CN104028875B - 铝电解槽的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铝电解槽的制作方法。包括有铝电解槽胎具的制作;将斜侧板与长侧板固定在斜侧板胎具与长侧板胎具上,然后将加工好的长侧摇篮架支座在长侧板上进行定位组对,调整后的卡具将长侧板与长侧板胎具接触紧密固定,按方案焊接顺序进行施焊;端侧板在下料、卷制完成后安放到端侧板胎具上,调整后的卡具将端侧板与端侧板胎具接触紧密固定,然后划出各组对位置线,焊接完后待冷至常温;对于长侧板与斜侧板的焊接采用由中间向两边分段退焊,对于端侧板的焊接采用分批次顺序焊接,以上均为焊接一次成型。本发明操作方便,成本低廉,能够一次成型,防止拼装过程中产生变形,提高加工效率,保证产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及预焙阳极电解槽生产技术领域,具体涉及到一种铝电解槽的制作方法。
背景技术
500KA铝电解槽槽壳采用单层围带船型结构,是电解槽的主体部分,每台电解槽槽壳重量为48t,外形尺寸为18520*4440*550(mm),它由长侧板、端侧板、底板等焊接组装而成。此电解槽槽型和结构在国内属首创技术比较先进,是目前国内同期新建电解铝工程采用的较大的槽型,也是结构较复杂的一种槽型。
以往通常的做法是,在端侧板拼装、焊接过程中,加设临时支撑,焊接完毕后,再把临时支撑切除,并打磨平整。但是拼装、焊接过程中,受热变形量相当大,变形措施控制不好,焊接完成后,必须进行火焰及机械矫正,才能进行槽壳的拼装,浪费人力、物力,并且效果相当差,无法保证质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述存在的不足,提供一种操作方便,成本低廉,能够一次成型,防止拼装过程中产生变形,提高加工效率,保证产品质量的铝电解槽的制作方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
铝电解槽的制作方法,其特征在于,包含如下步骤:
进行铝电解槽胎具的制作,在一个长侧板胎具两侧对称安装有矩形长条状的倾斜的斜侧板胎具,构成开口逐渐增大的槽体,并在槽体两端面设有端侧板胎具;在长侧板胎具表面两侧分别等距离设置多个用于卡住长侧板的卡具;
端侧板胎具采用钢板和工字钢拼接而成,在端侧板胎具内部设置等腰梯形挖空部,其挖空部的形状与槽体的形状相同,外形尺寸比槽体大6-8mm,预留出端侧板拼装、焊接的变形量;
胎具制作完成后,进行各项指标的检查,包括平整度、扭曲、弧度,保证端侧板的成型质量;
将斜侧板与长侧板固定在斜侧板胎具与长侧板胎具上,然后将加工好的长侧摇篮架支座在长侧板上进行定位组对,调整后的卡具将长侧板与长侧板胎具接触紧密固定,按方案焊接顺序进行施焊,采用CO2气体保护焊以减少焊接收缩变形,脱胎后检查长侧板结构;
端侧板在下料、卷制完成后安放到端侧板胎具上,调整后的卡具将端侧板与端侧板胎具接触紧密固定,然后划出各组对位置线,按沿板→角板→丁字板→围带的顺序组对点固,焊接完后待冷至常温,脱胎后检查端侧板结构;
对于长侧板与斜侧板的焊接采用由中间向两边分段退焊,对于端侧板的焊接采用分批次顺序焊接,以上均为焊接一次成型。
在上述方案中,所述的分段退焊为制订分段跳跃式焊接顺序并进行数字编排,避免焊接顺序不合理导致应力集中产生变形,分别由焊工A、焊工B两人同时从中间向两端进行跳跃式分段、对称焊接;对长侧板焊点顺序进行数字编排,即:1、3、5单数顺序第一次;2、4、6双数顺序第二次。
在上述方案中,所述的分批次顺序焊接是分别由焊工A、焊工B两人,对端侧板焊点顺序进行数字编排,即:1、2、3、4、5、6为顺序第一次,7、8、9、10、11为顺序第二次;其中,每一次焊接的焊点编排数字顺序轨迹为波浪形。
焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊相结合,焊接顺序为丁字板与槽沿板 →丁字板与围带 → 丁字板与端侧壁板。焊接时自中间向两边分段退焊,槽沿板与围板内角缝等焊工操作者看不见不易施焊时,可将短侧板结构连同胎具放倒或吊到自制的支架上进行焊接。整个焊接过程由两个人进行,焊接一次成型,无需考虑焊接变形,速度非常快。
本发明的技术优势在于:
拼装质量好、速度快:正常情况下拼装、焊接只需铆工2人,电焊工2人,零件制作好,直接安放到胎具上进行拼装、焊接,能很好的控制拼装、焊接质量,拼装、焊接速度非常快,能很好的节省人力、物力,大大节约了施工成本;
因电解槽是采用专用胎具进行变形控制的,制作完成后无需进行变形调整,并且胎具能重复利用,提高了加工效率,保证了产品质量。
附图说明
图1是本发明实施例的长侧板胎具和斜侧板胎具结构截面图;
图2是本发明实施例的端侧板胎具结构图;
图3是本发明实施例的端侧板焊接顺序数字编排示意图;
图4是本发明实施例的长侧板焊接顺序数字编排示意图;
