CN103968012B - 装载机三离合变速箱 - Google Patents

Abstract

本发明是一种装载机三离合变速箱，它包括箱体，相互平行的轴Ⅰ、轴Ⅱ、轴Ⅲ、轴Ⅳ、轴Ⅴ、轴Ⅵ和轴Ⅶ；轴Ⅱ上装有第一湿式离合器（1）和第二湿式离合器（2），轴Ⅲ上装有第三湿式离合器（3），轴Ⅴ上装有第四湿式离合器（4）和第五湿式离合器（5），轴Ⅵ上装有第六湿式离合器（6）和第七湿式离合器（7），利用液压离合器代替液力变矩器，以提高传动效率，降低能耗，便于实现自动化控制。

Description

装载机三离合变速箱

技术领域

本发明涉及装载机的一种三离合变速箱。主要应用于两吨以上装载机。

背景技术

目前大中型装载机变速箱普遍采用液力变矩器加动力换挡变速箱。由于液力变矩器传动效率比较低，能耗偏高，并且在使用中部分能耗转化成热量，使变速箱的温度升高，降低了变速箱油的使用寿命。

授权公告号为CN102146987B的中国发明专利公开了一种“工程机配用动力换挡变速箱”，由于其本身的结构设计，在使用中存在四个缺陷：第一、变速箱要获得比较低的理想速度，需要有足够大的传动速比。由于结构自身原因，要得到理想的低速，对所配置的发动机额定转速就有了一定的限制，一般用2000-2100转/分的转速较好。第二、同样对工程机所配传动桥的速比有一定限制，速比一般不超过1:21。第三、缓冲系统是采用节流阀与蓄能器配合缓冲。由于节流阀控制流量受出口压力的影响，控制流量在不断的变化，换挡平稳性受到影响。第四、为了解决工程机在高速挡时传动轴Ⅲ转速过高的问题，采用了液压油缸，控制工程机在低速挡时齿轮的啮合与分离。由于两齿轮在啮合中，线速度不同，啮合过程中，两齿轮出现撞击。为了解决这个问题，采用啮合延时系统，啮合撞击问题得以解决，但加长了换挡时间，又影响了工程机的工作效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种装载机三离合变速箱，利用液压离合器代替液力变矩器，以提高传动效率，降低能耗，便于实现自动化控制。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种装载机三离合变速箱，其特征在于：它包括箱体，相互平行的轴Ⅰ、轴Ⅱ、轴Ⅲ、轴Ⅳ、轴Ⅴ、轴Ⅵ和轴Ⅶ；轴Ⅰ上装有Z1齿轮；轴Ⅱ上装有第一湿式离合器和第二湿式离合器，轴Ⅱ上开设有自轴左端分别通往第一湿式离合器和第二湿式离合器的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第一湿式离合器和第二湿式离合器的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅲ上装有第三湿式离合器，轴Ⅲ上开设有自轴左端通往第三湿式离合器的摩擦片腔的润滑油道，还开设有自轴右端通往第三湿式离合器的活塞腔的控制油道；轴Ⅳ上装有Z7齿轮、Z8齿轮、Z9齿轮、Z10齿轮和Z11齿轮；轴Ⅴ上装有第四湿式离合器和第五湿式离合器，并装有Z12齿轮，轴Ⅴ上开设有自轴左端分别通往第四湿式离合器和第五湿式离合器的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第四湿式离合器和第五湿式离合器的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅵ上装有第六湿式离合器和第七湿式离合器，还装有Z13齿轮，轴Ⅵ上开设有自轴左端分别通往第六湿式离合器和第七湿式离合器的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第六湿式离合器和第七湿式离合器的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅶ上装有Z18齿轮、Z19齿轮、Z20齿轮和Z21齿轮；第一湿式离合器装有Z5齿轮，第二湿式离合器装有Z4齿轮，第三湿式离合器装有Z3齿轮和Z6齿轮，第四湿式离合器装有Z14齿轮，第五湿式离合器装有Z15齿轮；第六湿式离合器装有Z16齿轮，第七湿式离合器装有Z17齿轮；Z1齿轮与Z2齿轮相啮合，Z2齿轮与Z3齿轮相啮合，Z4齿轮与Z8齿轮相啮合，Z5齿轮与Z9齿轮相啮合，Z6齿轮与Z7齿轮相啮合，Z10齿轮与Z13齿轮相啮合，Z11齿轮与Z12齿轮相啮合，Z17齿轮与Z18齿轮相啮合，Z15齿轮与Z19齿轮相啮合，Z16齿轮与Z20齿轮相啮合，Z14齿轮与Z21齿轮相啮合。

