CN104028366A - 一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及资源综合利用领域，尤其涉及一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法。包括步骤a)将除尘灰或瓦斯灰加入水中，之后进行搅拌调浆，搅拌过程中持续以一定速率通入空气，结束后加入分散剂分散；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱炭；c)对脱碳矿浆浮选铅银硫化矿物，之后硫化浮选铅银氧化矿物，将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)对二次浮选矿浆进行处理，分离其中的含铁矿物；e)将尾矿经过滤、洗涤、烘干后作为水泥骨料。本发明所提供的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，能够将除尘灰或瓦斯灰中的铅、银等元素大量回收，工艺简单，操作方便，回收率高，能够实现除尘灰或瓦斯灰的高效综合利用，经济效益高。

Description

一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法

技术领域

本发明涉及资源综合利用领域，尤其涉及一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法。

背景技术

除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰是钢铁企业烧结、炼铁环节的主要固废之一，因烧结电除尘灰或瓦斯灰中钾、钠等碱金属的含量较高，炼铁布袋瓦斯灰中锌的含量较高，如果直接把电除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰回用于烧结混合料，则钾、钠、锌等元素的循环富集会给高炉的运行带来负面影响。除尘灰或瓦斯灰中含有铁、碳和少量有色金属，属宝贵的二次资源，若不能有效治理和利用，不仅造成资源的浪费，且对环境造成极大地污染。对瓦斯灰进行综合利用，不仅具有良好的经济效益，同时具有很高的环境效益和社会效益。为此如何采用先进、实用的高新技术，对电除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰进行无害化、资源化综合治理，是目前钢铁企业需研究的重要课题。

1.碱金属和锌对高炉的影响

高炉内当碱金属投入量高于临界值水平时，高炉操作会恶化。受燃烧温度、高炉温度分布、煤气压力、速度、渣碱度、渣量、原燃料物理化学性质、操作水平等控制，高炉内的碱金属能加速焦炭的气化反应，使焦炭的强度降低，恶化料柱的透气性和加速高炉炉衬的侵蚀性。未经处理的电除尘灰或瓦斯灰直接回用，碱金属的循环富集会导致碱金属负荷持续升高，将限制高炉强化水平的进一步提高，液影响煤比的进一步提升。锌是高炉炉料中的一种有害元素，一般以氧化物或硫化物形式入炉。由于其沸点较低，其化合物在大于1000℃高温区被一氧化碳还原为气态锌。锌整齐随煤气上升，行至低温区被冷凝而再氧化，形成氧化锌颗粒附着于上升煤气的粉尘时3煤气带出，煤气除尘净化系统即产生瓦斯灰，未经处理的瓦斯灰循环使用造成锌的富集。锌对高炉产生的影响：

