CN104087279A - 用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0~2.0),所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。另外,本发明还公开了该自生热化学提温药剂的使用方法。本发明的自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点,可适用于酸性稠油储层内部的自生热提温增效开发,适用于渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃的稠油储层。
Description
技术领域
本发明属于酸性稠油储层内自生热增效开发技术领域,具体涉及一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂及使用方法。
背景技术
稠油资源丰富开发意义重大,稠油油藏的一个显著特点是在地层条件下,稠油的粘度高、相对密度大、流动能力差,因而用常规技术难以经济有效地开发。但稠油的粘度对温度非常敏感,即温度升高而大幅度的降低,并且粘度越高,下降幅度越大,此时稠油流动时趋于牛顿流体,这是稠油重要的热物理性质,也是热力采油的基本依据。目前国内外以蒸汽驱和蒸汽吞吐为其主要开采手段,针对稠油注蒸汽开采过程中存在的有效影响半径过小的问题,结合航天航海领域高热量密度燃料技术,提出向蒸汽影响不足的目标地层注入化学生热剂辅助提温理论,以实现稠油冷采及注蒸汽条件下的层内自生热反应,有效降低层内原油粘度,提高流动性,进一步促进冷采及蒸汽吞吐或水热裂解等稠油热采技术的开采效果。
目前油田应用较为广泛的自生热体系有亚硝酸盐与铵盐生热体系、H2O2生热体系、多羟基醛氧化生热体系,由于其放热效率、注入安全及稳定性等方面制约,其大多应用在压裂液、井筒生热除蜡等方面,难以实现储层内部多孔介质内自生热提温。由此,稠油自生热开发迫切需要一种放热量大,成本低,作业安全简便的化学生热剂体系。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足,提供一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂。该自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点,可适用于酸性稠油储层内部的自生热提温增效开发。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0~2.0),所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.3~1.8)。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,当所述包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在65℃~70℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为20%~40%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为(4~6):1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min~40min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm~150rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,步骤三中所述真空干燥的温度为18℃~25℃,真空干燥的时间为8h~15h。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,当所述包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在50℃~60℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌30min~60min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为0.5%~2%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为(80~120):1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min~40min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm~150rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌30min~90min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂。
上述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,步骤三中所述真空干燥的温度为18℃~25℃,真空干燥的时间为8h~15h。
另外,本发明还提供了一种上述自生热化学提温药剂的使用方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:(15~25)的比例将质量浓度为1%~2%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20%~30%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入30g~50g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入30g~50g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入3m3~5m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、本发明结合航天航海领域的高热量密度燃料技术,利用生热剂与触发剂和地层水的反应放出大量热量,同时采用包覆微胶囊技术制备生热剂,保证了生热剂在地面输送、存储和混溶中的安全性。
2、本发明的自生热化学提温药剂具有生热效率高、运输储层及注入过程安全可靠、温敏触发迅速、携带注入效果好等优点,可适用于酸性环境稠油储层内部的自生热提温增效开发。
3、本发明的自生热化学提温药剂在使用时,生热剂由携带液顺利携带进入井筒,在井筒内的高温条件下,生热剂表面的包覆层熔化,包覆的镁粉与地层水以及随后注入的触发剂接触后发生如下反应:
Mg+2H2O→H2↑+Mg(OH)2↓;
P2O5+3H2O→H3PO4;
3Mg(OH)2+2H3PO4→Mg3(PO4)2+6H2O;
以上反应是同时进行的,所以其反应式可写成:
3Mg+P2O5+3H2O→3H2↑+Mg3(PO4)2;
Mg3(PO4)2为一种可溶性的盐,对地层是无伤害的,其反应放出467.7KJ/mol Mg的热量,实现自生热化学提温。
4、本发明的自生热化学提温药剂适用于渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃的稠油储层。
5、本发明的自生热化学提温药剂放热效率高,单位质量放热量是当前油田成熟放热体系的5~16倍。
下面通过实施例,对本发明技术方案做进一步的详细说明。
具体实施方式
实施例1
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.0,所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。
当包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在65℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为20%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为4:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为18℃,真空干燥的时间为15h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在50℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌60min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为0.5%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为80:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌30min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为18℃,真空干燥的时间为15h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入30g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入30g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入3m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂,注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90%。
实施例2
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:2.0,所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层;
当包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在70℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为40%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为6:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散40min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在150rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为25℃,真空干燥的时间为8h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在60℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌30min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为2%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为120:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散40min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在150rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌90min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为25℃,真空干燥的时间为8h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:15的比例将质量浓度为2%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为30%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入50g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入50g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入5m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂,注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90%。
实施例3
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5,所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层;
