CN104062942A - 加工中心防撞刀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了加工中心防撞刀方法，采取了多种措施，从程序改进、避免误操作、刀具补偿验证三个方面完整的将加工中心防撞刀的方法列出，并提出了解决的办法，本发明通过一定的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系与刀具长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中手眼并用，避免误操作，有效防止加工中心撞刀，延长加工中心使用寿命，节约维修成本。

Description

加工中心防撞刀方法
技术领域
本发明属于加工中心操作技术领域，具体涉及加工中心防撞刀方法。
背景技术
在机械加工企业，加工中心已经是正常使用的设备，如今的加工中心都配备了外壳防护罩，加工时关闭防护罩门，操作者不直接操作机床，因此发生人身事故的几率很小，但是设备事故却经常发生，因为加工中心与普通机床不同，普通机床是操作者凭经验手动操作，手眼协调，加工中心是通过事先设定好的程序控制机床进行加工，可能由于编程失误、刀具补偿（简称刀补）错误、机床误操作就会发生事故，这些事故中95%是撞刀，由于加工中心精度高、效率高、价钱也高，撞刀后损失了刀具、工件或夹具，严重撞刀时会损伤了主轴，维修难度大而且费用高，因此在实际操作过程中如何防止撞刀是迫切而现实的问题。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了加工中心防撞刀方法，通过一定的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系与刀具长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中手眼并用，避免误操作，有效防止加工中心撞刀，延长加工中心使用寿命，节约维修成本。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
加工中心防撞刀方法，其特征在于：包括以下措施：
（1）程序改进
a：试运行的时候，将每道程序开头的工作台快速移动程序改为以限定的速度移动，程序单段运行，人为控制进给倍率，程序调试完毕工件检验合格后再改为工作台快速移动；
b：试运行的时候，修改程序，使X、Y轴联动，Z轴不参与联动，单独运动，程序调试完毕后再修改程序使X、Y、Z轴三轴联动，程序单段运行，人为控制进给倍率再试一遍，确保无误后正常加工；
c：编程时在程序开始取消刀具长度补偿、半径补偿、固定循环；
d：如果夹具的位置、高度阻碍了机床换刀，应该在编程过程中换刀前将工作台移动，让开换刀位置；
（2）避免误操作
a：编程结束后，检查程序，确保无错误；
b：工件与刀具装夹牢固；
c：在试加工第一个工件时，将进给倍率调到0，程序单段运行，看清刀具位置正确后随时增加进给倍率，手不离开进给倍率调整开关，发现问题将进给倍率迅速调到0；
d：工件加工过程中操作者不离开机床，时刻注意可能出现的意外情况，熟练使用急停按钮；
e：工件加工过程中不允许操作者自己或他人随意摁操作面板上的按钮；
f：工件加工过程中注意刀具磨损情况，发现刀具崩刃及时修磨或更换，刀柄夹头松了要及时拎紧；
g：检查机床各轴的限位开关和限位挡块是否在正确位置，是否松动；
h：使用固定循环时，检查刀具定位时刀尖方向是否符合要求；
（3）刀具补偿验证
a：工件坐标系界面下的绝对坐标系X、Y、Z的数值为0，才能够对刀；
b：将装在主轴上的刀手动摇到工件表面，以工件表面为基准，工件坐标系界面下的相对坐标系Z的数值即为刀具长度补偿值，将此数值输入到刀补界面内，每一把刀单独设置长度补偿，将每一把刀的长度补偿值按顺序输入到刀补界面内，此时编程的Z向原点与对刀的Z向原点数值统一；
c：试加工工件，程序单段运行，当刀具即将靠近工件时将进给倍率调到0，查看刀具位置、高度是否达到指定位置，正确后再进行下一步操作；