(1)锌对高炉炉衬有破坏作用；

(2)锌由于富集会堵塞高炉上升管及煤气管道；

(3)锌会造成瓦斯灰自然。自然是由于锌氧化放热点燃碳粉，既影响运输，还可能烧坏检修的布袋，降低布袋使用寿命，又可烫伤箱体内检修人员；

(4)瓦斯灰配加到烧结混料中，有害杂质含量越来越高，从而导致高炉利用系数降低，焦比升高，硬性高炉的使用寿命；

(5)瓦斯灰发粘，布袋易结霜，卸灰困难。

2.除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰的综合治理

(1)除尘灰或瓦斯灰中钾、钠的治理

目前对于除尘灰或瓦斯灰中的钾、钠的治理还没有成功的经验可循，基于碱金属溶于水的化学性质，对电除尘灰或瓦斯灰进行水溶，沉泥返回烧结混料。经分析烧结机头除尘灰或瓦斯灰中还有一定量的Ca、Si、P、Zn、Mg、Mg、Cu等植物必须成分，在农田中单独使用除尘灰或瓦斯灰就有改良土壤使农作物增产的效果。如果对除尘灰或瓦斯灰进行再加工用于复合肥中，不但解决了除尘灰或瓦斯灰的堆积问题，还为除尘灰或瓦斯灰找到了一条新额利用方案，在国内钢铁企业除尘灰或瓦斯灰的利用方敏是一个新的突破。由于除尘灰或瓦斯灰的特殊颗粒形貌和化学组成，她具有较强的吸附作用，利用其吸附性可以直接将氮磷钾肥料和除尘灰或瓦斯灰进行复合，配置不同成分、不同比例的除尘灰或瓦斯灰复合肥，以提高氮磷钾肥的利用率，并弥补除尘灰或瓦斯灰中氮磷钾的不足，所以除尘灰或瓦斯灰非常适合作为复合肥添加料。由于电除尘灰或瓦斯灰中全铁含量约30％，也可以考虑磁选选铁工艺，与其它含铁固废仪器对其铁品位进行有效回收之后回用于烧结。

(2)除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰中资源化综合利用

由于瓦斯灰中铁的品位约35％左右，含碳约25％，采用浮选、重选、磁选的方法，提高除尘灰或瓦斯灰、瓦斯灰矿的铁品位50％以上，并有效回收碳粉，且磁选过程可脱锌70％左右，瓦斯灰和碳粉返回烧结混合料，尾渣可再进行综合利用，如用于砖厂、水泥厂等，整套工艺实现了无废渣、废水、废弃排放，达到了资源综合利用。

胡晓洪等根据新余钢铁有限责任公司高炉瓦斯灰的矿物特征，首先采用常规的选矿方法对铁的回收进行实验研究，再进行单一摇床、细筛摇床、磁选摇床和细筛磁选摇床4个工艺流程的实验研究。结果表明，单一的磁选及浮选方法难以获得高品位铁精矿，但易筛选低品位尾矿；重选以摇床分选效果为佳，一次分选就可获得最终铁精矿。实验所得铁精矿铁含量大于62％。于留春等以上海梅山钢铁股份有限公司高炉瓦斯灰为原料，采用弱磁、强磁选工艺在实验室回收铁，获得较好的经济技术指标：铁精矿品位由35.07％提高到50.92％，产率62.77％，回收率91.14％，尾矿品位降到8.34％；锌从7.74％富集到13.92％，提高了6.18％，脱锌率达66.98％。

毛磊等对乳状液膜法提取瓦斯灰酸浸液中铟的主要工艺条件进行了研究，讨论了外相料液的pH、油内比(制备乳状液膜时油相与内水相的体积比)、乳水比(乳状液的体积与被处理料液的体积比)、乳水接触时间等因素对液膜萃取效果和液膜稳定性的影响。结果表明，应用P507一SPAN80煤油石蜡乳状液膜体系(体积比为5：5：85：5)，在乳水比为1/3时，对pH＝2.96的瓦斯灰酸浸液萃取6min，铟回收率达99％。用硫酸、抗坏血酸、碘化钾、二安替比林甲烷、氯仿等对瓦斯灰酸浸液进行预处理后，能有效预防和减轻萃取过程中乳化现象，并可消除杂质离子对铟光度分析法的干扰。朱耀平分析了某企业从高炉瓦斯灰中综合回收金属铟、锌、铋、铅的生产实践，利用挥发分段浸出萃取电解工艺的联合工艺从黑色冶金废料中提取有色金属，铟的总实收率达50％～60％，锌70％～5％。毛磊等采用硫酸浸出瓦斯灰提取铟，结果表明，在初始硫酸浓度为1mol/L，固液比为1：5，浸出温度为80℃，浸出时间2h，高速搅拌条件下，铟回收率为15.31％。

