CN103958302A - 用于驻车制动腔室的驻车制动活塞 - Google Patents

Abstract

提供了一种气动操作车辆制动器的弹簧式制动驱动器，其中驻车制动释放活塞由至少一个冲压驱动器活塞板，优选地，冲压铝制板形成。优选地，弹簧式制动驱动器的动力弹簧的偏压力承受在冲压弹簧座盖构件上，该冲压弹簧座盖构件介于动力弹簧和冲压驱动器活塞板之间。另外，驻车制动释放活塞的柔性隔膜可以通过将支持板附着到连结构件而被夹在冲压驱动器活塞板和冲压支持板之间，其中连结构件包括螺纹插入部以接收手动驱动的驻车制动释放驱动工具。

Description

用于驻车制动腔室的驻车制动活塞

背景技术及发明内容

本发明涉及一种用于车辆制动系统的弹簧式制动驱动器，具体地，涉及一种用于该驱动器的活塞构造。

众所周知，所谓的“弹簧式制动”驱动器用于为诸如配备了杠操作的鼓式或盘式制动器的商用卡车、拖拉机、拖车提供行车、驻车或紧急制动操作。弹簧式制动驱动器一般气动地操作，并且供应有来自车辆上的压缩空气源的操作空气。这些驱动器一般还具备故障安全设计，即驱动器在操作工作压力损失时默认为制动施加状态。

图1中的截面图显示了现有技术中的弹簧式制动驱动器的实例。驱动器壳体1包括后气缸2，后活塞3可移动地布置在该后气缸2中。后气缸的内壁和后活塞的腔室侧限定后通风腔室4。后活塞的另一侧支撑在制动驱动弹簧5上。这个弹簧在本技术领域里也称为“动力弹簧”或“驻车制动弹簧”，这些术语可互换使用。

后通风腔室通过环形密封件6与活塞3的弹簧侧隔开。中间凸缘8(也称为“壁”)将后气缸2和前气缸9分离。中间凸缘8被密封件10贯穿，作为后活塞3的延伸部的驻车制动施加杆11通过密封件10。驻车制动施加杆11能够通过后活塞在中间凸缘8中移动。前气缸9中的前通风腔室7由气缸内壁和前活塞13和环形薄膜14限定。后活塞3和前活塞13通过驻车制动施加杆11非耦合地接触，从而前活塞13能够通过后活塞3并且/或者通过前通风腔室7中的气压在制动施加方向上移动。驱动车辆制动器的制动杆的驱动杆15设置在前活塞13的前侧。

图1还显示了设置用于将驱动器1安装在车辆制动器上的安装螺钉16和轻质复位弹簧18，其使前活塞13朝向前腔室7的后方偏压。

当图1中的驱动单元没有气压时，制动驱动弹簧5向后活塞3施加高弹簧力，该后活塞3反过来将该力通过驻车制动施加杆11施加到前活塞13，使得驱动杆15施加车辆制动。在这个状态下，车辆制动功能，即驻车制动阻止车辆移动。

当要求释放驻车制动器时，后通风腔室4通过通风口(未显示)填充有压缩空气。当通过增加后活塞的前侧的气压而产生的力超过通过驻车施加弹簧5产生的力时，后活塞3和驻车制动施加杆11朝向后气缸2的后方、压缩弹簧5移动，并且使得后气缸2的后方的空气通过后活塞3中的通道(未显示)、排气路径19而被排放到大气。

当驻车制动施加杆11朝向后方移动时，先前施加到前活塞13的力被解除，并且复位弹簧18使前活塞13朝向前气缸9的后方偏压，因而使驱动杆15缩回至远离车辆制动器，并且释放车辆制动器。因此，车辆从被制动驱动弹簧5制动的状态移动到车辆可以移动的非制动状态。通过允许压缩空气(通过图1中未显示的端口)进入前通风腔室7，车辆制动在正常操作期间作为一种服务被施加。因为后通风腔室4中的气压持续将驻车制动施加杆11保持在后气缸2的后方，响应于操作者的制动驱动请求，前活塞13和驱动杆15根据需要在前气缸内自由向前和向后移动。

弹簧式制动驱动器中的驻车制动活塞(图1中的实例，后活塞3)结构相对复杂，因此一般都由单个块件作为铸造件而形成。铸造活塞大都由铝铸造，铝是一种重量轻且适合于铸造工艺的材料。