试加工前，在加工中心机床的工件坐标系界面下，选择外部工件EXT坐标系，将Z轴坐标输入80.00，试加工结束后将EXT坐标系Z轴坐标改为0.00。
本发明的有益效果是：
本发明所述的加工中心防撞刀方法，通过一定的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系与刀具长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中手眼并用，避免误操作，有效防止加工中心撞刀，延长加工中心使用寿命，节约维修成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本发明所述的加工中心防撞刀方法，适用于立式加工中心机床开机后，回机床原点的基础上，采取的以下措施：
（1）程序改进
a：试运行的时候，将每道程序开头的工作台快速移动程序改为以限定的速度移动，程序单段运行，人为控制进给倍率，程序调试完毕工件检验合格后再改为工作台快速移动，原有程序为G00 X10. Z10.改为G01 F100 X10. Z10.，其中G00为工作台快速移动，速度达到10000-60000mm/min，G01 F100指工作台以100mm/min速度移动，X10. Z10.为X、Z轴移动的距离，通过修改程序认为将工作台速度移动大幅度下降，试加工时才能够看清楚刀具、工作台位置，有足够的时间去应对突发事件；
b：试运行的时候，修改程序，使X、Y轴联动，Z轴不参与联动，单独运动，程序调试完毕后再修改程序使X、Y、Z轴三轴联动，程序单段运行，人为控制进给倍率，进给倍率降低再试一遍，确保程序无误后正常加工；
c：编程时在程序开始取消刀具长度补偿、半径补偿、固定循环来消除隐患，如果加工上一个工件时没有加工结束，中途停止，机床会默认程序没有结束，工件位置、刀补还会按原有加工顺序加工，很容易撞刀，因此要在程序第一行加入G90 G54 G40 G49 G80，其中G40为取消半径补偿，G49为取消长度补偿，G80为取消固定循环，G90为绝对尺寸指令，G54为工件的坐标系，使工件取消原有循环程序重新开始，安全启动；
d：由于立式加工中心换刀时有一个将刀具从主轴往下拉，旋转后换刀的过程，如果夹具的位置在刀具下面，而且夹具的高度阻碍了机床换刀，应该在编程过程中换刀前将工作台移动，让开换刀位置，在换刀程序上一行加G00 X-600.，使工作台向右横移600mm，让开换刀位置，保证换刀时不撞刀；
（2）避免误操作
a：编程结束后，检查程序，确保无错误，重点检查两个方面：1、程序代码有没有输入错误，2、X、Y、Z数值一定要有小数点，例如上述（1）程序改进d措施里的G00 X-600.，工作台向右横移600mm，如果不加小数点，输入G00 X-600，结果工作台向右横移0.6mm，直接就撞刀；
b：工件与刀具装夹牢固，工件装夹不紧会移位，加工过程中抖动损坏刀具，由于工件移动加工孔不一致有可能撞刀，刀具装夹不紧，刀具会往回缩，加工不到位或者刀具损坏，也有可能在换刀时将刀具甩出，因此工件与刀具都要装夹牢固；
c：在试加工第一个工件时，将进给倍率调到0，程序单段运行，看清刀具位置正确后随时增加进给倍率，手不离开进给倍率调整开关，发现问题将进给倍率迅速调到0，如果程序为G01 F100 X10. Z10.，进给倍率调到100，工作台以100mm/min速度移动，如果进给倍率调到50，工作台以50mm/min速度移动，进给倍率调到0，工作台以1mm/min速度移动，慢慢加工，试加工时才能够看清楚刀具、工作台位置，有足够的时间去应对突发事件；
d：工件加工过程中操作者不离开机床，时刻注意可能出现的意外情况，熟练使用急停按钮，发现要撞刀第一时间按急停；
e：工件加工过程中不允许操作者自己或他人随意摁操作面板上的按钮，防止撞刀；
f：工件加工过程中注意刀具磨损情况，发现刀具崩刃及时修磨或更换，刀柄夹头松了要及时拎紧，防止刀具甩出或加工不到位；
g：检查机床各轴的限位开关和限位挡块是否在正确位置，是否松动，确保加工中心机床工作台正常运行；