闫永旺等研究了从高炉瓦斯灰中分选铁和碳的实验，结果表明，由于高炉瓦斯灰具有成分复杂、粒度微细、密度小、灰分高、矿物结构复杂、共生关系密切的特点，采用单一弱磁选别工艺流程回收铁，可以选出铁精矿最高品位48％，产率2.9％，回收率6.9％，所以用单一弱磁选回收瓦斯灰中的铁是不可行的；采用一粗一扫二精工艺流程浮选高炉瓦斯灰中的碳，可以获得含固定碳42.32％、回收率60.37％的碳精矿。徐柏辉等采用浮选、重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰的铁、碳进行回收，结果表明，可获得铁品.位61.13％、回收率56.12％的铁精矿，碳含量为80.09％、回收率88.04％的碳精矿的较好选矿技术指标。工业生产实践表明，利用浮选、重选联合选别技术工艺合理，技术可靠，过程稳定，适应性强。周渝生等采用浮选、磁选流程和磁选、浮选流程处理宝山高炉瓦斯泥回收碳，将试样磨至0.045mm占80％，在适量的水玻璃、柴油作捕捉剂、2号油作起泡剂条件下进行碳粗选，3次碳粗精矿精选，获得含固定碳大于68.5％的碳炭精粉。

徐修生等论述了回收高炉瓦斯灰中锌的两种方法，同时探索研究了利用物理方法对高炉瓦斯灰中锌元素的回收，结果表明，实验所用原料含锌19.2％，所得锌铁矿含锌32％，锌回收率为65％，由于高炉瓦斯灰经过了高温，有相当一部分锌以固熔体的形式与其他成分混在一起，对锌的回收和质量提高带来一定的困难。江宾等用攀枝花新钢钒公司的高炉瓦斯灰为原料，对其中的铁碳锌金属进行回收，结果表明，入选的瓦斯灰和瓦斯泥铁的品位为31.55％～41.75％，综合提铁的品位在50％～65％，综合提铁的回收率在55％～73％；入选的瓦斯灰和瓦斯泥碳的含量为4.46％～16.02％，综合提碳率约在92％以上；入选的瓦斯灰和瓦斯泥锌的含量为0.32％～8％，铁精矿、尾矿、原矿中综合平均提锌率约在65％以上。

由于除尘灰或瓦斯灰具有成分复杂、粒度微细、密度小、灰分高、矿物结构复杂、共生关系密切的特点，从除尘灰或瓦斯灰中回收铅银等元素回收率低，造成铅银等资源的浪费，因此从除尘灰或瓦斯灰和瓦斯灰理化性质出发开发一种新技术实现铅银等有价元素的回收对于除尘灰或瓦斯灰的资源化综合利用具有重大意义。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，工艺简单，操作方便，回收率高，能够实现除尘灰或瓦斯灰的高效综合利用。

本发明的实施例提供了一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，包括下列步骤：

a)将除尘灰或瓦斯灰加入水中，之后进行搅拌调浆，搅拌过程中持续以一定速率通入空气，并使其形成微细气泡；搅拌结束后加入分散剂分散，得到分散矿浆；

b)将分散矿浆以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆；

c)对脱碳矿浆浮选铅银硫化矿物，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后硫化浮选铅银氧化矿物，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；

d)对二次浮选矿浆进行处理，分离其中的含铁矿物，得到铁精矿以及尾矿；

e)将尾矿经过滤、洗涤、烘干后作为水泥骨料。

优选的，所述除尘灰或瓦斯灰中铅的质量含量为0.5-8％，银含量为100-700g/t。

优选的，步骤a)中，形成微细气泡具体为：所形成的粒度小于50μm气泡占总量的80％以上。

优选的，步骤a)中，分散矿浆的质量浓度为20-30％；搅拌速率为800-900r/min；空气的通入速率为0.5-1L/min。

优选的，步骤a)中，分散剂为水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠、聚丙烯酸中的一种或几种。

优选的，步骤c)具体为：在脱碳矿浆中加入捕收剂以及抑制剂，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；

优选的，步骤c)中，捕收剂为十二烷基硫醇和/或巯基苯骈噻唑；抑制剂为羧甲基纤维素钠和/或腐殖酸钠。

优选的，步骤d)具体为：将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂进行含铁矿物的选择性絮凝，之后进行重选分离，得到铁精矿以及尾矿。

