CN104084551A - 控制连铸中间包浸入式水口的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制连铸中间包浸入式水口的方法，该方法为在中间包通过浸入式水口向结晶器浇铸钢水的过程中，将中间包浸入式水口以预定距离间断地插入结晶器的钢水中，以间断地增大浸入式水口在结晶器的钢水中的插入深度。根据本发明的方法，可以显著提高中间包浸入式水口的使用寿命。

Description

控制连铸中间包浸入式水口的方法

技术领域

本发明属于连铸技术领域，具体地讲，本发明涉及一种控制连铸中间包浸入式水口的方法。

背景技术

中间包浸入式水口是连铸生产过程中的重要部件，其本身需要具有耐钢水和抗熔渣的侵蚀、冲刷等特性，但采用任何材料都会不同程度地受到钢水和熔渣的侵蚀和冲刷。现有技术的浸入式水口的渣线(浸入式水口受熔渣侵蚀和冲刷的部分)常由含锆合金制成，从而可以提高浸入式水口的渣线的抗侵蚀和抗冲刷的能力。但由于浸入式水口的含锆合金的渣线具有较高的制造成本，且渣线的使用寿命为5炉～8炉，无法满足钢铁冶炼的降本增效的生产目的。

公开号为CN101229576A的专利申请公开了一种连铸结晶器渣线控制方法，该方法通过连铸结晶器液位自动控制系统来对结晶器中的熔渣层进行调整，以改变浸入式水口渣线的侵蚀形貌，但液面调整范围有限，从而导致对渣线的调整具有局限性。

发明内容

本发明的一个目的在于克服现有技术的不足，提供一种可以提高中间包浸入式水口使用寿命的控制连铸中间包浸入式水口的方法。

本发明的又一目的在于克服现有技术的不足，提供一种可以提高单中间包连浇炉数的控制连铸中间包浸入式水口的方法。

根据本发明的控制连铸中间包浸入式水口的方法为在中间包通过浸入式水口向结晶器浇铸钢水的过程中，将中间包浸入式水口以预定距离间断地插入结晶器的钢水中，以间断地增大浸入式水口在结晶器的钢水中的插入深度。

根据本发明的示例性实施例，每向中间包浇铸预定钢包数量的钢水后，可以将中间包浸入式水口以预定距离插入结晶器的钢水中，其中，预定钢包数量可以为3炉～6炉。优选地，预定钢包数量可以为4炉～5炉。

根据本发明的示例性实施例，可以将中间包浸入式水口以7mm～14mm的预定距离间断地插入结晶器的钢水中。优选地，预定距离可以为9mm～11mm。

根据本发明的控制连铸中间包浸入式水口的方法，通过合理地控制中间包浸入式水口插入结晶器钢水中的插入深度和每次调整插入深度时的间隔，可以显著提高浸入式水口的使用寿命并提高单中间包连浇炉数(即，在不换中间包的前提下，每个中间包所能连续浇铸的钢包数量)。此外，根据本发明的控制连铸中间包浸入式水口的方法还提高了钢水收得率。

具体实施方式

本发明针对现有技术中的中间包浸入式水口的使用寿命短且单中间包连浇炉数少的问题，提供了一种可以提高浸入式水口的使用寿命并可以提高钢水收得率的控制连铸中间包浸入式水口的方法。根据本发明的方法，连铸过程中的单中间包连浇炉数可以提高至12炉～18炉。

在连铸过程中中间包开浇后，根据浇铸的时间，现有技术普遍采用手动方式来选择2个或3个渣线位置，通过选定的渣线位置来控制结晶器中的钢水液面，将钢水的熔渣层调整至所选择的浸入式水口的渣线位置，以实现钢水和熔渣对浸入式水口的分散侵蚀。由于钢水和熔渣对浸入式水口上的几个不同位置进行侵蚀冲刷，致使在浸入式水口表面容易形成哑铃形状。另外，由于连铸结晶器的液面位置是由人工给定的，没有固定的模式，因此存在液面控制不精确的问题，极易造成浸入式水口的个别部分侵蚀严重甚至断裂，导致浸入式水口的使用寿命提高不显著。

根据本发明的控制连铸中间包浸入式水口的方法，在现有技术的基础上，采用吊浇开浇的操作方法，在中间包通过浸入式水口向结晶器浇铸钢水的过程中，在保证浸入式水口的最小插入深度的前提下，以预定距离间断地增大浸入式水口在结晶器中的插入深度。

