CN103993129A - 一种减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法。该方法包括冷炉启熔温度控制、炉料搭桥破除、熔渣比例的控制、保温阶段温度控制、中频炉坩埚缓冷,在坩埚底部加入石灰、萤石底渣渣料,冷炉启熔温度控制三个阶段,在钢液结壳薄层处存有熔渣的位置,清出孔洞加入钢棒料,消除炉料搭桥;清渣,变渣,钢液合金化操作过程中控制温度向上波动不超过20℃;出钢后,清理坩埚后把成型钢模吊入炉内,加热至580~600℃,关闭电源,使坩埚缓慢降温,以避免坩埚急冷产生裂纹。本发明的方法可有效地减轻中频炉坩埚损耗,增加坩埚使用次数。
Description
技术领域
本发明涉及一种减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,属于冶金熔炼技术领域。
背景技术
目前,在中频炉炼钢生产中,中频炉坩埚由于冷炉启熔温度曲线控制差,炉料搭桥后,不能及时破除,导致炉内钢液温度过高,加上破除搭桥时,铁棒等工具的撞击,震动损坏坩埚;还有熔渣的侵蚀,清渣、变渣、钢液合金化等保温阶段,温度曲线控制差,炉内钢液温度达到了1600℃以上等原因,致使中频炉坩埚损耗严重,减少了坩埚使用次数,现有的中频炉坩埚使用次数一般为30-40次。影响生产进度,增加成本,并且带来安全生产隐患。
发明内容
针对以上诸多原因导致的坩埚损耗的技术不足,本发明提供一种减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,可减轻中频炉坩埚损耗,增加,中频炉坩埚使用次数。
本发明的技术方案如下:
一种减轻中频炉坩埚损耗的的冶炼方法,包括冷炉启熔温度控制、炉料搭桥破除、熔渣比例的控制、保温阶段温度控制、中频炉坩埚缓冷,步骤如下:
(1)在中频炉坩埚底部装入占炉料质量1~3wt%的底渣渣料,所述底渣渣料质量百分比组成为:石灰86~90%,萤石10~14%;
(2)冷炉启熔时,先升温至400~500℃保温10~12分钟,再升温至700~800℃保温10~12分钟,然后升温至900~1000℃保温15~20分钟;然后,
(3)加大功率快速熔化钢料,过程中出现有炉料搭桥现象时,在钢液结壳薄层处存有熔渣的位置,清理出孔洞,加入钢棒料,钢棒料加量为钢棒料熔化后能达到接触搭桥结壳炉料,使搭桥结壳炉料熔化,消除炉料搭桥;
(4)炉料熔尽时钢液温度为1490~1510℃,继续升温至1550±5℃时,将功率降至保温功率,保温阶段钢液温度控制在1550±5℃,然后进行清渣,炉渣清除干净后,加入变渣渣料,变渣渣料溶化后,加入脱氧剂碳硅粉,炉渣变为白色,变渣完成;再进行钢液合金化,使钢液化学成分达到钢种的要求;清渣,变渣,钢液合金化操作过程中控制温度向上波动不超过20℃;
所述变渣渣料的质量百分比组成为:石灰80~85%,萤石15~20%;
(5)钢液合金化完成后5~15分钟,把功率调至最大升温功率,使钢液迅速升温至浇注温度,及时出钢;
(6)中频炉坩埚缓冷
出钢后,清理坩埚粘黏的熔渣及残铁,然后把成型钢模吊入炉内,加热至580~600℃,关闭电源,使坩埚缓慢降温,以避免坩埚急冷产生裂纹。
根据本发明优选的,步骤(1)中,所述的底渣渣料质量百分比组成为:石灰88%,萤石12%。
根据本发明优选的,步骤(2)中,冷炉启熔温度控制为三个阶段,需要缓慢升温,升温速率:先按15-25℃/min升温到400~500℃,再按25-35℃/min升温到700~800℃,然后按25-35℃/min升温到900~1000℃。
根据本发明优选的,步骤(4)中,变渣渣料质量百分比组成为:石灰82%,萤石18%。
根据本发明优选的,步骤(4)中,脱氧剂碳硅粉加入量为:1-1.5公斤/吨钢。
步骤(4)中的钢液合金化可按现有技术进行,使钢液化学成分达到钢种的要求即可。步骤(3)中,所述的孔洞为1个或若干个,根据钢液结壳情况确定。
根据本发明优选的,步骤(4)中钢液合金化的操作过程中,根据合金加入量进行温度控制,以钢液质量计,合金量大于5wt%时,需要升温2分钟;合金量小于5wt%时,升温1分钟或者不升温。
根据本发明优选的,与氧亲和力大的钛铁、锆铁或硼铁合金在出钢前5-8分钟加入。
