CN104004223A - 高质量无味再生橡胶的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高质量无味再生橡胶的制备方法，包括粉碎磁选和化学脱硫的步骤，粉碎磁选的工艺为：将块状轮胎经粗碎机粉碎筛分得到粗颗粒，经过第一次磁第二次磁选得到纯的粗橡胶颗粒和回收的钢丝，上述纯的粗橡胶颗粒再经过粉碎机粉碎后经筛分得到胎面胶粉。化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，碳酸盐10-40份，水100-400份。本发明能有效分离铁丝，减少对设备的磨损，制得的胎面胶粉质量好。采用植物油沥青代替现有的软化剂，并同时添加碳酸盐，使制得的产品达到国标A级再生橡胶标准，环保，无味，不发蓝。
Description
技术领域
本发明涉及一种再生橡胶的制备方法，特别是涉及一种高质量无味再生橡胶的制备方法。
背景技术
目前，利用废旧轮胎生产胎面胶粉的工艺包括将废旧轮胎进行口圈分离，切条、切块，然后将切块后的轮胎直接粉碎成30-32目的细粉，再将该细粉经磁选得到铁削和橡胶粉。这样，由于铁丝直接被粉碎成铁末，一方面对设备的磨损大，另一方面，铁末在磁选时不易完全清除，导致最后产品中铁末含量大，最终影响再生橡胶的质量。
再生橡胶是通过对轮胎等废旧橡胶制品的物理脱硫(即分解、粉碎)和化学脱硫(高温、高压下的软化和活化)，将橡胶制品中的大分子网状交联结构破坏为单链的小分子机构，使其从弹性体变为可加工粘弹体。
传统的再生橡胶生产通过了水法、油法、水油法后现在发展为高温动态脱硫法、常温机脱硫法和红外线脱硫法，最常用的还是高温动态脱硫法，其所使用的软化剂常见的有煤焦油、松焦油、煤沥青等，不仅对再生橡胶污染性大(主要是在使用再生橡胶时出现发黄、发蓝、发白等现象)，而且所生产的橡胶制品气味很大，其中所含的芳香烃物质对消费者身心健康也会造成一定的影响(生活用橡胶制品如胶鞋、皮鞋等)。
因此本领域技术人员致力于开发一种既能有效分离铁丝，又能减少对设备的磨损、胎面胶粉中铁末含量少的环保的无味的再生橡胶的制备方法。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种高质量无味再生橡胶的制备方法，该方法胎面胶粉中含铁量少，对设备磨损小、设备使用寿命长。
为实现上述目的，本发明提供了一种高质量无味再生橡胶的制备方法，包括将废旧轮胎进行口圈分离、切条、切块然后粉碎磁选得到胎面胶粉的步骤；以上述胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成再生橡胶的步骤，其特征在于：
粉碎磁选的设备包括橡胶粗碎粉碎机和胎面胶粉粉碎机，在橡胶粗碎粉碎机和胎面胶粉粉碎机的下方分别设有第一和第二振动筛，所述第一振动筛的细胶粉出料口通过第一输送皮带与混合料输送皮带相连，所述第一振动筛的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带回到橡胶粗粉碎机，所述混合料输送皮带从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带的末端设有橡胶颗粒出料斗，靠近混合物输送皮带末端设有第一全磁滚筒，从动滚筒与第一全磁滚筒位于同一平面上，钢丝分离输送皮带同时套在第一全磁滚筒和从动滚筒上，钢丝回收输送皮带的首端位于钢丝分离输送皮带的下方，并在所述钢丝回收输送皮带的末端设有钢丝出料斗；所述钢丝回收输送皮带的下方设有橡胶颗粒输送皮带，所述橡胶颗粒输送皮带的末端滚筒为第二全磁滚筒，所述橡胶颗粒出料斗下端延伸至橡胶颗粒输送皮带的首端的上方；所述橡胶颗粒输送皮带末端设有橡胶出料斗，所述橡胶出料斗出来的物料通过第二输送皮带输送到胎面胶粉粉碎机，所述橡胶颗粒输送皮带的末端的下方还设有循环输送皮带，所述循环输送皮带的末端下方为回收输送皮带的首端；
所述第二振动筛的粗胶粉出料斗出来的物料也通过第二输送皮带回到胎面胶粉粉碎机，所述第二振动筛的筛箱的箱口上设有横梁，所述横梁上装有铁末收集盒，所述铁末收集盒内装有磁铁；
所述粉碎磁选的工艺步骤为：
(1)、将块状轮胎经上述橡胶粗碎粉碎机粉碎后，经第一振动筛筛分得到8-10目的粗颗粒，所述粗颗粒经过第一输送皮带、混合物输送皮带后，在混合物输送皮带的末端实现钢丝和粗橡胶颗粒的分离，钢丝通过钢丝回收输送皮带后被回收，粗橡胶颗粒进入橡胶颗粒输送皮带；
(2)、上述粗橡胶颗粒在橡胶颗粒输送皮带的末端再次进行磁选得到纯的粗橡胶颗粒和少量含有铁丝的橡胶颗粒，纯的粗橡胶颗粒通过第二输送皮带进入胎面胶粉粉碎机进行粉碎；少量含有铁丝的橡胶颗粒则通过循环输送皮带、回收输送皮带后进入橡胶粗碎粉碎机再次进行粉碎；