还包括液压控制系统；液压控制系统包括通过滤油器与作为油箱的箱体连接的齿轮泵，齿轮泵的出口分别与溢流阀的进口、三位四通电磁换向阀的进口、三位四通电磁换向阀的进口、电控单向调速阀的进口连接；溢流阀出口通过分流口和开设在轴上的润滑油道分别与第一湿式离合器、第二湿式离合器、第三湿式离合器、第四湿式离合器、第五湿式离合器、第六湿式离合器、第七湿式离合器的摩擦片腔相连接；三位四通电磁换向阀的第一、二个出口分别通过轴Ⅵ上的控制油道与第六湿式离合器、第七湿式离合器的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接；三位四通电磁换向阀第一、二个出口分别通过轴Ⅴ上的控制油道与第四湿式离合器、第五湿式离合器的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接；电控单向调速阀的出口分别与二位四通电磁换向阀的进口、二位三通电磁换向阀的进口、三位四通电磁换向阀的进口连接；二位四通电磁换向阀的第一、二个出口分别连接有蓄能器和蓄能器，第三个出口与箱体连接；二位三通电磁换向阀一个出口通过轴Ⅲ上的控制油道与第三湿式离合器的活塞腔连接，另一个出口与箱体连接；三位四通电磁换向阀的第一、二个出口分别通过轴Ⅱ上的控制油道与第一湿式离合器、第二湿式离合器的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接。

本发明的积极效果在于：

第一、本发明三离合变速箱七个液压离合器实现了七个前进挡、4个后退挡，使装载机能适应各种情况下的工作。各挡位速度的设置比较理想，工作效率高。变速器采用了液压的控制方式并具有机械的传动效率。装载机高速行进时，传动效率在90%以上，低速铲土时，传动效率达到95%以上，与现有装载机配同等功率发动机时，铲掘力提高一倍。现有装载机配用发动机功率是根据所需铲掘力大小来配置，而本发明的装载机是根据行走所需功率来配置，一般比现有装载机所配发动机功率小30%~40%，而铲掘力大10%~15%，节油25%~30%。

第二、本发明刹车带离合。当断电时，七个离合器全部分离，在刹车踏板上装一个断电开关，刹车时，离合器分离，装料时，只需踩刹车，不用换挡。

第三、有换挡自动缓冲系统。换挡平稳性不受发动机转速的影响，操作方便，换挡快捷。

第四、铲装速度比较低。抬铲不会出现前冲现象，便于操作，易铲满料斗。

第五、不受工作环境温度影响，能低温启动，高温条件下不用散热器，安装操纵方便，安装维修成本大大降低。

第六、变速箱使用的是电液控制，便于实现自动化，如装载机自动翻斗装料、半坡起步等。

第七、利用发动机转速传感器控制离合器，当发动机转速较低时，离合器全部分离，实现了过载保护，避免了发动机熄火。

第八、解决了七吨以上装载机变速箱国内不能生产的问题。

与授权公告号为CN102146987B的“工程机配用动力换挡变速箱”，相比较，本发明具有以下优点：由于本发明能获得足够大的传动比，所以三离合变速箱能与现有不同额定转速工程机的发动机配用并能获得理想的低速。本发明能与现有工程机的各种传动桥配置，各挡速度都能达到理想状态。本发明结构更合理，工程机在高速挡时，不会使其它轴超速运转，能获得更高转移工地的速度。本发明采用调速阀与蓄能器结合的缓冲系统，换挡更平稳。