优选的，步骤d)中，选择性絮凝剂为十二烷基磺酸钠、苯甲羟肟酸、木薯淀粉、马铃薯淀粉以及玉米淀粉中的一种或几种。

优选的，步骤d)中，采用摇床或螺旋溜槽进行重选分离。

本发明所提供的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，能够将除尘灰或瓦斯灰中的铅、银等元素大量回收，工艺简单，操作方便，回收率高，能够实现除尘灰或瓦斯灰的高效综合利用，经济效益高。

在搅拌过程中以一定速率向矿浆内通入空气能够产生微细气泡，通过气泡的膨胀拉伸力实现团聚颗粒的分散。之后加入的分散剂能够调整颗粒表面电位，使矿浆分散的更加充分。

通过采用异步浮选法，即先浮选铅银硫化矿物，之后加入硫化剂使铅银氧化矿物硫化，再浮选硫化后的铅银氧化矿物，能够使除尘灰或瓦斯灰中的铅、银元素脱除的更加彻底，能够提高上述两种元素的回收率。

通过使用选择性絮凝剂絮凝，之后再重选分离的选择性絮凝—重选方法分离矿浆中的含铁矿物，能够大幅提高铁元素的回收率。

附图说明

图1为本发明实施例所提供的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了便于清楚理解本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细说明。

实施例一

采用本方法处理含铅0.58％，含银103.26g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水2.0L，以800r/min的速度高速搅拌，并以1L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，加入碳酸钠作为分散剂，得到分散矿浆，分散剂的用量为800g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂十二烷基硫醇以及抑制剂羧甲基纤维素钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为800/t、500g/t、1kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂十二烷基磺酸钠以及木薯淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为500g/t以及400g/t；经螺旋溜槽进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表1。

表1 实施例一除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

实施例二

采用本方法处理含铅3.16％，含银267g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水1.5L，以800r/min的速度高速搅拌，并以0.5L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，依次加入分散剂碳酸钠、水玻璃和六偏磷酸钠，得到分散矿浆，三种分散剂的用量分别为800g/t、1000g/t、600g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂十二烷基硫醇以及抑制剂羧甲基纤维素钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为800/t、800g/t、1kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂十二烷基磺酸钠以及马铃薯淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为500g/t以及400g/t；经摇床进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表2。

表2 实施例二除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

实施例三

采用本方法处理含铅4.19％，含银503.99g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水1.5L，以900r/min的速度高速搅拌，并以0.5L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，依次加入分散剂碳酸钠、水玻璃和六偏磷酸钠，得到分散矿浆，三种分散剂的用量分别为1000g/t、1000g/t、600g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂十二烷基硫醇以及抑制剂腐殖酸钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为800g/t、600g/t、1.5kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂十二烷基磺酸钠以及玉米淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为500g/t以及200g/t；经摇床进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表3。

表3 实施例三除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

实施例四

采用本方法处理含铅4.17％，含银443.48g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水1.5L，以900r/min的速度高速搅拌，并以0.5L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，依次加入分散剂碳酸钠、水玻璃和六偏磷酸钠，得到分散矿浆，三种分散剂的用量分别为800g/t、1000g/t、600g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂十二烷基硫醇以及抑制剂腐殖酸钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为600/t、500g/t、1.5kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂十二烷基磺酸钠以及马铃薯淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为500g/t以及600g/t；经摇床进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表4。

表4 实施例四除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

实施例五

采用本方法处理含铅3.46％，含银298.60g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水1.5L，以900r/min的速度高速搅拌，并以0.5L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，依次加入分散剂碳酸钠、水玻璃和六偏磷酸钠，得到分散矿浆，三种分散剂的用量分别为100g/t、1000g/t、600g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂十二烷基硫醇以及抑制剂腐殖酸钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为800/t、500g/t、1.5kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂苯甲羟肟酸以及玉米淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为50g/t以及600g/t；经摇床进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表5。

