mg的热量，实现自生热化学提温。
4、本发明的自生热化学提温药剂适用于渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃的稠油储层。
5、本发明的自生热化学提温药剂放热效率高，单位质量放热量是当前油田成熟放热体系的5～16倍。
下面通过实施例，对本发明技术方案做进一步的详细说明。
具体实施方式
实施例1
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.0，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。
当包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在65℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为20％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为4:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为18℃，真空干燥的时间为15h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在50℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌60min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为0.5％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为80:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌30min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为18℃，真空干燥的时间为15h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入30g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入30g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入3m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂，注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90％。
实施例2
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:2.0，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层；
当包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在70℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为40％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为6:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散40min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在150rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为25℃，真空干燥的时间为8h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在60℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌30min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为2％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为120:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散40min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在150rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌90min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为25℃，真空干燥的时间为8h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:15的比例将质量浓度为2％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为30％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入50g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入50g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入5m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂，注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90％。
实施例3
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层；
当包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在68℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为25％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为20℃，真空干燥的时间为10h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在55℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌40min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为1％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为100:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌60min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为20℃，真空干燥的时间为10h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:25的比例将质量浓度为1.5％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为25％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入40g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入40g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入4m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂，注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90％。
实施例4
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.3，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层；
当包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在70℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为35％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为4.5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在130rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为22℃，真空干燥的时间为12h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在60℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌60min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为1.5％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为90:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在130rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌45min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为22℃，真空干燥的时间为12h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1.8％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为28％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入35g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入35g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入3.5m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂，注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90％。
实施例5
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.8，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层；
当包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在70℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为30％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为20℃，真空干燥的时间为12h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在60℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌50min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为1％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为100:1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散30min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌60min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；所述真空干燥的温度为22℃，真空干燥的时间为12h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1.5％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为25％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入40g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入40g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入4m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂，注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90％。
采用本发明实施例1至实施例5的自生热提温药剂，在胜利油田一稠油井进行矿场试验，该井油藏温度77℃、井深1820m，地层渗透率1873×10-3μm2，满足技术应用油藏条件(渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃)，施工前该井处于无能量停产状态。生热剂用量可以通过生热剂产生热量与蒸汽热量的关系确定，假设作用5-15米范围的2.4米厚油层，原油提温至120℃，地层水提温至100℃，地层岩石骨架提温至120℃，生热剂放热量按467.7kJ/mol Mg，概算镁粉用量为3吨，根据镁粉用量计算生热剂用量，进而计算触发剂用量。
该井施工前后生产数据如下表所示:
表1试验井施工前后生产情况表
该井施工前液面822m，日产油2.1吨，施工后单井产液达17.2t/d，施工增油效果明显，表明生热剂充分放热后解除了油井附近的堵塞，降低了原油粘度，促进了油水渗流，扩大了泄油面积；虽然施工后油井出现了微小出砂现象，生热剂的化学生热反应给储层造成了一定的损害，但其出砂量不大，且随着开发的进行，后期产液基本不含砂；且初期产出液井口测试温度达到88摄氏度，考虑井筒温度损失，井底流体温度大于100摄氏度，而该储层原始油藏温度仅为77℃，表明本发明的自生热化学提温药剂有效的提高了油藏流体温度，可实现稠油储层内部的自生热提温增效开发。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，包括生热剂和触发剂，所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层，所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末，镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0～2.0)，所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层；
当所述包覆层为石蜡包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在65℃～70℃的搅拌条件下，将石蜡加入环己烷中直至完全熔化，得到石蜡质量浓度为20％～40％的包覆溶液，然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为(4～6):1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min～40min；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm～150rpm的搅拌条件下降至室温，石蜡在镁粉表面凝结，静置分层后过滤，得到滤渣；
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂；
当所述包覆层为硬脂酸镁包覆层时，所述生热剂的制备方法包括以下步骤：
步骤一、在50℃～60℃的水浴条件下，将无水乙醇恒温搅拌30min～60min，然后向无水乙醇中加入硬脂酸，搅拌至硬脂酸完全溶解，得到硬脂酸质量浓度为0.5％～2％的包覆溶液，再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为(80～120):1的比例将镁粉加入包覆溶液中，恒温分散20min～40min，硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁；
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm～150rpm的搅拌条件下降至室温，反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结，继续搅拌30min～90min后过滤，得到滤渣；
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥，然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎，得到固体颗粒状生热剂。
2.根据权利要求1所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.3～1.8)。
3.根据权利要求2所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5。
4.根据权利要求1、2或3所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，当所述包覆层为石蜡包覆层时，步骤三中所述真空干燥的温度为18℃～25℃，真空干燥的时间为8h～15h。
5.根据权利要求1、2或3所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂，其特征在于，当所述包覆层为硬脂酸镁包覆层时，步骤三中所述真空干燥的温度为18℃～25℃，真空干燥的时间为8h～15h。
6.一种如权利要求1、2或3所述自生热化学提温药剂的使用方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:(15～25)的比例将质量浓度为1％～2％的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20％～30％的氯化钠溶液混合后搅拌均匀，得到携带液；
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中；所述生热剂的加入量为：每100mL携带液加入30g～50g生热剂；
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中，搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中；所述触发剂的加入量为：每100mL携带液加入30g～50g触发剂；
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂，然后向井筒内注入3m3～5m3水，最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂。
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