CN104086072A - 有烟气排放玻璃熔窑的节能方法 - Google Patents

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曹艳平
江龙跃
丁奇亮
柏勉
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Abstract

一种有烟气排放玻璃熔窑的节能方法，包括以下步骤：(a)制备粉状玻璃配合料；(b)缓存所述粉状玻璃配合料，将所述粉状玻璃配合料送到中间仓中缓存；(c)使得所述粉状玻璃配合料粒化成型：上述粉状玻璃配合料通过特定的粒化成型设备制成一定形状大小的粒化料；并且(d)利用有烟气排放的玻璃熔窑的热烟气对所述粒化料进行预热。本发明解决了背景技术中存在的缺陷，所述的有烟气排放的玻璃熔窑，配合料经过粒化和热烟气预热处理后，最终会使玻璃熔化时间缩短20％～30％，燃料消耗量减少20％～30％，产量提高约20％，节能最多可达25％。

Description

有烟气排放玻璃熔窑的节能方法
技术领域
本发明涉及有烟气排放玻璃熔窑的节能方法。
背景技术
选择低碳生活方式走低碳经济发展道路，已是当今全球性的命题。中国已步入控制环境污染，大力节能、减排的发展时期。玻璃工业具有能耗较高、资源消耗较大、存在一定程度污染等特点。国家对玻璃行业的要求越来越高，相关政策也越来越多，玻璃行业必须走可持续发展的道路，大力着手于节能减排的工作。传统的玻璃配合料都是将各种原料经筛选、称量、混合在一起，以散状粉料的形式入窑，这种方式存在很多缺点：粉状散料易飞散、堵塞蓄热室、侵蚀窑体；堆积密度低，投料过程中夹杂一定量的空气，导热系数低，火焰对配合料的加热效率低，玻璃熔化、澄清时间较长。配合料的粒化就是将粉状玻璃配合料制成一定大小和形状的、化学组成符合规定的并具有一定机械物理性能的固体颗粒。配合料粒化可增加硅质超细粉原料的使用量以及轻碱取代部分重质碱，节约资源、降低成本。配合料粒化后，孔隙率明显降低，体积密度增大，导热系数提高，吸收热辐射的能力增强，加快固相反应，缩短玻璃熔化时间，增加熔出量，节约燃料等。
有烟气排放的玻璃熔窑主要有空气助燃蓄热室熔窑、全氧熔窑、混合加热熔窑等，在玻璃熔窑的各项热损失中，离开玻璃熔窑的烟气余热量所占的比例最大，其带走的热量约占熔窑总能耗的30％左右。对余热的回收利用主要有余热发电、余热锅炉、余热制冷、余热预热玻璃配合料等几种途径。其中余热预热玻璃配合料是一种有效利用余热的方式，可以给后续的熔化、澄清带来诸多的益处。
公开号为CN101318762A的专利公开了一种《浮法玻璃配合料粒化预热节能技术》，该专利提出先是利用水玻璃、纸浆废液、油水废液、淀粉等粘结剂将玻璃配合料粒化成球，然后在专用设备中预热，该专利配合料仅限于浮法玻璃配合料，且使用水之外的粘结剂，增加了成本，还需对相应原料重新换算。公开号为CN103482848A的专利公开了一种《玻璃配合料粒化生产工艺》，该专利提出仅用水做粘结剂，采用带有螺旋预压机的辊压机对玻璃配合料进行粒化，着重介绍了这种粒化辊压机设备，但并未对辊压后的粒化料作进一步的预热处理，不能有效的利用玻璃熔窑的热烟气，存在一定的不足。
发明内容
由于传统的粉状玻璃配合料入窑易飞散、堵塞蓄热室、侵蚀窑体，导热系数低，熔化效率低以及玻璃熔窑排出的热烟气热量较高，为了节约能源，本发明提供了一种工艺流程简单、节能降耗、环保，集粒化和预热于一体的有烟气排放玻璃熔窑的节能方法。
为了达成上述目的，本发明提供了一种有烟气排放玻璃熔窑的节能方法，包括以下步骤：(a)制备粉状玻璃配合料；(b)缓存所述粉状玻璃配合料，将所述粉状玻璃配合料送到中间仓中缓存；(c)使得所述粉状玻璃配合料粒化成型：上述粉状玻璃配合料通过粒化成型设备制成一定形状大小的粒化料；并且(d)利用有烟气排放的玻璃熔窑的热烟气对所述粒化料进行预热。
一些实施例中，所述节能方法还包括(e)上述预热好的粒化料可以直接送入窑中。
一些实施例中，步骤(a)中，将各种原料按配合料配方比例准确称量，称量好的所述原料投入混料机进行混合，制得所述粉状玻璃配合料。
一些实施例中，步骤(c)中，所述配合料使用水作为粘结剂，并且所述配合料提通过压力和水的粘结作用下制成高密度粒化料。
一些实施例中，所述粒化料的体积密度较高达1.8～2.4g/cm3。
一些实施例中，步骤(d)中采用带有烟气排放玻璃熔窑的热烟气进行预热。
一些实施例中，所述带有烟气排放玻璃熔窑包括空气助燃蓄热室熔窑，全氧熔窑，或混合加热熔窑。
一些实施例中，根据不同燃烧方式的玻璃熔窑产生废气的温度不同，可将粒化料预热到100～600℃。