(3)、在胎面胶粉粉碎机中进行粉碎后的橡胶颗粒进入第二振动筛进行筛分，得到30-32目的胎面胶粉，在筛分的同时，少量的铁末通过铁粉收集盒被收集；
所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，粉碎磁选后得到的30-32目的胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，碳酸盐10-40份，水100-400份。
采用上述技术方案，将块状轮胎不直接粉碎成30-32目，而是先粉碎成8-10目的粗颗粒，可以避免钢丝直接被粉碎成铁末，这样一方面对设备的磨损小，另一方面在磁选时我们筛选出来的还是钢丝，磁选的效率高。再者，我们将粗颗粒经过两次磁选，在第二次磁选时，进一步将粗颗粒中含有铁的颗粒去除，使得进入下一步粉碎的橡胶颗粒中铁含量进一步降低，此过程后，橡胶中铁的去除率高于99.5％。最后在将粗颗粒粉碎成更细的粉末，该粉末中铁末的含量极低。
在第二振动筛的筛箱口上设有装有磁铁的铁削收集盒对细胶粉进行第三次磁选。这样可以进一步除去胎面胶粉中极少量的铁末，提高胎面胶粉的质量。
利用棉籽油下脚料或大豆油下脚料制备的植物油沥青来代替煤焦油、煤沥青等石化类软化剂和松焦油，解决了所生产的再生橡胶对下游产品的污染问题，又解决了废旧橡胶资源回收利用过程中对环境的二次污染问题和对从业者的身体健康损害。
但是植物油沥青中含有硬脂酸和其他不饱和脂肪酸，酸性物质会对橡胶的硫化进程产生直接的影响，适当的硬脂酸、水杨酸等会使得橡胶制品中的硫化体系活性提高，而且所产生的橡胶制品密度较好，但是过量的酸性物质会使硫化速度减慢，所硫化的制品会出现偏软的现象。因此，我们选择加入碳酸盐使得植物油沥青中的少量硬脂酸发生皂化反应中和掉有限的硬脂酸。其次本发明不利用氢氧化物而利用碳酸盐，反应更温和，使得生产更安全，降低对工人取料等操作过程中造成损害的几率。
将植物油沥青(未加碳酸盐)和煤焦油等做软化剂所生产的再生橡胶以及本发明的再生橡胶各200克，在实验室碾成薄片后用剪子将胶片剪成碎片，放入烧杯中，加入同样多的纯净水煮沸10分钟，然后将碎胶片过滤，再将过滤后的溶液在烧杯中煮沸至100毫升，待溶液冷却至室温进行PH试纸测试，煤焦油做软化剂生产的再生橡胶，pH值在⒎5左右，而棉籽油植物沥青做软化剂生产的再生橡胶pH值在6左右。本发明的pH为6.5左右，呈弱酸性。
将本发明制得的再生橡胶和按照本发明的配方不添加碳酸盐制得的再生橡胶以及现有的利用煤焦油、煤沥青等石化类软化剂和松焦油制成的再生橡胶按照相同的工艺制成皮鞋底。不加碳酸盐制得的再生橡胶在硫化时，比现有的利用煤焦油、煤沥青等石化类软化剂和松焦油制成的再生橡胶和本发明的再生橡胶要延时2分钟左右到达正硫化点。
采用煤焦油等做软化剂生产的再生胶生产皮鞋底，因为煤焦油污染的原因，鞋底很快会发生迁移变色，使得鞋底发蓝，而且有刺鼻气味，即使加入香精也无济于事，但是用水浸泡后不会发白。采用植物油沥青(未加碳酸盐)做软化剂生产的环保型再生橡胶生产的鞋底基本无味，也不会发蓝，但用水浸泡后鞋底要发白。本发明的弱酸性再生橡胶使得皮鞋底有更好的耐磨性能，无味，不发蓝，浸泡后不发白。本发明的再生橡胶的各项指标均达到了国标A级再生橡胶标准。扯断强度12-16MPA，扯断伸长370-500％，门尼粘度60-90MLV，硬度60-70邵尔A，比重1.1-1.2g/cm3，磨耗0.2-0.4CC。
作为优选：所述碳酸盐为碳酸钠或碳酸氢钠或碳酸钾或碳酸氢钾。
在上述技术方案中：所述植物油沥青为棉籽油植物油沥青或大豆油植物油沥青。
作为优选：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1600-2000份，植物油沥青160-200份，活化剂4-8份，碳酸盐20-30份，水200-350份。
在上述技术方案中：脱硫的工艺条件为：将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、碳酸盐和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270-280℃，当压力达到2.0-2.8MPa时，停止加热，静置5-10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。
在上述技术方案中：为了环保，所述活化剂为再生胶脱硫环保型活化剂。