图中:1—长侧板胎具,2—斜侧板胎具,3—横向工字钢梁,4—纵向工字钢梁,5—T型卡具,6—U型卡具,7—胎具底横梁,8—横梁板,9—纵梁板,10-端支梁板,11—端侧板纵向工字钢梁,12-外纵向面板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式,对本发明作进一步的说明:
铝电解槽的制作方法,包含如下步骤:
如图1和图2所示,进行铝电解槽胎具的制作,设置一个矩形长条状的长侧板胎具1,长侧板胎具1两侧对称安装矩形长条状的倾斜的斜侧板胎具2,构成开口逐渐增大的槽体,并在槽体两端面设安装端侧板胎具;所述的长侧板胎具1表面两侧分别等距离设置有多个U型卡具6和T型卡具5用于卡住长侧板,U型卡具6和T型卡具5的等距离间距均为500mm;所述的长侧板胎具1底部安装有支撑装置,支撑装置包括有竖直的纵向工字钢梁4、水平的横向工字钢梁3以及横向工字钢梁3底部的胎具底横梁7;所述的端侧板胎具内部设有等腰梯形挖空部,其挖空部的形状与槽体的形状相同,外形尺寸比槽体大6-8mm;端侧板胎具为横梁板8与纵梁板9构成的立体网格结构,并在外面包裹有外纵向面板12,其立体网格下方两侧对称安装有三角形的端支梁板10,构成等腰梯形内空结构,并在端支梁板10之间安装有用于加强支撑的端侧板纵向工字钢梁11。
胎具制作完成后,进行各项指标的检查,包括平整度、扭曲、弧度,保证端侧板的成型质量;
将斜侧板与长侧板固定在斜侧板胎具2与长侧板胎具1上,然后将加工好的长侧摇篮架支座在长侧板上进行定位组对,调整后的卡具将长侧板与长侧板胎具1接触紧密固定,按方案焊接顺序进行施焊,采用CO2气体保护焊以减少焊接收缩变形,脱胎后检查长侧板结构;
端侧板在下料、卷制完成后安放到端侧板胎具上,调整后的卡具将端侧板与端侧板胎具接触紧密固定,然后划出各组对位置线,按沿板→角板→丁字板→围带的顺序组对点固,焊接完后待冷至常温,脱胎后检查端侧板结构;
对于长侧板与斜侧板的焊接采用由中间向两边分段退焊,对于端侧板的焊接采用分批次顺序焊接,以上均为焊接一次成型;
在本实施例中,如图4所示的分段退焊为制订分段跳跃式焊接顺序并进行数字编排,避免焊接顺序不合理导致应力集中产生变形,分别由焊工A、焊工B两人同时从中间向两端进行跳跃式分段、对称焊接;对焊点顺序进行数字编排,即:1、3、5单数顺序第一次;2、4、6双数顺序第二次。
在本实施例中,如图3所示的分批次顺序焊接是分别由焊工A、焊工B两人,对端侧板焊点顺序进行数字编排,即:1、2、3、4、5、6为顺序第一次,7、8、9、10、11为顺序第二次;其中,每一次焊接的焊点编排数字顺序轨迹为波浪形。
焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊相结合,焊接顺序为丁字板与槽沿板 →丁字板与围带 → 丁字板与端侧壁板。焊接时自中间向两边分段退焊,槽沿板与围板内角缝等焊工操作者看不见不易施焊时,可将短侧板结构连同胎具放倒或吊到自制的支架上进行焊接。整个焊接过程由两个人进行,焊接一次成型,无需考虑焊接变形,速度非常快。
以上说明仅为本发明的应用实施例而已,当然不能以此来限定本发明之权利范围,因此依本发明申请专利范围所作的等效变化,仍属本发明的保护范围。
Claims (2)
1.铝电解槽的制作方法,其特征在于,包含如下步骤:
进行铝电解槽胎具的制作,在一个长侧板胎具两侧对称安装有矩形长条状的倾斜的斜侧板胎具,构成开口逐渐增大的槽体,并在槽体两端面设有端侧板胎具;在长侧板胎具表面两侧分别等距离设置多个用于卡住长侧板的卡具;
端侧板胎具采用钢板和工字钢拼接而成,在端侧板胎具内部设置等腰梯形挖空部,其挖空部的形状与槽体的形状相同,外形尺寸比槽体大6-8mm,预留出端侧板拼装、焊接的变形量;
胎具制作完成后,进行各项指标的检查,包括平整度、扭曲、弧度,保证端侧板的成型质量;
将斜侧板与长侧板固定在斜侧板胎具与长侧板胎具上,然后将加工好的长侧摇篮架支座在长侧板上进行定位组对,调整后的卡具将长侧板与长侧板胎具接触紧密固定,按方案焊接顺序进行施焊,采用CO2气体保护焊以减少焊接收缩变形,脱胎后检查长侧板结构;
端侧板在下料、卷制完成后安放到端侧板胎具上,调整后的卡具将端侧板与端侧板胎具接触紧密固定,然后划出各组对位置线,按沿板→角板→丁字板→围带的顺序组对点固,焊接完后待冷至常温,脱胎后检查端侧板结构;
对于长侧板与斜侧板的焊接采用由中间向两边分段退焊,对于端侧板的焊接采用分批次顺序焊接,以上均为焊接一次成型;
所述的分批次顺序焊接是分别由焊工A、焊工B两人,对端侧板焊点顺序进行数字编排,即:1、2、3、4、5、6为顺序第一次,7、8、9、10、11为顺序第二次;其中,每一次焊接的焊点编排数字顺序轨迹为波浪形。
2.如权利要求1所述的铝电解槽的制作方法,其特征在于,所述的分段退焊为制订分段跳跃式焊接顺序并进行数字编排,避免焊接顺序不合理导致应力集中产生变形,分别由焊工A、焊工B两人同时从中间向两端进行跳跃式分段、对称焊接;对长侧板焊点顺序进行数字编排,即:1、3、5单数顺序第一次;2、4、6双数顺序第二次。
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