尽管铸造铝制驻车制动活塞的成本相对较低，但其费用因铝料市场价格波动大而大幅波动。另外，用于形成铸造铝制活塞的工具使用寿命较短，在工具必须替换之前只能进行近似100,000次铸造冲击。工具使用寿命短提高了分配工具成本的铸造铝制活塞部件的成本。铸造铝制制动活塞一般也需要昂贵的加工操作，以在其表面制备橡胶隔膜，以及用于接收驻车制动释放杆和完成通风特性。

鉴于当前弹簧式制动驱动器的驻车制动活塞和相关的驱动器组件的前述问题，本发明提供了一种改进的驻车制动活塞和弹簧式制动驱动器，相比于现有技术的铸造驻车制动活塞，该改进的驻车制动活塞更简单并且制造和组装成本更低，减少了当驻车制动活塞通过驻车制动释放工具手动地缩回时驱动器壳体上的压力，并且允许使用自通风腔室并因此消除了外部通气的需要以及消除了与其相关联的腐蚀问题。

在本发明中，先前的铸造铝制驻车制动活塞被冲压活塞布置代替，其中冲压盘附着到驻车制动驱动器隔膜，较佳地，该隔膜夹在相对的冲压板之间。冲压的使用允许使用冲压工具，其使用寿命比铸造工具更长(相比于铸造工具必须替换之前进行近似100,000次铸造冲击，冲压工具替换之前一般能进行一百万次冲压)。较佳地，冲压活塞设计包括螺纹插入部，该螺纹插入部可以将驻车制动活塞固定到驻车制动缩回杆，关于这个特征，等效的铸造铝制驻车制动活塞工具作业利用铸造模具而变得昂贵。因此，本方法提供一种经济的方式，用于以车辆操作员和技术人员已熟知的方式进行驻车制动驱动器的手动缩回。螺纹插入部可通过多种方式形成在或附着到冲压活塞，例如通过点焊接形成在或附着到冲压活塞。另外，可以在冲压件中使用压入螺纹插入部，因为这种插入部允许比铸造驻车制动活塞使用更大直径的通气阀布置。

在较佳实施例中，冲压活塞与弹簧座盖元件配对，该弹簧座盖元件较佳地通过冲压形成，并且其在活塞的动力弹簧侧抵接冲压活塞。弹簧座盖元件进一步可以布置成接收动力弹簧的制动侧端，从而弹簧的力被弹簧座盖承受，而不是直接施加在冲压活塞板上。这个构造允许使用具有这样厚度的冲压活塞板和弹簧座盖元件：两者的厚度中的单独一个不足以抵抗动力弹簧所产生的轴向力，但是两者的厚度叠加在一起时，由于在动力弹簧的制动侧端的区域中的这些冲压构件的厚度的双重效果，能够成功地处理动力弹簧的力。这样允许使用不期望的薄的、低成本的驻车制动释放活塞组件(在材料成本和生产成本方面成本低(例如，由于使用更薄的材料片而不需要大力冲压且不会像更厚的材料那样快地磨损工具所引起的较低工具作业成本))，同时还能提供足够的强度以承受通过动力弹簧施加到驻车制动释放活塞的负载。

因为弹簧座盖元件和冲压活塞板不必承载大的拉伸负载，因此这些组件之间不需要提供强的连接，例如上述盖和活塞的完全圆周焊接。因此，可以消除例如完全外周焊接、铆接或使用紧固件的高拉伸强度连结方法所耗费的成本和时间。在一些应用中，期望将弹簧座盖元件轻轻地点焊接到冲压活塞，以保证这些组件的同心布置来辅助驱动器装配。可选择地，由于这些组件只在彼此压缩的状态下承受负载，因此在一些应用中，弹簧座盖元件与冲压活塞之间的固定可以一起被免除。其进一步优势在于，如果在冲压活塞上，弹簧座盖元件具有基本圆锥形状，这种布置比圆柱形构造的盖元件提供更大的阻力抵靠拉伸或压缩变形(例如，当手动制动缩回工具拉动座盖元件时或当盖元件的顶端抵靠动力弹簧腔室的后方作为活塞行程止动件时)。

这个设计还可以包括在冲压驻车制动活塞中心布置内的隔膜-杆密封元件和内部通气布置以允许腔室通气，消除了允许外部环境空气进入弹簧壳体的动力弹簧部分的需要，从而消除了污染物进入制动驱动器壳体中的可能性。相比于现有技术的铸造驻车制动释放活塞设计中典型使用的弹簧座盖元件，冲压弹簧座盖元件在盖的下方为诸如通气阀的元件提供更大的内部容积。