一些实施例中，可将步骤(c)中形成的粒化料存储至粒化料中间料仓中。
一些实施例中，可先使得所述粒化料初步干燥以具有一定的强度后再存储至粒化料中间料仓中。
本发明解决了背景技术中存在的缺陷，所述的有烟气排放的玻璃熔窑，配合料经过粒化和热烟气预热处理后，最终会使玻璃熔化时间缩短20％～30％，燃料消耗量减少20％～30％，产量提高约20％，节能最多可达25％。
以下结合附图，通过示例说明本发明主旨的描述，以清楚本发明的其他方面和优点。
附图说明
结合附图，通过下文的详细说明，可更清楚地理解本发明的上述及其他特征和优点，其中：
图1为根据本发明实施例的节能方法的流程图。
具体实施方式
参见本发明具体实施例的附图，下文将更详细地描述本发明。然而，本发明可以以许多不同形式实现，并且不应解释为受在此提出之实施例的限制。相反，提出这些实施例是为了达成充分及完整公开，并且使本技术领域的技术人员完全了解本发明的范围。
先参考附图详细说明根据本发明实施例的节能方法。
图1示出了根据本发明实施例的节能方法。如图1所述，根据本发明实施例的节能方法在步骤S101中，粉状玻璃配合料制备：包括原料称量和原料混合，即：将配合料的各种原料按配合料配方比例准确称量，称量好的所述原料投入混料机进行混合，制得粉状玻璃配合料。配合料可以是平板玻璃配合料，也可是其他种类玻璃配合料，如：瓶罐玻璃配合料、器皿玻璃配合料等。
步骤S102中，粉状玻璃配合料缓存：制备好的粉状玻璃配合料送到中间仓中缓存。
步骤S103中，粒化成型：中间料仓中的粉状玻璃配合料通过给料装置输送至粒化成型设备中，在粒化成型设备高压力和水的粘结作用下制成一定形状大小的高密度粒化料，再通过分离措施将粒化料和粉料分离，未粒化的粉料通过输送设备重新进入粒化成型设备中继续粒化。
步骤S104中，粒化料存储：经粒化成型设备出来的粒化料先初步干燥(可采用风冷)，具有一定的强度后存储至粒化料中间料仓中。
步骤S105中，粒化料预热：中间料仓中的粒化料送至专有预热设备中用有烟气排放玻璃熔窑的热烟气进行预热，有烟气排放玻璃熔窑主要有空气助燃蓄热室熔窑、全氧熔窑、混合加热熔窑等，根据不同燃烧方式的玻璃熔窑产生烟气的温度不同，可将粒化料预热到100～600℃。
步骤S106中，粒化料入窑：不同于传统的粉料投料方式，预热好的粒化料可以直接送入窑中。
本发明解决了背景技术中存在的缺陷，所述的有烟气排放的玻璃熔窑，配合料经过粒化和热烟气预热处理后，最终会使玻璃熔化时间缩短20％～30％，燃料消耗量减少20％～30％，产量提高约20％，节能最多可达25％。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种有烟气排放玻璃熔窑的节能方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)制备粉状玻璃配合料；
(b)缓存所述粉状玻璃配合料，将所述粉状玻璃配合料送到中间仓中缓存；
(c)使得所述粉状玻璃配合料粒化成型：上述粉状玻璃配合料通过粒化成型设备制成一定形状大小的粒化料；并且
(d)利用有烟气排放的玻璃熔窑的热烟气对所述粒化料进行预热。
2.如权利要求1所述的节能方法，其特征在于，还包括(e)将上述预热好的粒化料可以直接送入窑中。
3.如权利要求2所述的节能方法，其特征在于，步骤(a)中，将所述粉状玻璃配合料的多种原料按配合料配方比例准确称量，称量好的所述原料投入混料机进行混合，制得所述粉状玻璃配合料。
4.根据权利要求1所述的节能方法，其特征在于，步骤(c)中，所述的配合料使用水作为粘结剂，并且所述配合料通过高压力和水的粘结作用下制成高密度粒化料。
5.根据权利要求4所述的节能方法，其特征在于，所述粒化料的体积密度较高达1.8～2.4g/cm3。
6.根据权利要求1的一种节能方法，其特征在于，步骤(d)中采用带有烟气排放玻璃熔窑的热烟气进行预热。
7.根据权利要求6的一种节能方法，其特征在于，所述带有烟气排放玻璃熔窑包括空气助燃蓄热室熔窑，全氧熔窑，或混合加热熔窑。
8.根据权利要求6所述的节能方法，其特征在于，根据不同燃烧方式的玻璃熔窑产生废气的温度不同，可将粒化料预热到100～600℃。
9.根据权利要求1所述的节能方法，其特征在于，可将步骤(c)中形成的粒化料存储至粒化料中间料仓中。
10.根据权利要求9所述的节能方法，其特征在于，可先使得所述粒化料初步干燥以具有一定的强度后再存储至粒化料中间料仓中。
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