作为优选：所述再生胶脱硫环保型活化剂为再生胶脱硫活化剂480或再生胶脱硫活化剂510或再生胶脱硫活化剂450或再生胶脱硫活化剂420或烷基苯酚二硫化物。
在上述技术方案中：所述块状轮胎的尺寸为40*40mm。
在上述技术方案中：所述混合料输送皮带(1)的主动滚筒位于末端，所述钢丝回收输送皮带(6)的主动滚筒位于钢丝分离输送皮带(5)的下方且靠近第一全磁滚筒(3)，所述混合料输送皮带(1)的主动滚筒通过皮带与第一全磁滚筒(3)相连，所述第一全磁滚筒(3)通过皮带与钢丝回收输送皮带(6)的主动滚筒相连；所述循环输送皮带(10)的主动滚筒位于第二全磁滚筒(11)下方，并通过同一电机带动。这样可以节省设备投入。
本发明的有益效果是：1、本发明将块状轮胎不直接粉碎成30-32目，而是先粉碎成8-10目的粗颗粒，可以避免钢丝直接被粉碎成铁末，这样一方面对粗粉碎设备的磨损小，另一方面在磁选时我们筛选出来的还是钢丝，磁选的效率高，此次磁选已经将99％以上的钢丝清除。
2、我们将粗颗粒经过两次磁选，在第二次磁选时，进一步将粗颗粒中含有铁的颗粒去除，使得进入下一步粉碎的橡胶颗粒中铁含量进一步降低，此过程后，橡胶中铁的去除率高于99.5％。
3、最后在将粗颗粒粉碎成更细的颗粒，此次粉碎过程中，对粉碎机的磨损小，粉碎后的胶粉中铁末的含量极低，筛分时再经过第三次的磁选，产品中几乎不再含有铁末。
4、本发明采用植物油沥青代替现有的煤焦油、松焦油、煤沥青等作为再生橡胶化学脱硫的软化剂，并同时添加碳酸盐将植物油沥青中的硬脂酸和不饱和脂肪酸中和掉，使得制得的再生橡胶能达到国标A级再生橡胶标准，取料和操作均安全，环保，无味。
5、用该再生橡胶制得的皮鞋底不发蓝，浸泡后不发白，耐磨性好，质量好。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
本发明中的碳酸盐为正盐M2CO3和酸式盐MHCO3(M为金属)两类的总和。
实施例1胎面胶粉的制备
包括将废旧轮胎进行口圈分离、切条、切块然后粉碎磁选的步骤，口圈分离、切条和切块均为现有工艺，切块后的橡胶的尺寸为40mm*40mm左右。
粉碎磁选所用的设备由混合物输送皮带1、橡胶颗粒出料斗2、第一全磁滚筒3、从动滚筒4、钢丝分离输送皮带5、钢丝回收输送皮带6、钢丝出料斗7、橡胶颗粒输送皮带8、橡胶出料斗9、循环输送皮带10、第二全磁滚筒11、挡板12、橡胶粗碎粉碎机13、第一、振动筛14、第一输送皮带15、回收输送皮带16、胎面胶粉粉碎机17、第二输送皮带18、第二振动筛19、含铁橡胶颗粒接料斗20、横梁21、铁末收集盒22等部件组成。
橡胶粗碎粉碎机13和胎面胶粉粉碎机17的结构均为现有技术，在此不对它们的结构左赘述。在橡胶粗碎粉碎机13和胎面胶粉粉碎机17的下方分别设有第一和第二振动筛14、19，橡胶粗碎粉碎机13和胎面胶粉粉碎机17分别位于第一和第二振动筛14.19的首部的上方，第一振动筛14和第二振动筛19结构相同，包括筛箱和安装在筛箱内中部的筛网，筛网将筛箱分为上面的振动箱和下层的细胶粉箱，此为现有技术，在此不做赘述。废旧轮胎先经过粗碎成40*40mm的块状，该块状橡胶再经过橡胶粗碎粉碎机13粉碎成8-10目左右的颗粒后进入第一振动筛14.第一振动筛14的细胶粉出料口通过第一输送皮带15与混合料输送皮带1相连，第一振动筛14的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带16回到橡胶粗粉碎机13。
第二振动筛19出来的细粉为我们合格的胶粉，粒径为30-32目。从第二振动筛19出来的粗颗粒通过第二输送皮带18回到胎面胶粉粉碎机17继续粉碎。第二振动筛19的筛箱的箱口上设有两个横梁21，两个横梁21分别位于靠近首部和中部的位置，两个横梁21上分别装有铁末收集盒22，在每个铁末收集盒22内装有磁铁。
混合料输送皮带1从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带1的末端设有橡胶颗粒出料斗2，混合料输送皮带1的主动滚筒位于末端，靠近混合物输送皮带1末端设有第一全磁滚筒3，从动滚筒4与第一全磁滚筒3位于同一平面上，钢丝分离输送皮带5同时套在全磁滚筒3和从动滚筒4上，钢丝回收输送皮带6的首端位于钢丝分离输送皮带5的下方，钢丝回收输送皮带6与钢丝分离输送皮带5平行。并在钢丝回收输送皮带6的末端设有钢丝出料斗7，钢丝从钢丝出料口7出来后回收。钢丝回收输送皮带6的主动滚筒位于钢丝分离输送皮带5的下方且靠近第一全磁滚筒3。混合料输送皮带1的主动滚筒通过皮带与第一全磁滚筒3相连，第一全磁滚筒3通过皮带与钢丝回收输送皮带6的主动滚筒相连。它们三个通过同一电机带动转动，节省设备投资。