附图说明

图1是本发明的结构和工作原理示意图。

图2是本发明传动轴布置示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明。

如图1、2所示，本发明包括箱体，通过轴承分别安装在箱体中并且相互平行的轴Ⅰ、轴Ⅱ、轴Ⅲ、轴Ⅳ、轴Ⅴ、轴Ⅵ和轴Ⅶ。轴Ⅰ为输入轴，左端用于与发动机连接，右端与齿轮泵9传动连接，轴Ⅰ上装有Z1齿轮。轴Ⅱ上装有第一湿式离合器1和第二湿式离合器2，在轴Ⅱ上开设有自轴左端分别通往第一湿式离合器1和第二湿式离合器2的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第一湿式离合器1和第二湿式离合器2的活塞腔的各一条控制油道。轴Ⅲ上装有第三湿式离合器3，在轴Ⅲ上开设有自轴左端通往第三湿式离合器3的摩擦片腔的润滑油道，还开设有自轴右端通往第三湿式离合器3的活塞腔的控制油道。轴Ⅳ上装有Z7齿轮、Z8齿轮、Z9齿轮、Z10齿轮和Z11齿轮。轴Ⅴ上装有第四湿式离合器4和第五湿式离合器5，并装有Z12齿轮，轴Ⅴ上开设有自轴左端分别通往第四湿式离合器4和第五湿式离合器5的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第四湿式离合器4和第五湿式离合器5的活塞腔的各一条控制油道。轴Ⅵ上装有第六湿式离合器6和第七湿式离合器7，还装有Z13齿轮，轴Ⅵ上开设有自轴左端分别通往第六湿式离合器6和第七湿式离合器7的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第六湿式离合器6和第七湿式离合器7的活塞腔的各一条控制油道。轴Ⅶ为输出轴，两端分别通过传动轴与装载机的前传动桥和后传动桥连接。轴Ⅶ上装有Z18齿轮、Z19齿轮、Z20齿轮和Z21齿轮，还装有手动刹车器。

第一湿式离合器1装有Z5齿轮，第二湿式离合器2装有Z4齿轮，第三湿式离合器3装有Z3齿轮和Z6齿轮，第四湿式离合器4装有Z14齿轮，第五湿式离合器5装有Z15齿轮。第六湿式离合器6装有Z16齿轮，第七湿式离合器7装有Z17齿轮。Z1齿轮与Z2齿轮相啮合，Z2齿轮与Z3齿轮相啮合，Z4齿轮与Z8齿轮相啮合，Z5齿轮与Z9齿轮相啮合，Z6齿轮与Z7齿轮相啮合，Z10齿轮与Z13齿轮相啮合，Z11齿轮与Z12齿轮相啮合，Z17齿轮与Z18齿轮相啮合，Z15齿轮与Z19齿轮相啮合，Z16齿轮与Z20齿轮相啮合，Z14齿轮与Z21齿轮相啮合。

七个湿式离合器的结构原理基本相同，各自包括有离合器壳体、活塞、复位弹簧、钢片、铜片和离合器齿轮组成。其原理是离合器壳体与轴固定连接，壳体内装有既与离合器壳体滑移又与轴滑移的活塞，活塞上装有复位弹簧，还装有多片钢片、离合器齿轮通过外花键装有多片铜片，通过轴承装在轴上，钢片和铜片交叉安装，轴上有通往活塞腔的油道，活塞在压力油的作用下，克服弹簧的作用力压紧钢片和铜片，通过钢片和铜片的摩擦力来传递扭矩，当没有压力有时，活塞在弹簧的作用下复位，离合器分离。

还包括液压控制系统。液压控制系统包括通过滤油器8与作为油箱的箱体连接的齿轮泵9，齿轮泵9的出口分别与溢流阀10的进口、三位四通电磁换向阀12的进口、三位四通电磁换向阀13的进口、电控单向调速阀14的进口连接。