在进一步实施例中，驻车制动缩回杆通过制动驱动器的中间凸缘，并且具有在中间凸缘的与驻车制动驱动器相对的一侧附着到杆的端部。利用这种布置，一旦足够的压力使驻车制动活塞完全缩回到使得板在杆的端部抵接驱动器壳体的中间凸缘的位置，(例如，大约为70-75psi)，压力的进一步增加(例如，到135psi的系统压力的增量)将导致额外的压力负载被中间凸缘承载，而不是像在现有技术中的传统制动驱动器中典型地被壳体的驻车制动部件的部分(也即弹簧壳体)承载，传统的驻车制动部件的驻车制动活塞将它们所有的轴向负载都通过压缩的动力弹簧施加到壳体的端部。因此，相比于现有技术中的驱动器，本发明允许将驱动器的驻车制动壳体部分设计成极低的压力水平，这样进一步减少重量和成本。

用于冲压活塞的材料可以使用正常抗腐蚀材料，例如铝，或者可以是使用诸如涂敷有防腐蚀涂层的钢的材料。考虑到在本发明中减少暴露到外部环境污染物的可能，可以免除额外的防腐蚀涂层。

本发明的其他目的，优点和新颖特征将通过结合附图在下文的具体描述中变得更加明显。

附图说明

图1是现有的弹簧式气动制动驱动器的实例的截面图；

图2是根据本发明的弹簧式制动驱动器的实施例的截面图；

图3是如图2所示那样的冲压驻车制动活塞布置的截面图。

具体实施方式

图2是根据本发明的实施例的弹簧式制动驱动器100的截面图。

驱动器壳体包括中间凸缘110，位于车辆制动驱动器100的车辆制动端的前气缸120，和位于中间凸缘110的相反侧的后气缸130。此处使用的术语“前”、“后”分别描述面对车辆制动器和背对车辆制动器的方向，驱动器100被安装到该车辆制动器。因此，在图2中，“前”是朝向附图左侧的方向，“后”是朝向附图右侧的方向。

弹簧式制动驱动器100的操作元件包括制动驱动器弹簧140，其一端倚靠在弹簧壳体150的内侧后表面上，相反端倚靠在驻车制动释放活塞170的后向侧。这里需要理解的是本发明并不局限于螺旋弹簧，也可以是能够提供驻车制动驱动器所要求的能量存储和恢复功能的弹性构件。比如，替换弹簧结构包括多螺旋弹簧、板簧、悬臂式弹簧等，替换元件包括弹性块或可充高压气囊，这些都在本发明的范围。

弹簧式制动驱动器100还包括行车制动驱动器180、制动驱动器杆190和驻车制动施加杆200。弹簧式制动驱动器100安装在示意性显示的车轴和制动器单元101上，并且制动驱动器杆190连接到制动器(可以是例如鼓式制动器或盘式制动器)的操作构件。

本实施例中的驻车制动释放活塞170包括隔膜210，隔膜210位于后腔室230(该腔室是当中间凸缘110与弹簧壳体150结合时形成的)内的支撑支持板220(backing plate)和冲压驻车制动活塞160之间。在本实施例中，支持板220和冲压活塞170通过弹簧座盖175下方的连结构件被连结，在本实施例中，连结构件为按压适配的螺纹孔部件165。在这个实例中，弹簧座盖具有一定的高度，当活塞160手动地缩回时，其帮助控制驻车制动释放活塞170的缩回深度。

驻车制动施加杆200的制动端附接有行程限制构件，在本实施例中，盘状板240通过紧固件242被固定。行程限制构件可包括任意构造(圆形，方形，椭圆形等)，也不限定为板构件，只要当驻车制动释放活塞170到达完全缩回位置时，其(任意形状)与中间凸缘110抵接，并且将来自驻车制动释放活塞170的压力负载传递到中间凸缘110，并且行程限制构件能将来自驻车制动施加杆200的驻车制动驱动力传递到行车制动驱动器180以使制动驱动器杆190驱动制动器。

在本实施例中，后气缸130的弹簧壳体150是轻质铝制盖，其胎圈凸缘(bead flange)250与对应的中间凸缘110的胎圈配合以将隔膜210的外部边缘260夹在两者之间。为了减少制造及材料成本，此处胎圈凸缘250已经被简单地碾轧并卷曲以将弹簧壳体150固定至中间凸缘110。可替换地，如果希望具有从区域(field)中移除弹簧壳体150的能力，以使诸如隔膜或内部密封件能够被替换，可提供例如夹紧环(clamping ring)的接头。

