CN103998216B - 制造轮胎胎面的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制造轮胎胎面的方法，该胎面包括多个隆起元件(20)，每个隆起元件包括预定用于当轮胎行驶时接触地面的接触面和连接至该接触面的侧面。所述制造方法包括以下步骤：制备生胎坯料(11)；将覆盖层(9)放置于所述生胎坯料的所有或部分外表面上；将所述生胎坯料(11)定位于模具中，所述模具包括叶片(5)；该叶片模制隆起元件(20)的侧面；以及硫化所述生胎坯料以获得所述轮胎。该制造方法还包括以下步骤：使用属于所述模具的切割构件切割所述覆盖层(9)；在通过所述叶片模制所述隆起元件的侧面期间，该叶片将所述覆盖层的切下部分驱入到所述生胎坯料中，以使得所述隆起元件的侧面被该切下部分局部或完全覆盖。

Description

制造轮胎胎面的方法
技术领域
本发明涉及轮胎制造领域。更具体地说，本发明涉及其胎面包括多个隆起元件的轮胎的制造，所述隆起元件在至少一个侧面上包括覆盖层。
背景技术
已知的作法是设计其胎面包括各种橡胶混合物的轮胎。文件WO03089257公开了这种胎面。更具体地说，文件WO03089257公开一种包括隆起元件的胎面。每个隆起元件包括预定用于当轮胎行驶时接触地面的接触面和连接至接触面的侧面。所述隆起元件的所有或部分侧面被覆盖层包覆。该覆盖层由与制造胎面的橡胶混合物不同的材料制成。特别是，该材料具有远优于橡胶混合物的湿路面抓地力的湿路面抓地力。这在潮湿表面上转弯中提供了非常明显的改善。
特别是，在文件WO2006069912中公开了一种制造该胎面的方法。根据该制造方法，在第一步骤中，利用注射喷嘴将预定用于构造覆盖层的材料以一个或多个嵌入件的形式注入到生胎(胎坯)中。然后，在第二步骤中，通过硫化模具的肋条成形所述插入件或多个插入件，以使其覆盖由肋条模制的侧面。
该制造方法确实具有其局限性。具体地说，在其成形期间，嵌入件经受来自肋条的显著剪切力，以使该嵌入件转变为更小厚度的层。该剪切力可能在嵌入件内部产生裂纹，使得更难以控制制造该嵌入件的材料的运动。因此，如此形成的覆盖层的形状和厚度有些随意。于是减少了由附加层赋予轮胎性能的优点。
另外，在该制造方法中，必须对准插入件与肋条。这于是使得胎面的制造更复杂。
因此，需要改进覆盖层在属于轮胎胎面的隆起元件的侧面的施设(放置)。
定义
“轮胎”是指所有种类的弹性胎面，不论其是否承受内部压力。
轮胎的“生胎”或“胎坯”是指多个可能被增强或可能未被增强的条带或片材形式的半成品橡胶产品的叠置。生胎预定用于在模具中被硫化，以便获得轮胎。
轮胎的“胎面”是指由侧表面和两个主表面限定(限界)的一定量的橡胶材料，所述主表面中的一个预定用于当轮胎行驶时接触路面。
“胎面表面”是指由当轮胎行驶时轮胎胎面上接触路面的那些点所形成的表面。
“隆起元件”是指胎面中由花纹沟和/或刀槽花纹限定的元件。在“隆起元件”的类别中，在构成整圈轮胎的轮胎肋条与不构成整圈轮胎的区块之间具有区别。
“模具”是指一组分离的模制元件，其在被相对地靠拢到一起时限定出环形模制空腔。
模具的“模制表面”是指模具中预定用于模制轮胎胎面的表面的表面。
模具的“叶片(翼片)”是指从模制表面伸出的突起。在叶片的类别中，在小于2mm宽的刀槽花纹叶片与具有2mm或更大宽度的肋条之间具有区别。刀槽花纹叶片预定用于在轮胎的胎面中模制刀槽花纹，所述刀槽花纹是指在轮胎接触地面的接触块中至少部分地闭合的切口。肋条预定用于在胎面中模制花纹沟，所述花纹沟是指在轮胎接触地面的接触块中不会闭合的切口。
