CN104043765B - 万向节温锻件精成形工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种万向节温锻件精成形工艺，其包括：提供一锻件，其包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的延长线与所述第二侧壁之间的夹角为5°—7°；提供一模具，其包括成形韧带部分；入模，使所述锻件与所述模具相接触在所述成形韧带口处C点，其中，所述模具的入模角度为8°—10°；成形，所述锻件相对于所述模具向下运动，完成所述锻件的精锻。与现有技术相比，本发明的工艺锻造出的产品尺寸精度一致性高，合格率高。

Description

万向节温锻件精成形工艺
技术领域
本发明涉及金属精密锻造领域，特别涉及一种万向节温锻件精成形工艺。
背景技术
万向节，又称滑套，是汽车等速万向节驱动装置的组成部件。等速万向节是汽车驱动轴的必要组成部分，现有技术中，万向节的生产采用温冷精锻的结合工艺进行锻造，大大提高了以前纯温锻的效率。在温冷精锻中冷精整成形是控制万向节内腔尺寸的关键工序，因此温锻毛坯的设计以及冷精整模具的设计决定了精成形后产品精度，合理的毛坯设计以及合理的冷精整模具设计是生产出合格产品的关键。
请参阅图1A，其为现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件的结构示意图，图1B为现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件和模具接触的结构示意图，图1C为现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件运动的结构示意图。如图1A—1C所示，当所述锻件100精成形时，锻件100与模具200接触时在A点，A点高于成形韧带a，当所述锻件100继续向下运动，所述锻件100的B处受到所述模具200给予的横向力，使得B处的材料产生回流，材料回流后会产生较大的变形力，以及较大变形量，当锻件100的B处经过成形刃带口a后，B处的材料由于力的施放产生回弹，变形力越大回弹量越大，导致锻件尺寸偏差较大，从而有不合格产品的出现。
因此，有必要提出一种改进的技术方案来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种万向节温锻件精成形工艺，其使得锻造出的产品尺寸精度一致性高，合格率高。
为了解决上述问题，本发明提供了一种万向节温锻件精成形工艺，其包括：
提供一锻件，其包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的延长线与所述第二侧壁之间的夹角为5°—7°；
提供一模具，其包括成形韧带部分；
入模，使所述锻件与所述模具相接触在所述成形韧带口处C点，其中，所述模具的入模角度为8°—10°；
成形，所述锻件相对于所述模具向下运动，完成所述锻件的精锻。
作为本发明一个优选的实施例，所述第一侧壁和第二侧壁之间为圆滑过渡。
作为本发明一个优选的实施例，所述模具的入模角度为在C点处时所述锻件与模具之间的夹角。
作为本发明一个优选的实施例，所述C点位于所述第一侧壁处。
作为本发明一个优选的实施例，所述第一侧壁的长度小于所述第二侧壁的长度。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明是在采用温冷精锻相结合的锻造工艺生产万向节的基础上，改善原先的温锻锻件的设计，利用一个入模角度避让掉精锻成形过程可能产生材料回流的锻件部位，使得锻件成形过程中各处受力均匀，尺寸精度稳定，从而达到精益生产的要求；同时配合此锻件设计一种模具结构，使得模具的入模角度与锻件角度向贴合，减小模具受力，提高模具寿命，降低成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1A是现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件的结构示意图；
图1B是现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件和模具接触的结构示意图；
图1C是现有技术中万向节温锻件精成形工艺过程中锻件运动的结构示意图；
图2是本发明万向节温锻件精成形工艺流程图；
图3A是本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件的结构示意图；
图3B是本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件和模具接触的结构示意图；
图3C是本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件运动的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
请参阅图2，其为本发明万向节温锻件精成形工艺流程图。本发明的一种万向节温锻件精成形工艺，其包括如下步骤：
S1步骤一：提供一锻件。请参阅图3A，其为本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件的结构示意图。如图3A所示，所述锻件100a包括第一侧壁101a和第二侧壁102a，所述第一侧壁101a的延长线与所述第二侧壁102a之间的夹角α为5°—7°。其中，所述第一侧壁101a和第二侧壁102a之间为圆滑过渡。所述第一侧壁101a的长度小于所述第二侧壁102a的长度。
S2步骤二：提供一模具。请参阅图3B，其为本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件和模具接触的结构示意图。所述模具200a包括成形韧带部分201a
S3步骤三：入模，使所述锻件100a与所述模具200a相接触在所述成形韧带部201a的口处C点，其中，所述模具200a的入模角度β为8°—10°。所述C点位于所述第一侧壁101a处。所述模具200a的入模角度β为在C点处时所述锻件100a与模具200a之间的夹角。在该实施例中，此时C点正好位于模具200a的成形刃带部201a的口C处，避免了由于挤压横向力的作用使得锻件100a的D处出现材料回流的现象，这样精成形过程中，不会由于锻件各处所有的锻造力的不一致而导致锻件尺寸的偏差，使得锻造出的产品尺寸精度一致性高，合格率高。本发明中，所述模具200a设计为与所述锻件100a接触时为8°-10°的入模角度β，该模具200a配合锻件100a的角度(所述第一侧壁101a的延长线与所述第二侧壁102a之间的夹角)，能够更好的实现精成形的尺寸控制的稳定性，如入模角度β小于8°-10°，则锻件100a设计5°-7°的形状将无法实现锻件尺寸一致性控制，会导致尺寸稳定性差，一致性差，如入模角度β大于8°-10°，成形过程中可能会产生失稳现场，从而使得模具受损，造成生产延误。
S4步骤四：成形。请参阅图3C，其为本发明万向节温锻件精成形工艺过程中锻件运动的结构示意图。所述锻件100a相对于所述模具200a向下运动，完成所述锻件100a的精锻。
综上所述，本发明万向节温锻件精成形工艺是在采用温冷精锻相结合的锻造工艺生产万向节的基础上，改善原先的温锻锻件的设计，利用一个入模角度避让掉精锻成形过程可能产生材料回流的锻件部位，使得锻件成形过程中各处受力均匀，尺寸精度稳定，从而达到精益生产的要求；同时配合此锻件设计一种模具结构，使得模具的入模角度与锻件角度向贴合，减小模具受力，提高模具寿命，降低成本。
本发明锻造出的产品尺寸精度一致性高，合格率高。
上述说明已经充分揭露了本发明的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。

Claims (5)

1.一种万向节温锻件精成形工艺，其特征在于：其包括：
提供一锻件，其包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的延长线与所述第二侧壁之间的夹角为5°—7°；
提供一模具，其包括成形韧带部分；
入模，使所述锻件与所述模具相接触在所述成形韧带部分的韧带口处C点，其中，所述模具的入模角度为8°—10°；
成形，所述锻件相对于所述模具向下运动，完成所述锻件的精锻。
2.根据权利要求1所述的万向节温锻件精成形工艺，其特征在于：所述第一侧壁和第二侧壁之间为圆滑过渡。
3.根据权利要求1所述的万向节温锻件精成形工艺，其特征在于：所述模具的入模角度为在C点处时所述锻件与模具之间的夹角。
4.根据权利要求1所述的万向节温锻件精成形工艺，其特征在于：所述C点位于所述第一侧壁处。
5.根据权利要求1所述的万向节温锻件精成形工艺，其特征在于：所述第一侧壁的长度小于所述第二侧壁的长度。
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