CN103993633B - 一种下水器壳体的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种下水器壳体的制作方法，属于机械技术领域。它解决了现有的下水器壳体的制作方法加工难度高的问题。本下水器壳体的制作方法包括以下步骤：a、备料；b、冲连接部；c、制作定位筒；d、焊接固定。本下水器壳体的制作方法具有加工难度小和连接强度高的优点。

Description

一种下水器壳体的制作方法
技术领域
本发明属于机械技术领域，涉及一种下水器，尤其涉及一种下水器壳体的制作方法。
背景技术
下水器是指面盆下水道处安放的排水装置，其按类型可分为提拉式下水、弹跳下水和翻盖下水等。使用时，将下水器的上端与面盆底部的出水孔下侧密封连通，将下水器的下端与下水管道密封连通，通过下水器来控制面盆处的出水孔的开闭。
较为常见的提拉式下水器的结构一般包括大致呈圆筒状的壳体、设置于壳体内的堵水器、密封圈以及提拉杆。壳体下端的侧部具有一连接孔，该连接孔处连接有一圆筒状的定位筒，提拉杆的内端伸入到壳体内并抵靠在堵水器的下端，提拉杆的外端自定位筒处伸出并设置于面盆的上侧。当提拉杆的外端被压下时，提拉杆的内端将堵水器往上顶起，下水器打开；反之，拉起提拉杆的外端，则堵水器回位，下水器关闭。
目前对于提拉式下水器的壳体的制作方法为通过专用的模具将壳体上呈圆筒状的主体和与主体垂直设置的定位筒一体成型，虽然加工速度较快，但是仍存在一些问题：1、因定位筒与主体为垂直设置，导致一体成型后两者的连接处强度不足；2、因定位筒的外端还需连接端盖等零件，所以对于定位筒成形后的精度要求较高，即对模具的精度要求较高，加工难度大；3、受到模具使用寿命影响以及面对不同定位筒的需求，需要更新模具，加工成本较高。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种加工难度低且连接强度高的下水器壳体的制作方法。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括以下步骤：
a、备料：预备呈圆筒状且下端侧部具有连接孔的主体以及圆管原料或者圆棒原料；
b、冲连接部：对上述主体上位于所述的连接孔处的侧壁进行冲压反边处理，使该侧壁上形成向外凸出的呈圆筒状的连接部；
c、制作定位筒：自上述圆管原料或者圆棒原料上切割下所需的长度并加工，获得呈圆筒状且内端大小与上述连接部相匹配的定位筒；
d、焊接固定：将定位筒内端伸入上述连接部内，并沿周向将定位筒和连接部焊接。
本下水器壳体的制作方法将圆筒状的主体和定位筒分开加工，根据实际需要，可选用不同规格的圆管原料或圆棒原料，取材方便且方便调整，加工难度较低。之后，在主体的侧壁上通过冲压反边来形成一个凸出的圆筒状连接部，再将定位筒穿入焊接，相对于直接一体成型以及直接将定位筒穿入连接孔的方法来说，连接面更大，连接稳定性以及连接强度高。这里，冲压反边处理是指在连接孔的位置，自圆筒状主体的内侧向外侧冲压以形成一个凸出的圆筒状连接部。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤c和步骤d之间，先在上述连接部外端的内侧壁车制内螺纹，在定位筒内端的外侧壁车制对应的外螺纹。在连接部以及定位筒上分别车制对应的内外螺纹，可将定位筒的内端沿螺纹旋进连接部内后再进行焊接，提高了两者连接时的稳定性以及同轴度。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤c中，自圆棒原料上切割下所需的长度后，沿圆棒的轴向打一通孔，再由车床车制圆棒内端的外侧壁以获得内端大小与上述连接部相匹配的定位筒。选用圆棒作为原料，可保证加工完成后的定位筒的壁厚，提高定位筒自身的强度，也可根据实际需要对定位筒两端的大小进行调整，适用性较好。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的圆棒沿轴向打一通孔后，先用车床车出台阶状的内侧壁且圆棒内端的内径小于外端的内径。圆棒的内外两侧壁均通过车削来形成台阶状，使得成型后的定位筒的侧壁厚度能得到保证，而外端大内端小的定位筒可使定位筒的外端匹配端盖尺寸，用于与定位筒内端相连接的连接部的大小也可相应缩小，降低了冲压反边的难度。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的圆棒内端的外侧壁经车制后，再在圆棒外端的外侧壁车制倒角。圆棒外端车制的倒角用于在定位筒连接端盖时起导向作用，方便装配。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d中，焊接加工的焊接温度为2500～3500摄氏度。2500～3500摄氏度的焊接温度能提高焊接效率并减小不必要的能耗。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d后，车削焊接完成后的下水器壳体的整个外表面以去除毛刺。
在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d后，在定位筒外端的侧壁上车制外螺纹。
与现有技术相比，本下水器壳体的制作方法将圆筒状的主体与定位筒分别单独加工，可根据定位筒的安装需求选用相应规格的圆棒，加工精度要求较低，加工难度较小；另外，通过在主体侧壁上冲压反边来形成圆筒状的连接部，用于与定位筒相连接，提高了连接强度、连接稳定性以及连接同轴度。
附图说明
图1是本下水器壳体中定位筒与主体连接后的剖视结构示意图。