模制元件的侧面的“模制步骤”或“模制的步骤”是指从模具的叶片接触覆盖生胎的外表面的覆盖层的时刻开始的操作。在该模制步骤期间，叶片形成切口，该切口于是限定模制元件的侧面。模制步骤在叶片离开刚刚模制完成的切口的时刻结束。
发明内容
本发明涉及一种制造轮胎胎面的方法，该胎面包括多个以给定橡胶材料形成的隆起元件。每个隆起元件包括预定用于当轮胎行驶时接触地面的接触面和连接至该接触面的侧面。该制造方法包括制备轮胎的生胎的步骤、将覆盖层施设(放置)于生胎的所有或部分外表面上的步骤、利用包括叶片的该模具将生胎施设于模具中的步骤、使用该叶片模制隆起元件的侧面的步骤和硫化生胎以便获得轮胎的步骤。所述制造方法还包括利用属于模具的切割构件切割覆盖层的步骤，以及在通过叶片模制隆起元件的侧面期间该叶片将覆盖层的切下部分驱入到生胎中以使得隆起元件的侧面被该切下部分局部或完全覆盖的步骤。
利用本发明的制造方法，以简单且实用的方式将覆盖层定位在隆起元件的侧面上。
在叶片为具有2mm或更大宽度的肋条的特定情况中，在肋条与覆盖层接触的时刻该肋条与覆盖层接触的表面积足够大，以允许该覆盖层被驱入到生胎深处而同时限制变形，特别是其厚度内的变形。结果，随着花纹沟被逐渐模制，覆盖层被大体上均匀地抵靠由肋条形成的花纹沟定位。
还注意到，此处，覆盖层被模具的元件切割，所述元件从而直接将该切口裁切成期望的胎面花纹的特征。包括在其全部或部分侧壁上具有覆盖层的隆起元件的胎面的制造从而变得更容易。
作为替换，在模制侧面之前执行通过属于模具的切割构件对覆盖层的切割。
因而，确保在模具的叶片接触覆盖层以将其驱入到生胎中的时刻该层已经被完全切割。从而避免了覆盖层由于叶片所施加的压力的结果而撕裂的任何风险。
在另一备选形式中，在侧面的模制过程期间执行通过属于模具的切割构件对覆盖层的切割。
在另一备选形式中，在切割覆盖层的步骤之前调整切割构件相对于叶片的位置。
因此，可以容易地调整存在于由叶片模制的切口中的覆盖层的材料量。通过适当地调整切割构件的位置，还可以限制过量的覆盖层材料不引人注意地出现在切口外。
作为替换，切割构件是可移除的，与覆盖层特性适应的切割构件被装配到模具中。
因此，模具适于是适应该层的特性。
作为替换，在该生胎的宽度上将覆盖层缠绕在生胎的外表面上。
这于是使得该覆盖层更易于被应用至生胎。
作为替换，覆盖层包括弹性体材料和纺织纤维或无纺纤维的集合，所述纤维由该弹性体材料浸渍。
通过在覆盖层中使用纤维，增强了该层的机械完整性，使得更容易切割。此外，覆盖层中存在纤维集合使得可以由于所述纤维的固有刚性而当覆盖层被切割时限制其伸长率，从而使得更易于应用至生胎。最后，利用弹性体材料浸渍纤维为整体提供了良好的粘合性。因此，当覆盖层被切割并被应用于生胎时其作为整体(实体)工作。可以通过热轧光、在压机中模制或压力下的注射模制来浸渍纤维。
作为替换，在浸渍纤维的步骤期间预先硫化弹性体材料。
通过该预先硫化步骤，提高了覆盖层在生胎的表面上的滑动能力。
本发明的另一主题是一种根据上文所述的制造方法制造的胎面。
附图说明
本发明的其他特征和优点将从以下通过参照附图以非限制性实例的方式给出的说明中变得显而易见，其中：
-图1示意性地描绘了用于实施根据本发明的制造方法的模制元件；
-图2a图解了根据本发明的制造方法切割特定材料层的步骤；
-图2b图解了模制元件的叶片将覆盖层的一部分驱入到生胎中的步骤；
-图2c图解了将切割构件和叶片完全定位到生胎中的中间模制步骤；
-图2d示意性地描绘了紧随图2a-2c的模制步骤的轮胎的部分胎面；