溢流阀10出口通过分流口和开设在轴上的润滑油道分别与第一湿式离合器1、第二湿式离合器2、第三湿式离合器3、第四湿式离合器4、第五湿式离合器5、第六湿式离合器6、第七湿式离合器7的摩擦片腔相连接，用于润滑和散热。溢流阀10的作用是控制总液压系统的压力。

三位四通电磁换向阀12的第一、二个出口分别通过轴Ⅵ上的控制油道与第六湿式离合器6、第七湿式离合器7的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接。三位四通电磁换向阀13第一、二个出口分别通过轴Ⅴ上的控制油道与第四湿式离合器4、第五湿式离合器5的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接。电控单向调速阀14的出口分别与二位四通电磁换向阀15的进口、二位三通电磁换向阀18的进口、三位四通电磁换向阀19的进口连接。二位四通电磁换向阀15的第一、二个出口分别连接有蓄能器16和蓄能器17，第三个出口与箱体连接。二位三通电磁换向阀18一个出口通过轴Ⅲ上的控制油道与第三湿式离合器3的活塞腔连接，另一个出口与箱体连接。三位四通电磁换向阀19的第一、二个出口分别通过轴Ⅱ上的控制油道与第一湿式离合器1、第二湿式离合器2的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接。

电磁换向阀的电磁铁序号：三位四通电磁换向阀19右端电磁铁为DT1，左端电磁铁为DT2，二位三通电磁铁换向阀18右端电磁铁为DT3，二位四通电磁换向阀15右端电磁铁DT4，三位四通电磁铁换向阀13左端电磁铁为DT5，右端电磁铁为DT6，三位四通电磁换向阀12左端电磁铁为DT7，右端电磁铁为DT8。

七个湿式离合器分工说明：第一湿式离合器1~第三湿式离合器3为第一组，为传动、缓冲离合器。本发明主题中所述三离合变速箱中的三离合就是指这三个离合器。第四湿式离合器4~第七湿式离合器7这四个离合器为第二组，为传动离合器，只控制换挡，不控制缓冲。

七个离合器的工作过程：在工作过程中，必须每一组离合器中只有一个结合，其他离合器分离。举例说明，第一组三位四通电磁换向阀19电磁铁DT1得电，三位四通电磁换向阀19接右位，第二湿式离合器2结合，这时第一湿式离合器1、第三年湿式离合器3的活塞腔接箱体（油箱），第一湿式离合器1、第三湿式离合器3分离。第二组也是一样，当三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT5得电时，三位四通电磁换向阀13接右位，系统与第四湿式离合器4活塞腔接通，第四湿式离合器4结合，第五湿式离合器5、第六湿式离合器6和第七湿式离合器7的活塞腔与油箱连通，处于分离状态。

换挡控制的实现，三位四通电磁阀19控制第一湿式离合器1、第二湿式离合器2的结合或分离，二位三通电磁换向阀18控制第三湿式离合器3的结合或分离，三位四通电磁换向阀13控制第四湿式离合器4、第五湿式离合器5的结合或分离，三位四通电磁换向阀12控制第六湿式离合器6、第七湿式离合器7的结合或分离。三位四通电磁换向阀12、13、19和二位三通电磁换向阀18的控制有两种方式，一是用挡把式电开关控制，二是利用发动机的转速传感器和变速箱输出传动轴上的扭矩传感器通过芯片实现自动换挡。