钢丝回收输送皮带6的下方设有橡胶颗粒输送皮带8，橡胶颗粒输送皮带8的末端滚筒为第二全磁滚筒11，橡胶颗粒出料斗2下端延伸至橡胶颗粒输送皮带8的首端的上方。橡胶颗粒出料斗2的出料口的前方设有挡板12，挡板12位于橡胶颗粒输送皮带8的上方。
橡胶颗粒输送皮带8末端设有橡胶出料斗9和含铁橡胶颗粒接料斗20，含铁橡胶颗粒接料口20位于朝向内侧，橡胶出料斗9朝向外侧。橡胶出料斗9出来的物料通过第二输送皮带18输送到胎面胶粉粉碎机17，橡胶颗粒输送皮带8的末端的下方还设有循环输送皮带10，含铁橡胶颗粒接料口20的出料口位于循环输送皮带10的上方。橡胶颗粒输送皮带8与位于其下方的循环输送皮带10平行，循环输送皮带10的末端下方为回收输送皮带16的首端。循环输送皮带10的主动滚筒位于第二全磁滚筒11下方，并通过同一电机带动。
粉碎磁选的具体工艺步骤为：
(1)、将上述块状轮胎经上述橡胶粗碎粉碎机13粉碎后，经第一振动筛14筛分得到8-10目的粗颗粒和位于第一振动筛14的筛网上方的更粗的颗粒。更粗的颗粒通过回收输送皮带16回到橡胶粗碎粉碎机13继续进行粉碎。粗颗粒从第一振动筛14的筛网下方的出料斗出来后经过第一输送皮带15、混合物输送皮带1后，在混合物输送皮带1的末端实现钢丝和粗橡胶颗粒的分离，钢丝被第一全磁滚筒3吸走，再通过钢丝回收输送皮带6后被回收，粗橡胶颗粒通过橡胶出料斗9到达橡胶颗粒输送皮带8。
(2)、上述粗橡胶颗粒在橡胶颗粒输送皮带8的末端经过第二全磁滚筒11再次进行磁选得到纯的粗橡胶颗粒和少量含有铁丝的橡胶颗粒，纯的粗橡胶颗粒进入第二振动筛19的尾部，然后通过第二输送皮带18进入胎面胶粉粉碎机17进行粉碎；少量含有铁丝的橡胶颗粒则通过循环输送皮带10、回收输送皮带16后进入橡胶粗碎粉碎机13再次进行粉碎；
(3)、在胎面胶粉粉碎机17中进行粉碎后的橡胶颗粒进入第二振动筛19进行筛分，筛分后筛网下方的胎面胶粉从细胶粉出料斗出来得到30-32目的胎面胶粉，在筛分的同时，少量的铁末通过铁粉收集盒22被收集，筛网上方的物料通过尾部的粗胶粉出料斗后，到达第二输送皮带18，然后回到胎面胶粉粉碎机17进行粉碎。
实施例2
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200份，植物油沥青120份，再生胶脱硫活化剂4804份，小苏打10份，水100份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、小苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置5分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度12MPA，扯断伸长370％，门尼粘度70MLV，硬度70邵尔A，比重1.20g/cm3，磨耗0.325CC。
实施例3
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1800份，植物油沥青180份，再生胶脱硫活化剂5106份，苏打25份，水350份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270℃，当压力达到2.0MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度15MPA，扯断伸长400％，门尼粘度65MLV，硬度62邵尔A，比重1.18g/cm3，磨耗0.38CC。
实施例4
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉2000份，植物油沥青200份，再生胶脱硫活化剂51010份，碳酸钾40份，水400份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、碳酸钾和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度16MPA，扯断伸长420％，门尼粘度90MLV，硬度70邵尔A，比重1.15g/cm3，磨耗0.28CC。
实施例5
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1600份，植物油沥青160份，再生胶脱硫活化剂4508份，碳酸氢钾20份，水200份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、碳酸氢钾和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度14MPA，扯断伸长390％，门尼粘度70MLV，硬度65邵尔A，比重1.20g/cm3，磨耗0.352CC。