具体地讲，采用吊浇开浇的操作方法进行浇铸操作。即在开浇前，提高中间包浸入式水口，以使开浇时的浸入式水口位于结晶器液面上方，避免开浇时由于结晶器内钢水温度较低致使浸入式水口堵塞。在开浇后，根据浇铸包次的生产计划、浸入式水口的插入深度和浸入式水口的质量，确定生产过程中浸入式水口的渣线需要调节的次数。然后在浇铸的过程中，以预定距离间断地增大浸入式水口插入结晶器钢水的深度，从而改变渣线位置，使得熔渣层均匀分散侵蚀浸入式水口的渣线。

根据本发明的一个示例性实施例，由于中间包液压行程控制中间包的浸入式水口与结晶器的相对位置，因此，在中间包开浇前，可将中间包液压油缸行程调整至75mm～85mm的位置(即吊浇位置，该位置距离结晶器具有一定距离以避免开浇时结晶器内低温的钢水使得中间包浸入式水口堵塞)，然后进行开浇操作。待开浇成功后，可将油缸行程调整至40mm～45mm的位置。在这种情况下，在调整浸入式水口高度的过程中，由于调整至40mm～45mm的油缸行程限制了渣线调整的幅度和次数，因此，当吊浇高度不足以提供渣线的调整幅度时，可以通过微调结晶器内钢水的液面高度来调整渣线位置。

根据本发明的示例性实施例，每向中间包浇铸预定钢包数量的钢水后，可以将中间包浸入式水口以预定距离增大其插入结晶器钢水中的深度，其中，预定钢包数量可以为3炉～6炉钢包，优选可以为4炉～5炉钢包。由于浸入式水口的质量具有差别，因此在开浇前，可以根据水口的质量来调整渣线位置，也就是说，在浇铸过程中浸入式水口的任一渣线位置所持续的时间应该不大于渣线所能承受的钢包的最多浇铸炉数。例如，在不改变渣线条件下的最多浇铸炉数为8炉的浸入式水口，可以控制每向中间包浇铸不多于8炉钢包的钢水后，以预定距离增大浸入式水口的插入深度以改变渣线位置，从而实现熔渣层和钢水对渣线的分散侵蚀。

根据本发明的示例性实施例，可以将中间包浸入式水口以每次7mm～14mm的预定距离间断地插入结晶器的钢水中，这样可以提高浸入式水口受侵蚀的均匀性并延长水口的使用寿命。

根据本发明的示例性实施例，优选地，可以将中间包浸入式水口以每次9mm～11mm的预定距离间断地插入结晶器的钢水中。

以下将参照示例来进一步描述本发明，但将理解的是，例举示例的目的是让本领域普通技术人员进一步了解本发明，且本发明的方法不限于以下所举示例。

示例

采用吊浇开浇的浇铸模式，开浇前将中间包液压油缸行程调至约为80mm处，然后开浇，待开浇成功后，将中间包液压油缸行程调整至约为45mm处。根据中间包计划浇铸15炉钢包的钢水，水口质量为某一渣线可连浇6炉钢包的钢水，因此设计每连浇3炉～5炉后改变一次渣线位置，即可以在第5炉、第9炉和第12炉钢包浇铸后调整中间包液压油缸的行程，使得每调整一次中间包液压油缸行程后，中间包的浸入式水口向结晶器的底部进一步移动10mm。

根据本发明的控制连铸中间包浸入式水口的方法，可以产生如下有益效果。

(1)避免了通过液面位置来调整渣线所引起的夹杂物不易上浮的现象的发生，且调整范围大，操作灵活。

(2)在保证水口插入深度的条件下调整渣线位置，避免了在浇铸过程中中间包内由于水口插入深度浅所导致的卷渣的现象的发生，提高了钢水的洁净度。

(3)与现有技术的浇铸前选定渣线的方法相比较，本发明的渣线侵蚀状况更加均匀，且可以提高中间包连浇炉数5炉～8炉，在提高了水口使用寿命和连铸机单中间包连浇炉数的同时，也提高了钢水的收得率。

Claims (5)

1.一种控制连铸中间包浸入式水口的方法，其特征在于，所述方法为在中间包通过浸入式水口向结晶器浇铸钢水的过程中，将中间包浸入式水口以预定距离间断地插入结晶器的钢水中，以间断地增大浸入式水口在结晶器的钢水中的插入深度。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，每向中间包浇铸预定钢包数量的钢水后，将中间包浸入式水口以预定距离插入结晶器的钢水中，其中，预定钢包数量为3炉～6炉。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，预定钢包数量为4炉～5炉。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将中间包浸入式水口以7mm～14mm的预定距离间断地插入结晶器的钢水中。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，预定距离为9mm～11mm。