-图3描绘了利用根据本发明的制造方法获得的胎面的试样的俯视图；
-图4描绘了图3的试样的侧视图。
具体实施方式
在随后的说明中，将通过相同的附图标记标示基本上相同或类似的元件。
图1示意性地描绘了用于实施根据本发明的制造方法的模制元件1。
更具体地说，模制元件1包括预定用于模制轮胎的部分胎面表面的模制表面3。模制元件1还包括多个叶片5，这里仅描绘出其中的一个叶片，以使得本发明更容易理解。该情况中的叶片是预定用于在轮胎胎面中模制花纹沟的肋条5。胎面中的“花纹沟”是指该胎面中宽度(即，将该花纹沟的两个侧壁分开的距离)大于2mm的切口。肋条5沿高度方向延伸并且从该模制表面3伸出。肋条5还在延展方向X上纵向延伸。在模具中，该方向可为沿着模具周边的周向方向。作为替换，延展方向为垂直于模具的周向方向的横向方向。在另一备选形式中，该延展方向为与模具的周向方向和横向方向形成非零角度的倾斜方向。
图1描绘了在垂直于延展方向X的剖面中观察到的模制元件1。在该剖面中，肋条5具有关于对称轴S呈现出对称性的横截面。在该情况中，对称轴S穿过肋条5的高度Hc延伸并且将该肋条5分成两个具有宽度W/2的半肋条。
此处，肋条的横截面具有矩形形状。“矩形形状”是指肋条的顶面垂直于该肋条的侧面，即，肋条的侧面与该肋条的顶面形成在85°和95°之间的角度。
本发明还涵盖其中肋条的侧面与该肋条的顶面之间的连接区域被倒圆的情况和其中肋条的侧面与基部之间的连接区域同样被倒圆的情况。
在另外的备选形式的实施例中，肋条的横截面可采用不同于矩形的形状，例如正方形形状、三角形形状等。
还注意到，肋条5的横截面在肋条5与模制表面3的两个交点A、B之间具有在图1中以粗线表示的轮廓。该轮廓具有轮廓长度Lp，以使得Lp＝2×(Hc+W/2)，即，使得轮廓长度Lp对应于肋条5的高度Hc的两倍加上该肋条的宽度W。
在图1的实例中，可容易地确定交点A和B，肋条5的侧壁垂直于模制表面3。作为替换，在其中肋条的侧壁通过形成两段圆弧的两个倒圆的连接区域连接至模制表面3的情况下，交点A和B分别对应于所述圆弧与穿过圆弧的中心并将所述圆弧分成两个相同的1/2圆弧的直线的交点。
图1的模制元件1还具有两个设置在肋条5的每一侧的切割构件7。所述切割构件在平行于肋条5的延展方向X的方向上纵向延伸。“平行方向”是指切割构件的延伸方向与肋条的延展方向X构成在-5°和+5°之间的角度。切割构件的高度Hlc至少等于肋条的高度Hc。
每个切割构件包括能够切割覆盖轮胎的生胎11的覆盖层9的端部8。更具体地说，每个切割构件在其端部处包括切削刃或切割边缘(图1中以点的形式描绘)。在图1的平面中，切削刃具有小于或等于60°的角度α(参见与图1有关的放大详图，其是两个切割构件7中的一个的端部的放大图)。在一优选实施例中，角度α小于或等于35°。
注意到，该切削刃可被预先硬化，以便改善其长期的机械完整性。例如，切削刃可在特定的热处理中被硬化。作为替换，可以设计为使得制造切削刃的材料比模制元件的其余部分更坚固。
还注意到，切割构件7设置在模制元件1中，以使得切割构件的每个端部与肋条5的横截面的对称轴S之间的距离D小于或等于横截面的轮廓的长度Lp的一半，以致D＝Hc+W/2。换句话说，对称轴S在C点处与肋条5的轮廓相交，以限定出两个子轮廓。第一子轮廓对应于A-C区段，并且第二子轮廓对应于B-C区段。对于每个切割构件，该切割构件的切削刃与对称轴S之间的距离小于或等于靠近该切割构件的子轮廓(即，属于最靠近切割构件的半个肋条的子轮廓)的长度。在图1的实例中，最靠近切割构件7的子轮廓是对应于B-C区段的子轮廓。