实施例6
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1400份，植物油沥青140份，再生胶脱硫活化剂4202份，小苏打15份，水250份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、小苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度15MPA，扯断伸长385％，门尼粘度68MLV，硬度68邵尔A，比重1.20g/cm3，磨耗0.4CC。
实施例7
以实施例1制得的30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。
在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1800份，植物油沥青180份，再生胶脱硫活化剂4207份，小苏打26份，水350份。
将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、小苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。
所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为
扯断强度14MPA，扯断伸长430％，门尼粘度66MLV，硬度65邵尔A，比重1.20g/cm3，磨耗0.328CC。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。其中，活化剂还可以为其他类型的环保型活化剂，如烷基苯酚二硫化物。碳酸盐还可以为其他的碳酸盐，应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种高质量无味再生橡胶的制备方法，包括将废旧轮胎进行口圈分离、切条、切块然后粉碎磁选得到胎面胶粉的步骤；以上述胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成再生橡胶的步骤，其特征在于：
粉碎磁选的设备包括橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)，在橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)的下方分别设有第一和第二振动筛(14、19)，所述第一振动筛(14)的细胶粉出料口通过第一输送皮带(15)与混合料输送皮带(1)相连，所述第一振动筛(14)的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带(16)回到橡胶粗粉碎机(13)，所述混合料输送皮带(1)从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带(1)的末端设有橡胶颗粒出料斗(2)，靠近混合物输送皮带(1)末端设有第一全磁滚筒(3)，从动滚筒(4)与第一全磁滚筒(3)位于同一平面上，钢丝分离输送皮带(5)同时套在第一全磁滚筒(3)和从动滚筒(4)上，钢丝回收输送皮带(6)的首端位于钢丝分离输送皮带(5)的下方，并在所述钢丝回收输送皮带(6)的末端设有钢丝出料斗(7)；所述钢丝回收输送皮带(6)的下方设有橡胶颗粒输送皮带(8)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端滚筒为第二全磁滚筒(11)，所述橡胶颗粒出料斗(2)下端延伸至橡胶颗粒输送皮带(8)的首端的上方；所述橡胶颗粒输送皮带(8)末端设有橡胶出料斗(9)，所述橡胶出料斗(9)出来的物料通过第二输送皮带(18)输送到胎面胶粉粉碎机(17)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端的下方还设有循环输送皮带(10)，所述循环输送皮带(10)的末端下方为回收输送皮带(16)的首端；
所述第二振动筛(19)的粗胶粉出料斗出来的物料也通过第二输送皮带(18)回到胎面胶粉粉碎机(17)，所述第二振动筛(19)的筛箱的箱口上设有横梁(21)，所述横梁(21)上装有铁末收集盒(22)，所述铁末收集盒(22)内装有磁铁；
所述粉碎磁选的工艺步骤为：