根据本发明优选的,步骤(5)中,出钢时,把钢液表面熔渣敲碎,与钢液搅拌,使熔渣与钢液充分混合出钢。进一步脱除钢液中硫、磷,得到优质钢液。
上述步骤(5)中,所述浇注温度时的钢液温度一般在1600~1680℃,一定要及时出钢避免高温加重坩埚损耗。
根据本发明优选的,最后一炉熔炼完成出钢后,清理干净坩埚上的溶渣、残铁,把成型钢模吊入炉内,加热至600℃,关闭电源,盖上炉盖,使坩埚缓慢降温。尽量避免坩埚急冷产生裂纹。所述成型钢模是用钢材成型的与坩埚形状一致的坩埚模。
上述本发明的方法中没有特别限定的,均按中频炉炼钢的现有技术。
本发明的特点及优良效果:
本发明的方法通过控制启熔温度,防止钢料在坩埚裂纹弥合前融化钻钢,采用加入钢棒料的柔和方法破除炉料搭桥,不用铁棒等工具撞击搭桥炉料、震动损坏坩埚。精确控制熔渣的比例(底渣渣料比例和变渣渣料比例),既保证了熔渣的高碱度进行脱硫,又保证了熔渣的粘度大一些,减轻对坩埚的侵蚀。保温阶段钢液温度控制在1550℃左右,保温阶段避免炉内钢液温度达1600℃上,导致炉体坩埚严重损耗。最后一炉熔炼完成出钢后,使坩埚缓慢降温,尽量避免坩埚急冷产生裂纹。
本发明的方法可有效地减轻中频炉坩埚损耗,明显增加坩埚使用次数。以1.5吨中频炉为例,坩埚为普通烧结镁砂时,一般使用次数为30-40炉次。采用本发明的方法冶炼同种钢时,可以延长使用次数至50次左右。确需修补时,经常规修补后,其总的使用寿命可达55次左右。坩埚为石墨材料时,一般使用次数为40-50炉次。采用本发明的方法冶炼同种钢时,可以延长使用次数至80炉次以上;确需修补时,经1-2次常规修补,其总的使用寿命可达200炉次以上。
附图说明
图1为实施例1冷炉启熔温度曲线。
具体实施方式
下面以1.5吨中频炉炼钢为例对本发明进一步说明,但不限于此。
实施例1:1.5吨中频炉炼钢
中频炉的型号及参数:
型号 KGPS750/1A--GS
额定输入电压 380V; 最大输出电压 800V;
输入电源频率 50HZ; 最大输入电流 1350A;
额定输出功率 750KW; 最大输出电流 1550A;
输出相数 单相; 输入电源相数 3相。
坩埚:普通烧结镁砂坩埚。市购产品。
一种减轻中频炉坩埚损耗的的冶炼方法,步骤如下:
加料时,坩埚底部装入占炉料重量2%的底渣渣料,其质量百分比组成为,石灰为86~88%,萤石为12~14%。
冷炉启熔时,缓慢升温至400℃保温10分钟,缓慢升温至700℃保温10分钟,缓慢升温至1000℃保温15分钟,使坩埚裂纹充分弥合,防止钢料在裂纹弥合前熔化钻钢,导致坩埚钻钢膨胀致使裂纹增大增宽。升温保温的温度曲线如图1所示。
然后,加大功率快速熔化钢料,在熔化钢料过程中,出现有炉料搭桥现象时,找出钢液结壳的薄弱点,即有熔渣存在易破壳的地方,在钢液结壳薄层处存有熔渣的位置,清理出孔洞,禁止用铁棒等工具撞击搭桥炉料,防止坩埚在强外力的作用下震动损坏。找出钢液结壳的薄弱点,有熔渣存在易破壳的地方,清理出1-3个能加入钢棒料的孔洞,依次加入钢棒料,钢棒料熔化后,要达到接触搭桥结壳炉料的量,使搭桥结壳炉料熔化,消除搭桥。整个搭桥破除过程不用做降功率处理。破除搭桥要迅速,如破除不顺,要降功率在保温状态下破除。
炉料将要熔尽时,根据最后钢料的大小,2~5分钟内,用钢棒插入炉腔内,直至炉底部位搅动,钢棒搅动顺畅,表明炉料熔尽,钢棒碰到阻碍物,表明炉料未熔尽。炉料熔尽后,此时钢液温度在1500℃左右,继续升温至1550℃左右时,把功率降至保温功率,然后,进行清渣、变渣(变渣渣料的组成,石灰82~84wt%,萤石16~18wt%,脱氧剂碳硅粉加入量为1-1.5公斤/吨钢。)继续进行钢液合金化的操作,在此阶段,要根据合金加入量的多少,进行温度控制,温度向上波动不超过20℃。合金量大于5%,升温2分钟左右;合金量小于5%,升温1分钟。
钢液合金化操作完成后10分钟,功率调到最大升温功率,使钢液迅速升温,升温至浇注需要的温度1650℃左右,及时出钢,避免长时间高温,增加坩埚损耗。
出钢时,把钢液表面熔渣敲碎,与钢液搅拌,使熔渣与钢液充分混合出钢,脱除钢液中硫、磷,得到质量更优的钢液。
最后一炉熔炼完成出钢后,清理干净坩埚上的溶渣、残铁,把成型钢模吊入炉内,加热至600℃,关闭电源,盖上炉盖,使坩埚缓慢降温。尽量避免坩埚急冷产生裂纹。