换挡缓冲系统。缓冲系统是由电控单向调速阀14、二位四通电磁换向阀15、蓄能器16、蓄能器17组成，其原理是当湿式离合器活塞腔与液压系统连通时，蓄能器16放油快速给湿式离合器活塞腔充油，蓄能器16放完油的同时，离合器活塞腔充满油，这时活塞压到摩擦片，但压力很小，摩擦片的摩擦力也很小，离合器传递扭矩很小，通过电控单向调速阀14给蓄能器充油，充油的过程，蓄能器的油压增加，湿式离合器传递的扭矩增加，从而起到了缓冲的作用。缓冲的平稳性取决于两个因素，一是给蓄能器充油流量的控制。流量不变，蓄能器压力匀速增加，湿式离合器传递扭矩匀速增加，换挡平稳，用电控单向调速阀14控制流量，流量不受电控单向调速阀14出口压力变化的影响，用电控单向调速阀14控制流量，增加了换挡的平稳性。二是缓冲的时间。缓冲的时间越长，也就是电控单向调速阀流量越小，给蓄能器16充油的时间越长，离合器传递扭矩增加的时间越长，换挡越平稳。开过自动挡车的都知道，由于配置的发动机功率小，为防止发动机的熄火，就加长了缓冲时间，开车时会遇到提速较慢，缓冲时间的加长会增加换挡时间，影响整车的工作效率。这就要求根据换挡不同的速度差，在满足换挡的平稳性要求的前提下尽量缩短换挡时间，来提高整车的工作效率，所以根据各挡之间的速度差，确定换挡的缓冲时间，用电控单向调速阀14，通过电信号的控制可实现多种缓冲时间的控制，来获得换挡的平稳性。

两组七个离合器组合可实现12个挡位，在每个挡位缓冲的控制。当第一组三个离合器互相切换时，二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4断电，接左位，蓄能器16与系统连接，蓄能器16中充满压力油，而蓄能器17与油箱连接，蓄能器17没有压力油。在切换中，先是蓄能器17放油，给离合器活塞腔充油，当油充满时系统再给蓄能器17充油，实现了换挡缓冲。当第一组离合器不变时，第二组四个离合器互相切换时，这时第一组结合的离合器活塞腔油是满的，与系统接通的蓄能器油也是满的，这时二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电或断电，使另一个与油箱连接的蓄能器，与系统连接，充油来进行缓冲。

挡位的设定，前进七个挡，倒退4个挡，实现的过程是：前进一挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT1得电，三位四通电磁换向阀19接右位，液压系统与第二湿式离合器2接通，第二湿式离合器2结合，三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT6得电，三位四通电磁换向阀13接右位，第五湿式离合器5与液压系统接通，第五湿式离合器5结合，传动路线是发动机带动输入轴Ⅰ，Z1齿轮带动Z2齿轮，通过第二湿式离合器2，带动Z4齿轮，Z4齿轮带动Z8齿轮，Z8齿轮通过轴Ⅳ带动Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，Z12齿轮通过第五湿式离合器5带动Z15齿轮，Z15齿轮带动Z19齿轮，Z19齿轮带动输出轴Ⅶ。前进二挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT1得电，三位四通电磁换向阀19接右位，第二湿式离合器2结合，三位四通电磁换向阀的电磁铁DT5得电，三位四通电磁换向阀接左位，第四湿式离合器4结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z4齿轮，Z4齿轮带动Z8齿轮，到Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，到Z14齿轮,Z14齿轮带动Z21齿轮，到输出轴Ⅶ。从前进一挡换前进二挡，第一湿式离合器1没变，是第五湿式离合器5分离转换为第四湿式离合器4结合。这时二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电，蓄能器16切换成蓄能器17接入液压系统，实现换挡缓冲的。前进三挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT2得电，三位四通电磁换向阀19接左位，第一湿式离合器1结合，三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT6得电，第五湿式离合器5结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z5齿轮，Z5齿轮带动Z9齿轮，到Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，到Z15齿轮，Z15齿轮带动Z19齿轮，到输出轴Ⅶ。前进四挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT2得电，第一湿式离合器1结合，三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT5得电，第四湿式离合器4结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z5齿轮，Z5齿轮带动Z9齿轮，到Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，到Z14齿轮，Z14齿轮带动Z21齿轮，到输出轴Ⅶ。前进五挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT1得电，第二湿式离合器2结合，三位四通电磁换向阀12的电磁铁DT8得电，第七湿式离合器7结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z4齿轮，Z4齿轮带动Z8齿轮，到Z10齿轮，Z10齿轮带动Z13齿轮，到Z17齿轮，Z17齿轮带动Z18齿轮，到输出轴Ⅶ。前进六挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT2得电，第一湿式离合器1结合，三位四通电磁换向阀12的电磁铁DT7得电，第六湿式离合器6结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z5齿轮，Z5齿轮带动Z9齿轮，到Z10齿轮，Z10齿轮带动Z13齿轮，到Z16齿轮，Z16齿轮带动Z20齿轮，到输出轴Ⅶ。前进七挡，三位四通电磁换向阀19的电磁铁DT2得电，第一湿式离合器1结合，三位四通电磁换向阀12的电磁铁DT8得电，第七湿式离合器7结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，到Z5齿轮，Z5齿轮带动Z9齿轮，到Z10齿轮，Z10齿轮带动Z13齿轮，到Z17齿轮，Z17齿轮带动Z18齿轮，到输出轴Ⅶ。