还可调整切割构件相对于叶片的距离D。这样，赋予切下部分的一定的长度，以适于确保覆盖层中被切割并被推入到胎面中的部分例如与该胎面的表面齐平。可以通过反复试验来调整该距离D。这样，例如可以按照期望将所述切割构件附着到模具中和从模具分离。
此外，在一备选形式的实施例中，可以可移除地将切割构件装配到模具中，因此可以使用与将被切割的覆盖层的特性相适应的切割构件。
图2a至2c更详细地图解了用于实施所述制造方法的各个步骤。
图2a公开了切割覆盖层的步骤。在该步骤中，模制元件1和生胎9相互靠近地移动。该运动例如源自于模具中的膜片(未描绘)。在一定量的加压蒸汽的作用下，该膜片鼓胀并朝向模制元件1推动生胎。更具体地说，图2a显示了切割构件7开始将覆盖层9切切割为在该情况中均厚度相同的多个部分的时刻。该切割步骤在切割构件的切削刃的作用下变得更容易。
图2b图解了叶片将覆盖层的一部分驱入到生胎中的步骤。在该步骤中，肋条5推入生胎11中。更具体地说，在该步骤中，肋条5接触覆盖层中的切下部分13。因此，肋条5将该部分13驱入到生胎9的深处。
此处注意到，切割构件7的高度Hlc大于肋条5的高度Hc。因此，图2a的切割步骤在肋条5推入生胎11中之前发生。作为替换，可以设计为使得切割构件7的高度Hlc与肋条5的高度Hc相同。在该情况中，图2a的步骤和图2b的步骤同时发生。
图2c图解了其中在其整个高度Hc上将肋条5推入生胎中的中间模制步骤。因此，覆盖层的整个部分13位于生胎内。一旦已经执行该步骤，则可以硫化生胎，即，使制造生胎的橡胶材料从塑性状态转变为弹性状态。该硫化步骤还可以改善覆盖层的内部结构。
图2d描绘了如图2a至图2c中所示的模制和硫化生胎的各个步骤的结果。如此获得的胎面部分15包括在肋条5周围模制橡胶获得的花纹沟17和在两个切割构件7周围模制橡胶获得的两个刀槽花纹19。此处注意到，花纹沟的所有壁、即侧壁和其侧面被侧壁包围的底壁被覆盖层的切下部分13覆盖。
依据制造覆盖层的材料的种类，部分地由花纹沟17限定的区块20可被赋予特定的性能。因此，在期望提高胎面在雪地上的抓地力的情况下，可以使用这样的覆盖材料，所述材料当在-10℃的温度下经受10Hz频率的0.7MPa最大交变应力时具有高于60MPa并且优选高于200MPa的动态剪切模量G*。
在该文件中，术语“弹性模量G′”和“粘性模量G〞”表示本领域技术人员公知的动态性能。所述性能在MetravibVA4000粘度分析仪上针对由未硫化成分模制的试样测得。在图X2.1(回转过程)中使用了如标准ASTMD5992-96(最初在1996年批准、2006年9月公布的版本)中所描述的试样。试样的直径为10mm(并且因此其具有78.5mm2的圆形横截面)，橡胶混合物的各部分的厚度为2mm，赋予5的“直径/厚度”比(与ASTM标准的条款X2.4中所提到的标准ISO2856相反，并且其推荐的值为2)。记录硫化橡胶成分的试样经受10Hz频率的简单正弦交变切应力的响应。利用关于其平衡位置对称地施加的应力(0.7MPa)以10Hz的正弦应力施加频率对试样加载。从低于材料的玻璃态转变温度(Tg)的温度Tmin直到可能与材料的橡胶平稳态对应的温度Tmax，在每分钟1.5℃的温升梯度期间进行测量。在开始扫描期间，在温度Tmin下使试样稳定20分钟，以便使整个试样获得均匀温度。所得到的结果是所选温度(在该情况中为0°、5°和20℃)下的动态切变弹性模量(G′)和粘性切变模量(G〞)。“复合模量”G*被限定为弹性模量G′和粘性模量G〞值的复合总和的绝对值： G * = ( G ′ 2 + G ′ ′ 2 ) .
