CN104057903A - 一种汽车防撞尾梁 - Google Patents

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李耶斯·豆阿吉
杜维唯
蒋显全
陈蕴博
范广宏
任明伟
周玉敬
刘波
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Advanced Manufacture Technology Center China Academy of Machinery Science and Technology
Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Chongqing Academy of Science and Technology
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Advanced Manufacture Technology Center China Academy of Machinery Science and Technology
Chongqing Changan Automobile Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种汽车防撞尾梁，包括整体呈弧形的防撞尾梁本体，其特征在于：所述防撞尾梁本体包括平行设置的至少两个U型梁(1)，所有U型梁(1)的开口均朝向防撞梁本体的内侧，所有U型梁(1)的左右两端分别通过端板(2)连接在一起，每两个U型梁(1)之间分布有连接两个U型梁(1)的连接筋(3)，所述U型梁(1)内分布有加强筋(4)。本发明的制作工艺简单，成型的防撞梁质量轻。本发明的结构安装到汽车车尾，按照GB17354的第四条进行碰撞试验后，车辆能满足GB17345的要求。

Description

一种汽车防撞尾梁
技术领域
本发明涉及一种汽车防撞尾梁。
背景技术
随着各国法律的完善及汽车产品国际化，现有的汽车不仅在车体前方安装前防撞梁，以此保证乘员及财产的安全。为了提高车体后方的强度，早期的汽车一般只是提高车身的材料强度等级，成本高、安全性差。为了提高汽车安全性，保证乘员及财产安全，现有的汽车一般在车体后方增加后防撞梁结构。目前的防撞尾梁主要型成有铝合金挤出，钢板辊压、GMT(玻纤毡增强热塑性材料)模压等，横截面的结构有框形，封闭式斜剖面、C形、双帽形等，这些形状的防撞尾梁。其中铝合金后防撞梁防不论采用上述那种类型，撞性能好，但是制作工艺复杂，重量大。同样封口式辊压后防撞梁的防撞性能较好，但所需滚轮组较多，制作工艺复杂，重量大。GMT模压后防撞梁的制作工艺相对简单，但是仅采用现有的形状，在高速碰撞时会因为受力达到屈服极限而断裂，防撞性能较差，且重量大。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种防撞性能好的汽车防撞尾梁。
为实现上述目的，本发明提供了一种汽车防撞尾梁，包括整体呈弧形的防撞尾梁本体，其特征在于：所述防撞尾梁本体包括平行设置的至少两个U形梁，所有U形梁的开口均朝向防撞梁本体的内侧，所有U形梁的左右两端分别通过端板连接在一起，每两个U形梁之间分布有连接两个U形梁的连接筋，所述U形梁内分布有加强筋。
采用上述技术方案，由两个弯曲的U形梁组成防撞梁，并在连个U形梁之间连接连接筋，U形梁内设置加强筋。该防撞梁安装在汽车的尾部，当汽车在遭遇碰撞时，两个U形梁形成的缓冲，比单个U形梁大，减少对车身的冲击力。并且连接筋和加强筋对碰撞处有牵拉的一个作用，可以抵消部分碰撞力，让车身受力降低到最小。本发明的结构安装到汽车车尾，按照GB17354的第四条进行碰撞试验后，车辆能满足GB17345的要求。
在上述技术方案：所述防撞尾梁本体由长纤维增强尼龙66复合材料或长玻璃纤维增强PP模压而成。本发明用的是长度为8-10mm的玻璃纤维增强尼龙66复合材料，密度为1.48g/m3，用于制作后防撞梁质量轻(比现有的铝合金、钢板和GMT制成的防撞梁的质量都轻)，满足现在汽车轻量化的要求。该材料的弯曲强度为280MPa、拉伸强度为200MPa、弯曲模量为9GPa、拉伸模量为8GPa，悬臂梁冲击强度为120J/m、断裂伸长率为3％，泊松比0.3由该材料制成的本发明结构的防撞梁，质量轻，成型工艺简单、不易断裂。按照GB17354的第四条进行碰撞试验后，车辆能满足GB17345的要求。
在上述技术方案中：所述U形梁内分布有竖向加强筋和横向加强筋，所述竖向加强筋连接U形梁的上下侧板，所述横向加强筋与U形梁的上下侧板平行，并且，所述横向加强筋的内端连接在U形梁的竖向板上。在U形梁内设置横向加强筋和竖向加强筋，将U型梁分成若干个小的区域，提高其防撞性能，增大其他部分对被撞击部分的牵拉作用。