倒挡有四个，也就是第一组离合器结合分别与第二组离合器结合的配合。倒一挡，二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电，第四三湿式离合器3结合，三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT6得电，第五湿式离合器5结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，Z2齿轮带动Z3齿轮，到Z6齿轮，Z6齿轮带动Z7齿轮，到Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，到Z15齿轮，Z15齿轮带动Z19齿轮，到输出轴Ⅶ。倒二挡，二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电，第三湿式离合器3结合，三位四通电磁换向阀13的电磁铁DT5得电，第四湿式离合器4结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，Z2齿轮带动Z3齿轮，到Z6齿轮，Z6齿轮带动Z7齿轮，到Z11齿轮，Z11齿轮带动Z12齿轮，到Z14齿轮，Z14齿轮带动输出轴Ⅶ。倒三挡，二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电，第三湿式离合器3结合，三位四通电磁换向阀12的电磁铁DT7得电，第六湿式离合器6结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，Z2齿轮带动Z3齿轮，到Z6齿轮，Z6齿轮带动Z7齿轮，到Z10齿轮，Z10齿轮带动Z13齿轮，到Z16齿轮，Z16齿轮带动Z20齿轮，到输出轴Ⅶ。倒四挡，二位四通电磁换向阀15的电磁铁DT4得电，第三湿式离合器3结合，三位四通电磁换向阀12的电磁铁DT8得电，第七湿式离合器7结合，传动路线是Z1齿轮带动Z2齿轮，Z2齿轮带动Z3齿轮，到Z6齿轮，Z6齿轮带动Z7齿轮，到Z10齿轮，Z10齿轮带动Z13齿轮，到Z17齿轮，Z17齿轮带动Z18齿轮，到输出轴Ⅶ。

速比、速度的设定，不同型号的装载机所配发动机的转速、传动桥的速比、轮胎的直径各不相同。下面以ZL30装载机用的变速箱为例，ZL30发动机的转速2200转/分，传动桥的速比是1:20,轮胎直径是Φ1.1米。齿轮设定的齿数为，Z1齿轮有25齿，Z2齿轮有60齿，Z3齿轮有52齿，Z4齿轮有42齿，Z5齿轮有67齿，Z6齿轮有59齿，Z7齿轮有49齿，Z8齿轮有66齿，Z9齿轮有41齿，Z10齿轮有40齿，Z11齿轮有24齿，Z12齿轮有56齿，Z13齿轮有40齿，Z14齿轮有52齿，Z15齿轮有40齿，Z16齿轮有56齿，Z17齿轮有66齿，Z18齿轮有29齿，Z19齿轮有55齿，Z20齿轮有39齿，Z21齿轮有43齿。

Claims (2)