(1)、将块状轮胎经上述橡胶粗碎粉碎机(13)粉碎后，经第一振动筛(14)筛分得到8-10目的粗颗粒，所述粗颗粒经过第一输送皮带(15)、混合物输送皮带(1)后，在混合物输送皮带(1)的末端实现钢丝和粗橡胶颗粒的分离，钢丝通过钢丝回收输送皮带(6)后被回收，粗橡胶颗粒进入橡胶颗粒输送皮带(8)；
(2)、上述粗橡胶颗粒在橡胶颗粒输送皮带(8)的末端再次进行磁选得到纯的粗橡胶颗粒和少量含有铁丝的橡胶颗粒，纯的粗橡胶颗粒通过第二输送皮带(18)进入胎面胶粉粉碎机(17)进行粉碎；少量含有铁丝的橡胶颗粒则通过循环输送皮带(10)、回收输送皮带(16)后进入橡胶粗碎粉碎机(13)再次进行粉碎；
(3)、在胎面胶粉粉碎机(17)中进行粉碎后的橡胶颗粒进入第二振动筛(19)进行筛分，得到30-32目的胎面胶粉，在筛分的同时，少量的铁末通过铁粉收集盒(22)被收集；
所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，粉碎磁选后得到的30-32目的胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，碳酸盐10-40份，水100-400份。
2.根据权利要求1所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述植物油沥青为棉籽油植物油沥青或大豆油植物油沥青。
3.根据权利要求1所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述碳酸盐为碳酸钠或碳酸氢钠或碳酸钾或碳酸氢钾。
4.根据权利要求1-3任一项所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1600-2000份，植物油沥青160-200份，活化剂4-8份，碳酸盐20-30份，水200-350份。
5.根据权利要求4所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：脱硫的工艺条件为：将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂、碳酸盐和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270-280℃，当压力达到2.0-2.8MPa时，停止加热，静置5-10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。
6.根据权利要求1-2或5中的任一项高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述活化剂为再生胶脱硫环保型活化剂。
7.根据权利要求6所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述再生胶脱硫环保型活化剂为再生胶脱硫活化剂480或再生胶脱硫活化剂510或再生胶脱硫活化剂450或再生胶脱硫活化剂420或烷基苯酚二硫化物。
8.根据权利要求1所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述块状轮胎的尺寸为40*40mm。
9.根据权利要求1所述高质量无味再生橡胶的制备方法，其特征在于：所述混合料输送皮带(1)的主动滚筒位于末端，所述钢丝回收输送皮带(6)的主动滚筒位于钢丝分离输送皮带(5)的下方且靠近第一全磁滚筒(3)，所述混合料输送皮带(1)的主动滚筒通过皮带与第一全磁滚筒(3)相连，所述第一全磁滚筒(3)通过皮带与钢丝回收输送皮带(6)的主动滚筒相连；所述循环输送皮带(10)的主动滚筒位于第二全磁滚筒(11)下方，并通过同一电机带动。
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Cited By (2)
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| CN107602910A (zh) * | 2017-10-19 | 2018-01-19 | 洛阳和梦科技有限公司 | 无味再生胶生产方法 |
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- 2014-05-23 CN CN201410219937.8A patent/CN104004223A/zh active Pending
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