采用本冶炼方法后,效果非常明显,减少了坩埚裂纹数量,坩埚内表面较为光滑,提高了坩埚使用次数。2012年5月打结新坩埚,采用本实施例冶炼方法操作,坩埚使用次数为52次。2012年9月打结新坩埚,采用本冶炼方法操作,坩埚使用次数为50次。两次使用效果表明,本发明方法比之传统冶炼方法的烧结镁砂坩埚使用次数大幅提高,能提高约30-70%。
Claims (6)
1.一种减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,包括冷炉启熔温度控制、炉料搭桥破除、熔渣比例的控制、保温阶段温度控制、中频炉坩埚缓冷,步骤如下:
(1)在中频炉坩埚底部装入占炉料质量1~3wt%的底渣渣料,所述底渣渣料质量百分比组成为:石灰86~90%,萤石10~14%;
(2)冷炉启熔时,先升温至400~500℃保温10~12分钟,再升温至700~800℃保温10~12分钟,然后升温至900~1000℃保温15~20分钟;然后,
(3)加大功率快速熔化钢料,过程中出现有炉料搭桥现象时,在钢液结壳薄层处存有熔渣的位置,清理出孔洞,加入钢棒料,钢棒料加量为钢棒料熔化后能达到接触搭桥结壳炉料,使搭桥结壳炉料熔化,消除炉料搭桥;
(4)炉料熔尽时钢液温度为1490~1510℃,继续升温至1550±5℃时,将功率降至保温功率,保温阶段钢液温度控制在1550±5℃,然后进行清渣,炉渣清除干净后,加入变渣渣料,变渣渣料溶化后,加入脱氧剂碳硅粉,炉渣变为白色,变渣完成;再进行钢液合金化,使钢液化学成分达到钢种的要求;清渣,变渣,钢液合金化操作过程中控制温度向上波动不超过20℃;
所述变渣渣料的质量百分比比组成为:石灰80~85%,萤石15~20%;
(5)钢液合金化完成后5~15分钟,把功率调至最大升温功率,使钢液迅速升温至浇注温度,及时出钢;
(6)中频炉坩埚缓冷
出钢后,清理坩埚粘黏的熔渣及残铁,然后把成型钢模吊入炉内,加热至580~600℃,关闭电源,使坩埚缓慢降温,以避免坩埚急冷产生裂纹。
2.如权利要求1所述的减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,其特征在于步骤(1)中,所述的底渣渣料质量百分比组成为:石灰88%,萤石12%;步骤(4)中,变渣渣料质量百分比组成为:石灰82%,萤石18%。
3.如权利要求1所述的减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,其特征在于步骤(2)中,冷炉启熔温度控制为三个阶段,缓慢升温,升温速率:先按15-25℃/min升温到400~500℃,再按25-35℃/min升温到700~800℃,然后按25-35℃/min升温到900~1000℃。
4.如权利要求1所述的减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,其特征在于步骤(4)中,脱氧剂碳硅粉加入量为:1-1.5公斤/吨钢。
5.如权利要求1所述的减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,其特征在于步骤(4)中钢液合金化的操作过程中,根据合金加入量进行温度控制,以钢液质量计,合金量大于5wt%时,需要升温2分钟;合金量小于5wt%时,升温1分钟或者不升温。
6.如权利要求1所述的减轻中频炉坩埚损耗的冶炼方法,其特征在于步骤(5)中,出钢时,把钢液表面熔渣敲碎,与钢液搅拌,使熔渣与钢液充分混合出钢。
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Title |
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王士达等: "酸性感应电炉炉衬的打结及熔炼生产实践", 《金属加工》, no. 15, 15 August 2008 (2008-08-15), pages 55 - 57 * |
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