1.一种装载机三离合变速箱，其特征在于：它包括箱体，相互平行的轴Ⅰ、轴Ⅱ、轴Ⅲ、轴Ⅳ、轴Ⅴ、轴Ⅵ和轴Ⅶ；轴Ⅰ上装有Z1齿轮；轴Ⅱ上装有第一湿式离合器（1）和第二湿式离合器（2），轴Ⅱ上开设有自轴左端分别通往第一湿式离合器（1）和第二湿式离合器（2）的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第一湿式离合器（1）和第二湿式离合器（2）的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅲ上装有第三湿式离合器（3），轴Ⅲ上开设有自轴左端通往第三湿式离合器（3）的摩擦片腔的润滑油道，还开设有自轴右端通往第三湿式离合器（3）的活塞腔的控制油道；轴Ⅳ上装有Z7齿轮、Z8齿轮、Z9齿轮、Z10齿轮和Z11齿轮；轴Ⅴ上装有第四湿式离合器（4）和第五湿式离合器（5），并装有Z12齿轮，轴Ⅴ上开设有自轴左端分别通往第四湿式离合器（4）和第五湿式离合器（5）的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第四湿式离合器（4）和第五湿式离合器（5）的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅵ上装有第六湿式离合器（6）和第七湿式离合器（7），还装有Z13齿轮，轴Ⅵ上开设有自轴左端分别通往第六湿式离合器（6）和第七湿式离合器（7）的摩擦片腔的各一条润滑油道，还开设有自轴右端分别通往第六湿式离合器（6）和第七湿式离合器（7）的活塞腔的各一条控制油道；轴Ⅶ上装有Z18齿轮、Z19齿轮、Z20齿轮和Z21齿轮；第一湿式离合器（1）装有Z5齿轮，第二湿式离合器（2）装有Z4齿轮，第三湿式离合器（3）装有Z3齿轮和Z6齿轮，第四湿式离合器（4）装有Z14齿轮，第五湿式离合器（5）装有Z15齿轮；第六湿式离合器（6）装有Z16齿轮，第七湿式离合器（7）装有Z17齿轮；Z1齿轮与Z2齿轮相啮合，Z2齿轮与Z3齿轮相啮合，Z4齿轮与Z8齿轮相啮合，Z5齿轮与Z9齿轮相啮合，Z6齿轮与Z7齿轮相啮合，Z10齿轮与Z13齿轮相啮合，Z11齿轮与Z12齿轮相啮合，Z17齿轮与Z18齿轮相啮合，Z15齿轮与Z19齿轮相啮合，Z16齿轮与Z20齿轮相啮合，Z14齿轮与Z21齿轮相啮合。

2.如权利要求1所述的装载机三离合变速箱，其特征在于：还包括液压控制系统；液压控制系统包括通过滤油器（8）与作为油箱的箱体连接的齿轮泵（9），齿轮泵（9）的出口分别与溢流阀（10）的进口、三位四通电磁换向阀（12）的进口、三位四通电磁换向阀（13）的进口、电控单向调速阀（14）的进口连接；溢流阀（10）出口通过分流口和开设在轴上的润滑油道分别与第一湿式离合器（1）、第二湿式离合器（2）、第三湿式离合器（3）、第四湿式离合器（4）、第五湿式离合器（5）、第六湿式离合器（6）、第七湿式离合器（7）的摩擦片腔相连接；三位四通电磁换向阀（12）的第一、二个出口分别通过轴Ⅵ上的控制油道与第六湿式离合器（6）、第七湿式离合器（7）的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接；三位四通电磁换向阀（13）第一、二个出口分别通过轴Ⅴ上的控制油道与第四湿式离合器（4）、第五湿式离合器（5）的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接；电控单向调速阀（14）的出口分别与二位四通电磁换向阀（15）的进口、二位三通电磁换向阀（18）的进口、三位四通电磁换向阀（19）的进口连接；二位四通电磁换向阀（15）的第一、二个出口分别连接有蓄能器（16）和蓄能器（17），第三个出口与箱体连接；二位三通电磁换向阀（18）一个出口通过轴Ⅲ上的控制油道与第三湿式离合器（3）的活塞腔连接，另一个出口与箱体连接；三位四通电磁换向阀（19）的第一、二个出口分别通过轴Ⅱ上的控制油道与第一湿式离合器（1）、第二湿式离合器（2）的活塞腔连接，第三个出口与箱体连接。