h：使用G76固定循环时，检查刀具定位时刀尖方向是否符合要求，一般来说，在刀具定位时刀尖应该向外，如果装反了，没有加工刃加工，容易撞刀；
（3）刀具补偿验证
a：工件坐标系界面下的绝对坐标系X、Y、Z的数值为0，才能够对刀；
b：将装在主轴上的刀手动摇到工件表面，以工件表面为基准，工件坐标系界面下的相对坐标系Z的数值即为刀具长度补偿值，将此数值输入到刀补界面内，每一把刀单独设置长度补偿，将每一把刀的长度补偿值按顺序输入到刀补界面内，此时编程的Z向原点与对刀的Z向原点数值统一；
c：试加工工件，程序单段运行，当刀具即将靠近工件时将进给倍率调到0，查看刀具位置、高度是否达到指定位置，正确后再进行下一步操作；
通过验证，能够知道刀补是否准确，从而避免了由于对刀错误而引起的撞刀。
上述措施每一个都可以防止撞刀的产生，可以单独实施，也可以组合实施，本发明所述的加工中心防撞刀方法，通过一定的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系与刀具长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中手眼并用，避免误操作，有效防止加工中心撞刀，延长加工中心使用寿命，节约维修成本。
在试加工时可以将刀具提升一定的高度，在工件上面虚加工，具体方法为试加工前，在加工中心机床的工件坐标系界面下，选择外部工件EXT坐标系，将Z轴坐标输入80.00，所有刀具都在刀补的基础上提升80mm，按程序走一遍，仔细观察刀具位置，高度，试加工结束后将EXT坐标系Z轴坐标改为0.00，这样试加工时撞刀的可能性会降低80%。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (2)

1.加工中心防撞刀方法，其特征在于：包括以下措施：
（1）程序改进
a：试运行的时候，将每道程序开头的工作台快速移动程序改为以限定的速度移动，程序单段运行，人为控制进给倍率，程序调试完毕工件检验合格后再改为工作台快速移动；
b：试运行的时候，修改程序，使X、Y轴联动，Z轴不参与联动，单独运动，程序调试完毕后再修改程序使X、Y、Z轴三轴联动，程序单段运行，人为控制进给倍率再试一遍，确保无误后正常加工；
c：编程时在程序开始取消刀具长度补偿、半径补偿、固定循环；
d：如果夹具的位置、高度阻碍了机床换刀，应该在编程过程中换刀前将工作台移动，让开换刀位置；
（2）避免误操作
a：编程结束后，检查程序，确保无错误；
b：工件与刀具装夹牢固；
c：在试加工第一个工件时，将进给倍率调到0，程序单段运行，看清刀具位置正确后随时增加进给倍率，手不离开进给倍率调整开关，发现问题将进给倍率迅速调到0；
d：工件加工过程中操作者不离开机床，时刻注意可能出现的意外情况，熟练使用急停按钮；
e：工件加工过程中不允许操作者自己或他人随意摁操作面板上的按钮；
f：工件加工过程中注意刀具磨损情况，发现刀具崩刃及时修磨或更换，刀柄夹头松了要及时拎紧；
g：检查机床各轴的限位开关和限位挡块是否在正确位置，是否松动；
h：使用固定循环时，检查刀具定位时刀尖方向是否符合要求；
（3）刀具补偿验证
a：工件坐标系界面下的绝对坐标系X、Y、Z的数值为0，才能够对刀；
b：将装在主轴上的刀手动摇到工件表面，以工件表面为基准，工件坐标系界面下的相对坐标系Z的数值即为刀具长度补偿值，将此数值输入到刀补界面内，每一把刀单独设置长度补偿，将每一把刀的长度补偿值按顺序输入到刀补界面内，此时编程的Z向原点与对刀的Z向原点数值统一；
c：试加工工件，程序单段运行，当刀具即将靠近工件时将进给倍率调到0，查看刀具位置、高度是否达到指定位置，正确后再进行下一步操作。
2.根据权利要求1所述的加工中心防撞刀方法，其特征在于：试加工前，在加工中心机床的工件坐标系界面下，选择外部工件坐标系，将Z轴坐标输入80.00，试加工结束后将EXT坐标系Z轴坐标改为0.00。
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