图2显示驻车制动释放活塞170在驻车制动释放腔室230的后方处于完全缩回位置。当通过供应端口(未显示)向隔膜210和中间凸缘110的后侧之间的腔室230供应足够的气压以克服通过制动驱动弹簧140产生的弹力时，到达上述位置。在本实施例中，在隔膜210的相反侧的腔室的一部分通过塞子270被密封以防止在制动驱动器的正常工作期间受到环境污染物侵扰，并且仍然允许动力弹簧腔室中的任何过度的压力排出到外部大气。塞子270是可移除的，以允许将手动驻车制动驱动器缩回工具(未显示)手动插入，从而将驻车制动活塞手动地缩回驻车制动释放位置。

在图2的驻车制动释放活塞170的截面图中，显示了隔膜210夹在冲压驻车制动活塞160和支持板220之间，其中冲压驻车制动活塞160通过按压适配的螺纹孔部件165的凸缘166，并且通过支持板220附着到按压适配的螺纹孔部件165而被保持在一定位置。支持板220可以通过本领域的几种已知方法中的任意一种被附着，该已知方法包括按压适配、点焊接或在这些组件上使用螺纹部分。按压适配的螺纹孔部件165的相对端包括接收手动驻车制动驱动器缩回工具的螺纹部件167。

通气阀部件165被弹簧座盖175覆盖，如图3所示，弹簧座盖175在与弹簧座盖175和冲压驻车制动释放活塞160之间的凸缘重叠部168相邻的区域内接收动力弹簧140的一端。弹簧座盖175和冲压驻车制动释放活塞160的凸缘重叠区域168的材料厚度提供了足够的材料厚度，以支撑由动力弹簧140的制动端产生的局部的高轴向力。例如，对于给定的弹簧强度，0.090-0.150英寸的厚度可以足够支撑弹簧负载，而一半厚度的独立板就有可能不能支撑弹簧负载，至少在弹簧式制动驱动器的整个期望使用寿命内有可能不能支撑弹簧负载。

在弹簧式制动驱动器100工作期间，空气进入驻车制动释放腔室230，以使驻车制动释放活塞170朝向驻车制动壳体150的后方移动，从而压缩动力弹簧140并允许制动驱动器杆190缩回以释放制动器。随着驻车制动释放活塞170朝向弹簧壳体150的后方移动，动力弹簧腔室内的空气被压缩，并可以通过动力弹簧腔室中的端口(未显示)排放到大气。如图2所示，驻车制动施加杆200的端部的盘状板240最终限制驻车制动释放活塞170的行程，从而用于限制弹簧140的量和动力弹簧腔室中被压缩的空气的量，也能执行将驻车制动释放腔室230中的过量的压力所产生的力通过中间凸缘110而不通过壳体150分散。驻车制动释放活塞的行程也可以选择性地通过下述方式被限制：例如，将弹簧座盖175的高度布置成与当盖的顶端到达弹簧壳体150的后方的停止表面时的期望行程极限对应。

上述公开仅是阐述了本发明但并不是对本发明进行限定。由于本领域的技术人员可以结合本发明的主旨和内容对公开的实施例进行其他修改，因此本发明应该理解为包括所有的后附权利要求的范围及其等同物。

Claims (24)

1.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

驱动器中间凸缘构件；

弹簧壳体，所述弹簧壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第一侧，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相反；

驻车制动释放活塞，所述驻车制动释放活塞包括冲压活塞板和柔性隔膜，所述驻车制动释放活塞被构造成将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放活塞的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放活塞的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧布置在所述动力弹簧腔室中，以偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后壁部分；和

弹簧座盖，所述弹簧座盖至少具有凸缘区域，所述凸缘区域布置成传递所述动力弹簧和所述驻车制动释放活塞之间的动力弹簧偏压力。

2.如权利要求1所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述弹簧座盖由冲压板形成。

3.如权利要求1所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，进一步包括：

驻车制动释放操作杆，所述驻车制动释放操作杆的第一杆端附着到所述驻车制动释放活塞，第二杆端附着到所述行车制动壳体中的行程限制构件，所述操作杆具有杆长度，使得当所述驻车制动释放活塞位于完全缩回位置时，所述行程限制构件抵接所述中间凸缘的所述第二侧；和

支持构件，所述支持构件附着到所述驻车制动释放操作杆；

其中，所述柔性隔膜位于所述冲压活塞板和所述支持构件之间。

4.如权利要求3所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述支持构件是冲压板。

5.如权利要求4所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述冲压活塞板和所述支持构件中的至少一个由铝或钢形成。