在上述技术方案中：所述防撞尾梁本体的两端分别设有一个用于装汽车尾部除雾灯的灯槽。这样，将汽车后除雾灯安装在该灯槽中，这样可以方便安装。
在上述技术方案中：所述防撞尾梁本体包括平行设置的两个U形梁，在两个U形梁之间的中部和靠近两端部的位置分别设有连接筋。
在上述技术方案中：位于上方的U形梁的竖向板的外侧的下端以及位于下方的U形梁的竖向板的外侧的上端分别设有台阶。
本发明的有益效果是：本发明的由两个弯曲的U形梁组成防撞梁，并在连个U形梁之间连接连接筋，U形梁内设置加强筋。该防撞梁安装在汽车的尾部，当汽车在遭遇碰撞时，两个U形梁形成的缓冲，比单个U形梁大，减少对车身的冲击力。并且连接筋和加强筋对碰撞处有牵拉的一个作用，可以抵消部分碰撞力，让车身受力降低到最小。本发明的结构安装到汽车车尾，按照GB17354的第四条进行碰撞试验后，车辆能满足GB17345的要求。本发明长纤维增强尼龙66复合材料或长玻璃纤维增强PP模压而成，制作工艺简单，成型的防撞梁质量轻。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2为图1的内侧视图；
图3为本图1的A处横截面示意图；
图4为图1中B处横截面示意图；
图5为图1中C处的横截面示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1-3所示，本发明的汽车防撞尾梁包括整体成弧形的防撞尾梁本体，所述防撞尾梁本体1由长度为8-10mm的玻璃纤维增强尼龙66或长玻璃纤维增强PP模压而成。该玻璃纤维增强尼龙66为现有材料。密度为1.48g/m3，用于制作后防撞梁质量轻(比现有的铝合金、钢板和GMT制成的防撞梁的质量都轻)，满足现在汽车轻量化的要求。该材料的弯曲强度为280MPa、拉伸强度为200MPa、弯曲模量为9GPa、拉伸模量为8GPa，悬臂梁冲击强度为120J/m、断裂伸长率为3％，泊松比0.3由该材料制成的本发明结构的防撞梁，质量轻，成型工艺简单。长玻璃纤维增强PP也为现有材料。
防撞尾梁本体由至少两个平行设置的U形梁1、端板2、连接筋3、加强筋、灯槽5、台阶6等组成。优选为由两个U形梁1构成。
所有U形梁1的开口均朝向防撞梁本体的内侧，两个U形梁1之间有间隙，两个U形梁1之间分布有连接两个U形梁1的连接筋3，优选为在中部和靠近左右端部的位置设置连接筋3。所有U形梁1的左右两端分别通过端板2连接在一起，U形梁1内分布有加强筋。优选为U形梁1内分布有若干竖向加强筋4a和一根横向加强筋4b，竖向加强筋4a连接U形梁1的上下侧板，横向加强筋4b与U形梁的上下侧板平行，并且，横向加强筋4b的内端连接在U形梁1的竖向板上。位于上方的U形梁1的竖向板的外侧的下端以及位于下方的U形梁1的竖向板的外侧的上端分别设有台阶6。位于上方的U形梁1靠近上端的位置还设有一个上台阶。
位于上方的U形梁1的上表面和位于下方的U形梁2的下表面的两端分别向外延伸，它们的延伸段的端部通过斜面端板连接在一起，它们的延伸段的内侧之间设有底板，从而形成灯槽5，即灯槽5的开口朝向后防撞梁本体的外侧，在灯槽5的底板上设有安装孔，汽车后除雾灯安装在该灯槽5中。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种汽车防撞尾梁，包括整体呈弧形的防撞尾梁本体，其特征在于：所述防撞尾梁本体包括平行设置的至少两个U形梁(1)，所有U形梁(1)的开口均朝向防撞梁本体的内侧，所有U形梁(1)的左右两端分别通过端板(2)连接在一起，两个U形梁(1)之间分布有连接两个U形梁(1)的连接筋(3)，所述U形梁(1)内分布有加强筋。
2.根据权利要求1所述一种汽车防撞尾梁，其特征在于：所述防撞尾梁本体(1)由长纤维增强尼龙66复合材料或长玻璃纤维增强PP模压而成。
3.根据权利要求1所述一种汽车防撞尾梁，其特征在于：所述U形梁(1)内分布有竖向加强筋(4a)和横向加强筋(4b)，所述竖向加强筋(4a)连接U形梁(1)的上下侧板，所述横向加强筋(4b)与U形梁的上下侧板平行，并且，所述横向加强筋(4b)的内端连接在U形梁(1)的竖向板上。
4.根据权利要求1或2或3所述一种汽车防撞尾梁，其特征在于：所述防撞尾梁本体的两端分别设有一个用于装汽车尾部除雾灯的灯槽(5)。
5.根据权利要求1或2或3所述一种汽车防撞尾梁，其特征在于：所述防撞尾梁本体(1)包括平行设置的两个U形梁(1)，在两个U形梁(1)之间的中部和靠近两端部的位置分别设有连接筋(3)。
6.根据权利要求4所述一种汽车防撞尾梁，其特征在于：位于上方的U形梁(1)的竖向板的外侧的下端以及位于下方的U形梁(1)的竖向板的外侧的上端分别设有台阶(6)。
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