表5 实施例五除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

实施例六

采用本方法处理含铅8.53％，含银662.22g/t的除尘灰或瓦斯灰。a)取500g除尘灰或瓦斯灰置于分散槽内，加入水1L，以900r/min的速度高速搅拌，并以1L/min的通气速率通入空气，控制气泡尺寸80％小于50μm，矿浆分散30min后转入浮选槽，加入分散剂聚丙烯酸，得到分散矿浆，分散剂的用量为600g/t；b)以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆以及碳精矿，捕收剂以及起泡剂的用量分别为50g/t和10g/t；c)在脱碳矿浆中加入捕收剂巯基苯骈噻唑以及抑制剂腐殖酸钠，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠作为硫化剂进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆，捕收剂、抑制剂以及硫化剂的用量分别为800g/t、1.0kg/t、1.0kg/t；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；d)将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂苯甲羟肟酸以及玉米淀粉进行选择性絮凝，两种选择性絮凝剂的用量分别为50g/t以及600g/t；经螺旋溜槽进行重选提铁；e)重选后的尾矿经洗涤、烘干作为水泥骨料。实验结果见表6。

表6 实施例六除尘灰或瓦斯灰浮选铅银实验结果

通过实施例一至六可以看出，本发明所提供的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，能够将除尘灰或瓦斯灰中的铅、银等元素大量回收，工艺简单，操作方便，回收率高，能够实现除尘灰或瓦斯灰的高效综合利用，经济效益高。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于，包括下列步骤：

a)将除尘灰或瓦斯灰加入水中，之后进行搅拌调浆，搅拌过程中持续以一定速率通入空气，并使其形成微细气泡；搅拌结束后加入分散剂分散，得到分散矿浆；

b)将分散矿浆以柴油为捕收剂，松油醇为起泡剂浮选脱除除尘灰或瓦斯灰中的炭，并得到脱碳矿浆；

c)对脱碳矿浆浮选铅银硫化矿物，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后硫化浮选铅银氧化矿物，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿；

d)对二次浮选矿浆进行处理，分离其中的含铁矿物，得到铁精矿以及尾矿；

e)将尾矿经过滤、洗涤、烘干后作为水泥骨料。

2.根据权利要求1所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：所述除尘灰或瓦斯灰中铅的质量含量为0.5-8％，银含量为100-700g/t。

3.根据权利要求1所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤a)中，形成微细气泡具体为：所形成的粒度小于50μm气泡占总量的80％以上。

4.根据权利要求3所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤a)中，分散矿浆的质量浓度为20-30％；搅拌速率为800-900r/min；空气的通入速率为0.5-1L/min。

5.根据权利要求1所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤a)中，分散剂为水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠、聚丙烯酸中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤c)具体为：在脱碳矿浆中加入捕收剂以及抑制剂，进行铅银硫化矿的浮选，得到第一粗精矿以及一次浮选矿浆；之后在一次浮选矿浆中加入硫化钠进行铅银氧化物的表面硫化后加入捕收剂以及抑制剂进行铅银硫化矿的二次浮选，得到第二粗精矿以及二次浮选矿浆；将第一粗精矿以及第二粗精矿合并进行精选，得到铅银精矿。

7.根据权利要求6所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤c)中，捕收剂为十二烷基硫醇和/或巯基苯骈噻唑；抑制剂为羧甲基纤维素钠和/或腐殖酸钠。

8.根据权利要求1所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤d)具体为：将二次浮选矿浆进行分散，并加入选择性絮凝剂进行含铁矿物的选择性絮凝，之后进行重选分离，得到铁精矿以及尾矿。

9.根据权利要求8所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤d)中，选择性絮凝剂为十二烷基磺酸钠、苯甲羟肟酸、木薯淀粉、马铃薯淀粉以及玉米淀粉中的一种或几种。

10.根据权利要求8或9所述的除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法，其特征在于：步骤d)中，采用摇床或螺旋溜槽进行重选分离。