在一备选形式的实施例中，覆盖层的弹性体材料包括基于至少一种具有非常高的含硫量的二烯弹性体、例如硬质橡胶的混合物(化合物)。
在另一备选形式的实施例中，覆盖层包括纤维的集合，例如，形成毡的纤维的三维集合。该毡中的纤维可选自于由织物纤维、矿物纤维及其混合物组成的组。还注意到，该毡中的纤维可选自例如来自于蚕丝(丝绸)、棉花、竹子、纤维素、羊毛纤维及其混合物的天然来源的织物纤维的组。
在另一备选形式的实施例中，覆盖层的弹性体材料包括基于至少一种热塑性聚合物、例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的混合物。所述聚合物可具有高于1GPa的杨氏模量。
注意到，覆盖层可以为单层。作为备选，覆盖层可包括若干个不同混合物的层。例如，可以选择构成覆盖层中与生胎接触的下部的材料，以使得当肋条将该覆盖层驱入到生胎深处时提高覆盖层在生胎上滑动的能力。制造下层的材料可以例如为棉花或预先硫化过的橡胶。类似地，为了将赋予胎面的性能、例如在雪地上的更佳抓地力来选择制造覆盖层的上部的材料。
在模制步骤之前，所述制造方法包括制备轮胎的生胎的步骤、将覆盖层施加至生胎的全部或部分外表面上的步骤和将由此覆盖的生胎施设于包括模制元件1的模具中的步骤。
制备生胎的步骤涉及将其中嵌入有增强线的橡胶条带施设于基本上旋转的支座上。通常，增强线大体上平行于生胎支座的旋转轴。
一旦已经制备好生胎，可以利用覆盖层覆盖该生胎的外表面。该覆盖层可覆盖该外表面的全部或者一部分。注意到，覆盖层由在该生胎的宽度上缠绕在生胎的外表面上的一个或多个条带形成。作为替换，该层由缠绕在生胎周边上的一个或多个条带形成。
然后，将由覆盖层覆盖的生胎放入到模具中。
已经使用在切口中包含覆盖层的胎面进行了大量的轮胎生产试验。
表1描述了所进行的各种试验。
表2给出了所使用的弹性体材料的成分，并且表3列出了所进行的摩擦试验的结果。
(1)棉织物(可可优惠劵，Cococoupon,Cournon-d’Auvergne)
(2)粘胶纤维毡，100％粘胶纤维，275g/m，厚度：1mm(www.feutrine-express.fr)。
表1
ME1(phr) ME2(phr)
NR(1) 40.0
SBR(2) 60.0
SBR(3) 100.0
碳黑(4) 37.5 10.0
液体增塑剂(5) 2.0
液体增塑剂(6) 10.0
增塑树脂(7) 17.1
氧化锌(8) 10 1.5
硬脂酸(9) 1.0 3.0
6PPD(10) 2.0 2.2
硫 27.0 1.4
CBS(11) 13.5 1.6
(1)天然橡胶(RSS#3)；
(2)SBR溶液(以无水苯乙烯-丁二烯橡胶表示的含量：23％的苯乙烯、15％的1-2聚丁二烯基团和70％的1-4反式聚丁二烯基团(Tg＝-52℃))；
(3)SBR溶液(以无水苯乙烯-丁二烯橡胶表示的含量：44％的苯乙烯、41％的1-2聚丁二烯基团(Tg＝-12℃))；
(4)碳黑N234；
(5)MES油(壳牌的“CatanexSNR”)；
(6)TDAE油(Hansen&Rosenthal的“Vivatec500”)；
(7)种类C5的烃类树脂(Crayvalley的“Wingtack86”)；
(8)氧化锌(工业级–Umicore)；
(9)硬脂(Uniquema的“Pristerene”)；
