CN104046768A - 一种连退炉的炉压控制系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连退炉的炉压控制系统及其方法，属于冷轧板带轧制技术领域。该系统包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块；输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；检测炉压模块通过压力变送器检测连退炉的实际炉压；判断炉压模块将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；调整炉压模块根据炉压判断结果，通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。本发明避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷，保证了产品质量，又降低了氮气消耗。另外，根据不同的连退炉的产量设定炉压，也实现了精准控制连退炉的炉压，在保证产品质量的前提下，有效减低能源介质的消耗。

Description

一种连退炉的炉压控制系统及其方法

技术领域

本发明属于冷轧板带轧制技术领域，特别涉及一种连退炉的炉压控制系统及其方法。

背景技术

冷轧连退线主要是生产高表面级别的汽车外板和内板，为满足生产的要求，会向连续退火炉内通入氮气和氢气作为保护气体。按照生产工艺的要求，退火炉内的气体压力要大于炉外大气压力，以防止空气进入炉区，造成炉区氧化色并产生爆炸的风险。随着生产规格的变化，炉区内的气氛条件也会随之产生变化，生产时炉压过小则会产生氧化色，炉压过大则会造成不必要的介质消耗。然而，现有技术中的退火炉的气压控制方法大多不理想，不能精准控制退火炉的炉内压。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种连退炉的炉压控制系统及其方法，解决了现有技术中连退路的炉压控制不精准的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种连退炉的炉压控制系统，包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块；

其中，所述输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

所述检测炉压模块通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压；

所述判断炉压模块将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

所述调整炉压模块根据所述炉压判断结果，通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。

一种连退炉的炉压控制方法，包括如下步骤：

将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压；

将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

根据所述炉压判断结果，通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。

进一步地，所述连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段。

进一步地，所述连退炉的炉压设定方法如下：

当所述连退炉的产量≤70吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa；

当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa；

当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa；

当所述连退炉的产量大于150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。

本发明提供的连退炉的炉压控制系统及其方法，通过对实际炉压和设定炉压的动态调整，避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷，保证了产品质量，又降低了氮气消耗。另外，根据不同的连退炉的产量设定炉压，也实现了精准控制连退炉的炉压，在保证产品质量的前提下，有效减低能源介质的消耗。

附图说明

图1为本发明实施例提供的连退炉的炉压控制系统及其方法步骤示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供的一种连退炉的炉压控制系统，包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块；

其中，输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

检测炉压模块通过压力变送器检测连退炉的实际炉压；

判断炉压模块将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

调整炉压模块根据炉压判断结果，通过控制阀调节调节连退炉的炉压。

参见图1，一种连退炉的炉压控制方法，包括如下步骤：

步骤101：将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

步骤102：通过压力变送器检测连退炉的实际炉压；

步骤103：将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

步骤104：根据炉压判断结果，通过控制阀调节调节连退炉的炉压。

在本发明实施例中，连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段，孔板与供气管连接在不同的炉段，通过检测预热加热、快冷和均衡段底部炉压，调节各段的控制阀调节保护气体流量以达到炉压设定值，炉内压力是连续监控的，炉压低于设定值下限时增加流量，炉压高于设定值上限时自动降低流量。

通过总结生产0.8mm到1.6mm普碳钢和IF钢规格产品时，炉压变化关系，炉压值可以通过手动设定。在炉区稳定运行状态下的普碳钢和IF钢炉压控制方案可按照如下方法进行调节：

连退炉的炉压设定方法如下：

当所述连退炉的产量≤70吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa；

当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa；

当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa；

当所述连退炉的产量大于150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。

在实际计划排产时，相近规格钢种是连续生产的，但其会存有厚度、宽度的差异及过渡。根据连退炉的设计能力，为达到产品设计的加热温度，不同厚度带钢实际生产速度是不同的，反应出来的即为连退炉的小时产量变化。同时在生产时，带钢厚度变化频繁，不利于调整的准确性，在实际生产中，因前后带钢的衔接、设备状况影响以及加热温度的不同，同一厚度带钢可能对应不同的生产速度，给炉区控制上也带来一定的难度。而小时产量包括带钢厚度以及生产速度的综合影响，也能真实的反映出实际生产状况，同时其变化较为平缓，变化波动较小，采用小时产量来对应调整炉压，在阶段时间内存在持续性，利于炉压的稳定控制。

在实际生产中，连退机组的炉压控制设计要求为1～2hPa，如果炉区出现急降速导致炉压瞬间降低，也可进行动态炉压操作，避免氧化色的产生。具体操作为炉子在降速前，根据具体降速幅度提前把炉压设定值在与原有基础上提高0.2hpa以上，这样就可以保证在降速时炉区后半段炉压不低于1.0hpa，避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷，保证了产品质量，又降低了氮气消耗。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种连退炉的炉压控制系统，其特征在于，包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块；

其中，所述输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

所述检测炉压模块通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压；

所述判断炉压模块将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

所述调整炉压模块根据所述炉压判断结果，通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。

2.一种连退炉的炉压控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

将保护气体在沿炉壳底部长度方向，通过孔板注入连退炉内；

通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压；

将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断；

根据所述炉压判断结果，通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段。

4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述连退炉的炉压设定方法如下：

当所述连退炉的产量≤70吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa；

当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa；

当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa；

当所述连退炉的产量大于150吨/小时时，其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。