图2是本下水器壳体的制作方法的工艺流程图。
图中，1、主体；11、连接孔；12、连接部；2、定位筒；21、内端；22、内侧壁；23、外螺纹；3、倒角。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，本下水器的壳体包括均呈圆筒状的主体1以及定位筒2，主体1下端侧部具有一连接孔11。连接孔11处的主体1侧壁上具有向外凸出的呈圆筒状的连接部12，该连接部12环绕连接孔11设置且与连接孔11同轴线。定位筒2的内端21伸入连接部12内且与连接部12焊接固定。
如图2所示，本下水器壳体的制作方法包括以下步骤：
a、备料：预备呈圆筒状且下端侧部具有呈椭圆形的连接孔11的主体1以及圆棒原料；
b、冲连接部12：通过冲床对主体1上位于连接孔11处的侧壁自内向外进行冲压反边处理，使该侧壁上形成环绕连接孔11的向外凸出的呈圆筒状的连接部12；
c、制作定位筒2：自圆棒原料上切割下所需的长度并加工，获得呈圆筒状且内端21大小与连接部12相匹配的定位筒2；
具体地说，定位筒2的加工步骤为：根据需要自圆棒原料上切割下所需长度的圆棒，通过车床车削圆棒两端的平面，使两端面与其轴线相垂直；沿圆棒的轴线打一通孔，并由车床将圆棒车出呈台阶状的内侧壁22且圆棒内端21的内径小于外端的内径；再由车床车制圆棒内端21的外侧壁以使其内端21大小与连接部12相匹配，此时的圆棒的外侧壁同样呈台阶状；最后，在圆棒外端的外侧壁车制倒角3，获得圆筒状的定位筒2；在本实施例中，车床均为数控车床；
d、焊接固定：将定位筒2内端21伸入连接部12内，并沿周向将定位筒2和连接部12焊接；这里，焊接时的焊接温度可选用2500摄氏度或者3500摄氏度或者2500～3500摄氏度之间的任一温度，优选为3000摄氏度；
e、去毛刺：车削焊接完成后的下水器壳体的整个外表面以去除毛刺；
f、挑外螺纹23：在定位筒2外端的侧壁上车制外螺纹23；该外螺纹23用于连接端盖；
g、成品：对下水器壳体整体除油、抛光和清洗以获得成品。
本下水器壳体的制作方法将圆筒状的主体1和定位筒2分开加工，根据实际需要，可选用不同规格的圆棒原料，取材方便且方便调整，加工难度较低。之后，在主体1的侧壁上通过冲压反边来形成一个凸出的圆筒状连接部12，再将定位筒2穿入焊接，相对于直接一体成型以及直接将定位筒2穿入连接孔11的方法来说，连接面更大，连接稳定性以及连接强度高。这里，冲压反边处理是指在连接孔11的位置，自圆筒状主体1的内侧向外侧冲压以形成一个凸出的圆筒状连接部12。
本下水器壳体的制作方法除以上技术方案外，还可在步骤c和步骤d之间增加一步：先在连接部12外端的内侧壁22车制内螺纹，在定位筒2内端21的外侧壁车制对应的外螺纹23，焊接之前，定位筒2的内端21可沿螺纹旋进连接部12内，提高了两者连接时的稳定性以及同轴度。而根据实际生产需要的不同，作为加工原料的圆棒原料也可替换为圆管原料。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括以下步骤：
a、备料：预备呈圆筒状且下端侧部具有连接孔(11)的主体(1)以及圆管原料或者圆棒原料；
b、冲连接部(12)：对上述主体(1)上位于所述的连接孔(11)处的侧壁进行冲压反边处理，使该侧壁上形成向外凸出的呈圆筒状的连接部(12)；
c、制作定位筒(2)：自上述圆管原料或者圆棒原料上切割下所需的长度并加工，获得呈圆筒状且内端(21)大小与上述连接部(12)相匹配的定位筒(2)；
d、焊接固定：将定位筒(2)内端(21)伸入上述连接部(12)内，并沿周向将定位筒(2)和连接部(12)焊接。
2.根据权利要求1所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的步骤c和步骤d之间，先在上述连接部(12)外端的内侧壁(22)车制内螺纹，再在定位筒(2)内端(21)的外侧壁车制对应的外螺纹(23)。
3.根据权利要求1或2所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的步骤c中，自圆棒原料上切割下所需的长度后，沿圆棒的轴向打一通孔，再由车床车制圆棒内端(21)的外侧壁以获得内端(21)大小与上述连接部(12)相匹配的定位筒(2)。
4.根据权利要求3所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的圆棒沿轴向打一通孔后，先用车床车出台阶状的内侧壁(22)且圆棒内端(21)的内径小于外端的内径。
5.根据权利要求3所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的圆棒内端(21)的外侧壁经车制后，再在圆棒外端的外侧壁车制倒角(3)。
6.根据权利要求1或2所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的步骤d中，焊接加工的焊接温度为2500～3500摄氏度。
7.根据权利要求1或2所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的步骤d后，车削焊接完成后的下水器壳体的整个外表面以去除毛刺。
8.根据权利要求1或2所述的一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的步骤d后，在定位筒(2)外端的侧壁上车制外螺纹(23)。
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