(10)N-1,3-二甲基丁基-N-苯基对苯二胺(Flexsys的“Santoflex6-PPD”)；DPG＝二苯基胍(Flexsys的“PerkacitDPG”)；
(11)N-环己基-2-苯并噻唑-亚磺酰胺(Flexsys的“SantocureCBS”)。
表2
表1描述了所执行的各种试验。
利用由作为纤维集合的棉纤维织物和作为浸渍弹性体材料的具有非常高硫含量的二烯混合物层ME1所组成的覆盖层执行第一试验A1。
将所述集合置于处于16巴压力下的板式压机中，在160℃的温度下持续9分钟，以便利用混合物浸渍织物。覆盖层的最终厚度约为0.6mm。
在浸渍之后，将覆盖层条带置于轮胎胎面的生胎的表面上。注意到，一些棉线(经线或纬线)垂直于模制期间预定的移动方向定向，以便其抵抗覆盖层在模制期间的任何伸长。
棉织物优选地被置于模具侧而不是被置于生胎面侧，以使得织物的切割和覆盖层滑入到切口中的位置中更容易。
然后，将组件置于模具中并且然后没有困难地执行如图2a至2d中所描述的模制操作，棉织物允许将覆盖层准确地施设于胎面的切口中。特别是，能够通过叶片7没有困难地切割非常精细的棉织物并且肋条5预定地将覆盖层驱入到胎面的切口3、4中。
具有非常高的硫含量的弹性体材料ME1在通常的压力下的热浸渍期间如同未硫化或者获得有限预硫化地工作。
超过20phr的硫含量使得能够获得具有非常高的模量(在3％的变形时伸长模量约为300至1000MPa)的覆盖层材料，并且这对雪地上的抓地力具有很大的好处。
同样利用作为纤维集合的棉织物但与高Tg混合物ME2一起执行第二试验A2。
浸渍条件与第一试验相同，将棉织物置于模具侧，并且在浸渍时预先硫化ME2材料。
模制如前所述地运行良好。
利用作为纤维集合的粘胶纤维毡或台面呢并且利用一层或两层作为浸渍弹性体材料的二烯混合物ME2执行另一第三试验。
对于试验A3，将粘胶纤维毡夹在处于相同温度和压力条下的两层ME2混合物之间并经过11分钟。这允许所述毡被混合物很好地浸渍。覆盖层的最终厚度为1.1mm。
模制操作运行良好。这表示粘胶纤维毡的固有刚性足以确保覆盖层的滑动容易并且其在该滑动期间不伸长，因为发现该层在所示的整个切割期间是刚好符合要求的。
试验A4是非常相似的，唯一的差别是浸渍时间变得更长，持续20分钟而不是11分钟。注意到，明显增进了弹性体混合物的预先硫化并且覆盖层更容易在胎面的生胎上滑动。
对于试验A5，仅使用一层二烯混合物ME2来浸渍粘胶纤维毡。浸渍操作的持续期间为9分钟。覆盖层的最终厚度约为0.6mm。
该模制试验同样运行良好。
还使用类似于试验A3、A4和A5的覆盖层来生产图3和4中可见的试样21。
在图3的俯视图和图4的侧视图中给出了所使用的试样21。该试样由模制在平行六面体(长度L1＝60mm，宽度l＝56mm并且厚度为2mm)的橡胶支座25上的四个橡胶混合物区块23组成。
每个区块具有25mm的宽度、27mm的长度和9mm的高度。所述区块被宽度约为6mm的纵向花纹沟27和横向花纹沟29分隔。每个区块23具有四个轴向定向的刀槽花纹31。所述刀槽花纹为0.6mm宽并且将区块分成5个相等部分。这些刀槽花纹在区块的各侧上显现。沿垂直于刀槽花纹的轴向取向的纵向方向移动试样。
在覆盖有-10℃温度的压实人造雪的110mm长的轨道上进行试验。
在胎面条带的水平移动期间记录负载和切向力。然后计算摩擦系数，这通过将切向力的平均值除以在第一个30毫米的移动距离中施加的负载来获得。