当包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在68℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为25%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为20℃,真空干燥的时间为10h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在55℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌40min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为1%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为100:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌60min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为20℃,真空干燥的时间为10h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:25的比例将质量浓度为1.5%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为25%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入40g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入40g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入4m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂,注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90%。
实施例4
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.3,所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层;
当包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在70℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为35%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为4.5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在130rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为22℃,真空干燥的时间为12h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在60℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌60min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为1.5%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为90:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在130rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌45min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为22℃,真空干燥的时间为12h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1.8%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为28%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入35g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入35g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入3.5m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂,注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90%。
实施例5
本实施例的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.8,所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层;
当包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在70℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为30%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为5:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为20℃,真空干燥的时间为12h。
当包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在60℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌50min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为1%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为100:1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散30min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在120rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌60min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂;所述真空干燥的温度为22℃,真空干燥的时间为12h。
本实施例的自生热化学提温药剂的使用方法为:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:20的比例将质量浓度为1.5%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为25%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入40g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入40g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入4m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂,注入过程中控制注入压力小于储层破裂压力的90%。
采用本发明实施例1至实施例5的自生热提温药剂,在胜利油田一稠油井进行矿场试验,该井油藏温度77℃、井深1820m,地层渗透率1873×10-3μm2,满足技术应用油藏条件(渗透率>500×10-3μm2、油藏温度>60℃),施工前该井处于无能量停产状态。生热剂用量可以通过生热剂产生热量与蒸汽热量的关系确定,假设作用5-15米范围的2.4米厚油层,原油提温至120℃,地层水提温至100℃,地层岩石骨架提温至120℃,生热剂放热量按467.7kJ/mol Mg,概算镁粉用量为3吨,根据镁粉用量计算生热剂用量,进而计算触发剂用量。
该井施工前后生产数据如下表所示:
表1试验井施工前后生产情况表
该井施工前液面822m,日产油2.1吨,施工后单井产液达17.2t/d,施工增油效果明显,表明生热剂充分放热后解除了油井附近的堵塞,降低了原油粘度,促进了油水渗流,扩大了泄油面积;虽然施工后油井出现了微小出砂现象,生热剂的化学生热反应给储层造成了一定的损害,但其出砂量不大,且随着开发的进行,后期产液基本不含砂;且初期产出液井口测试温度达到88摄氏度,考虑井筒温度损失,井底流体温度大于100摄氏度,而该储层原始油藏温度仅为77℃,表明本发明的自生热化学提温药剂有效的提高了油藏流体温度,可实现稠油储层内部的自生热提温增效开发。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明做任何限制,凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化,均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,包括生热剂和触发剂,所述生热剂包括粒度不大于400目的镁粉和用于包裹镁粉的包覆层,所述触发剂为粒度不大于400目的P2O5粉末,镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.0~2.0),所述包覆层为石蜡包覆层或硬脂酸镁包覆层。
2.根据权利要求1所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:(1.3~1.8)。
3.根据权利要求2所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,所述镁粉与P2O5粉末的质量比为1:1.5。
4.根据权利要求1、2或3所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,当所述包覆层为石蜡包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在65℃~70℃的搅拌条件下,将石蜡加入环己烷中直至完全熔化,得到石蜡质量浓度为20%~40%的包覆溶液,然后在温度不变的搅拌条件下按照镁粉与石蜡的质量比为(4~6):1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min~40min;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm~150rpm的搅拌条件下降至室温,石蜡在镁粉表面凝结,静置分层后过滤,得到滤渣;
步骤三、将步骤二中所述滤渣用环己烷冲洗后真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂。
5.根据权利要求4所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,步骤三中所述真空干燥的温度为18℃~25℃,真空干燥的时间为8h~15h。
6.根据权利要求1、2或3所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,当所述包覆层为硬脂酸镁包覆层时,所述生热剂的制备方法包括以下步骤:
步骤一、在50℃~60℃的水浴条件下,将无水乙醇恒温搅拌30min~60min,然后向无水乙醇中加入硬脂酸,搅拌至硬脂酸完全溶解,得到硬脂酸质量浓度为0.5%~2%的包覆溶液,再在搅拌条件下按照镁粉与硬脂酸的质量比为(80~120):1的比例将镁粉加入包覆溶液中,恒温分散20min~40min,硬脂酸与部分镁粉反应生成硬脂酸镁;
步骤二、将步骤一中恒温分散后的物料在100rpm~150rpm的搅拌条件下降至室温,反应生成的硬脂酸镁在剩余镁粉表面凝结,继续搅拌30min~90min后过滤,得到滤渣;
步骤三、对步骤二中所述滤渣进行真空干燥,然后将真空干燥后的滤渣研磨粉碎,得到固体颗粒状生热剂。
7.根据权利要求6所述的用于酸性稠油储层的自生热化学提温药剂,其特征在于,步骤三中所述真空干燥的温度为18℃~25℃,真空干燥的时间为8h~15h。
8.一种如权利要求1、2或3所述自生热化学提温药剂的使用方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤一、按照羟乙基纤维素与氯化钠的质量比为1:(15~25)的比例将质量浓度为1%~2%的羟乙基纤维素溶液和质量浓度为20%~30%的氯化钠溶液混合后搅拌均匀,得到携带液;
步骤二、将生热剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至生热剂完全悬浮于携带液中;所述生热剂的加入量为:每100mL携带液加入30g~50g生热剂;
步骤三、将触发剂加入步骤一中所述携带液中,搅拌直至触发剂完全悬浮于携带液中;所述触发剂的加入量为:每100mL携带液加入30g~50g触发剂;
步骤四、向井筒内注入步骤二中携带液携带的生热剂,然后向井筒内注入3m3~5m3水,最后向井筒内注入步骤三中携带液携带的触发剂。
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