得到覆盖层的三个厚度：1.1mm、0.8mm和0.5mm。按如此方式模制这些试样，以使得试样中的所有切口、花纹沟和刀槽花纹均被覆盖材料层覆盖。
使用用于“雪地”轮胎的胎面混合物的基本混合物生产对照试样。
利用这些试样执行在雪地上的摩擦试验并且在表3中按照相对值给出结果。已经将100的值分配给对照试样的结果，所以大于100的值表示更高的摩擦系数并且因而更优的抓地性能。低于100的值表示试验获得的摩擦系数低于对照试验的摩擦系数。
胎面花纹试样 对照物 A3 A4 A5
覆盖层的厚度(mm) -- 1.1 0.8 0.5
摩擦系数 100 110 106 104
表3
混合物ME2是一种基于具有非常高玻璃态转化温度Tg＝-12℃的SBR的混合物。所述混合物在-10℃的温度下具有大约275MPa的动态剪切模量G*，这使得试样的边缘在非常低的温度下非常刚硬。该混合物在60℃的温度下还具有远低于0.4MPa的动态剪切模量。
本发明不限于所描述和描绘的实例，并且在不脱离其范围的情况下可以进行各种变化或改进。

Claims (8)

1.制造轮胎胎面的方法，该胎面包括多个隆起元件(20)，每个隆起元件包括预定用于当所述轮胎行驶时接触地面的接触面和连接至该接触面的侧面，所述制造方法包括以下步骤：
-制备所述轮胎的生胎(11)的步骤；
-将覆盖层(9)施设于所述生胎的所有或部分外表面上的步骤；
-将所述生胎(11)施设于模具中的步骤；
-借助于包括叶片(5)的所述模具，使用该叶片模制隆起元件(20)的侧面的步骤；
-硫化所述生胎以获得所述轮胎的步骤；
其特征在于，该制造方法还包括以下步骤：
-使用属于所述模具的切割构件切割所述覆盖层(9)的步骤；
-在通过所述叶片模制所述隆起元件的侧面期间该叶片将所述覆盖层的切下部分(13)驱入到所述生胎中以使得所述隆起元件的侧面被切下部分局部或完全覆盖的步骤。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在模制所述侧面之前执行通过属于所述模具的切割构件对所述覆盖层的切割。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在模制所述侧面的过程期间执行通过属于所述模具的切割构件对所述覆盖层的切割。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法，其特征在于，在切割所述覆盖层的步骤之前调整所述切割构件相对于所述叶片的位置。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述切割构件是可移除的，并且适应所述覆盖层的特性的切割构件被装配到所述模具中。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述覆盖层由在该生胎的宽度上缠绕在所述生胎的外表面上的一个或多个条带形成。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述覆盖层包括弹性体材料和纺织纤维或无纺纤维的集合，所述纺织纤维或无纺纤维被该弹性体材料浸渍。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，在利用所述弹性体材料浸渍所述纺织纤维或无纺纤维的步骤期间预先硫化所述弹性体材料。
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