6.一种驻车制动释放活塞，其特征在于，包括：

柔性隔膜，所述柔性隔膜被构造成将弹簧式制动驱动器的驻车制动驱动器腔室分隔成两个腔室；

冲压活塞板；

支持构件；和

连结构件；

其中，当所述连结构件附着到所述支持构件时，所述柔性隔膜被夹在所述冲压活塞板和所述支持构件之间。

7.如权利要求6所述的驻车制动释放活塞，其特征在于，

所述支持构件是冲压板。

8.如权利要求7所述的驻车制动释放活塞，其特征在于，

所述冲压活塞板和所述支持构件中的至少一个由铝或钢形成。

9.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

动力弹簧，所述动力弹簧布置在弹簧壳体中以施加偏压力，所述偏压力在制动施加方向上偏压驻车制动释放驱动器；

冲压弹簧座盖，所述冲压弹簧座盖至少具有凸缘区域，所述凸缘区域布置成传递所述动力弹簧和所述驻车制动释放活塞之间的所述偏压力。

10.如权利要求9所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述动力弹簧和所述驻车制动释放驱动器布置成：所述偏压力使所述冲压弹簧座盖被压缩。

11.如权利要求10所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述驻车制动释放驱动器包括冲压活塞板。

12.如权利要求11所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述冲压活塞板和所述冲压弹簧座盖具有材料厚度，所述材料厚度中的单独一个不足以抵抗所述偏压力，但叠加在一起的组合厚度足以抵抗所述偏压力。

13.一种驻车制动释放活塞组件，其特征在于，包括：

柔性隔膜，所述柔性隔膜被构造成将弹簧式制动驱动器的驻车制动驱动器腔室分隔成两个腔室；

冲压活塞板，所述柔性隔膜附着到所述冲压活塞板；和

冲压弹簧座盖，所述冲压弹簧座盖具有凸缘区域，所述凸缘区域被构造成接收驻车制动驱动器动力弹簧的制动端，并且被构造成抵接所述冲压活塞板的上表面。

14.如权利要求13所述的驻车制动释放活塞组件，其特征在于，

所述冲压弹簧座盖同中心地位于所述冲压活塞板上。

15.如权利要求14所述的驻车制动释放活塞组件，其特征在于，

所述冲压弹簧座盖通过点焊接附着到所述冲压活塞板。

16.一种车辆制动器组件，其特征在于，包括：

制动器，所述制动器包括盘式制动器或鼓式制动器中的一个；

弹簧式制动驱动器，所述弹簧式制动驱动器联接到所述制动器，以施加制动驱动力，所述弹簧式制动驱动器包括：

驱动器中间凸缘构件；

弹簧壳体，所述弹簧壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第一侧以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相反；

驻车制动释放活塞，所述驻车制动释放活塞包括冲压活塞板和柔性隔膜，所述驻车制动释放活塞被构造成将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放活塞的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放活塞的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧布置在所述动力弹簧腔室中，以偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后壁部分；和

弹簧座盖，所述弹簧座盖至少具有凸缘区域，所述凸缘区域布置成传递所述动力弹簧和所述驻车制动释放活塞之间的动力弹簧偏压力。

17.如权利要求16所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述弹簧座盖由冲压板形成。

18.如权利要求17所述的车辆制动器组件，其特征在于，进一步包括：

驻车制动释放操作杆，所述驻车制动释放操作杆的第一杆端附着到所述驻车制动释放活塞，第二杆端附着到所述行车制动壳体中的行程限制构件，所述操作杆具有杆长度，使得当所述驻车制动释放活塞位于完全缩回位置时，所述行程限制构件抵接所述中间凸缘的所述第二侧；和

支持构件，所述支持构件附着到所述驻车制动释放操作杆；

其中，所述柔性隔膜位于所述冲压活塞板和所述支持构件之间。

19.一种车轴组件，其特征在于，包括：

车轴；

制动器，所述制动器联接到所述车轴，其中所述制动器包括盘式制动器或鼓式制动器中的一个；

弹簧式制动驱动器，所述弹簧式制动驱动器联接到所述制动器，以施加制动驱动力，所述弹簧式制动驱动器包括：

驱动器中间凸缘构件；

弹簧壳体，所述弹簧壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第一侧以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体附着到所述驱动器中间凸缘构件的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相反；

驻车制动释放活塞，所述驻车制动释放活塞包括冲压活塞板和柔性隔膜，所述驻车制动释放活塞被构造成将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放活塞的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放活塞的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧布置在所述动力弹簧腔室中，以偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后壁部分；和

弹簧座盖，所述弹簧座盖具有至少凸缘区域，所述凸缘区域布置成传递所述动力弹簧和所述驻车制动释放活塞之间的动力弹簧偏压力。

20.如权利要求19所述的车辆制动器组件，其特征在于，进一步包括：

驻车制动释放操作杆，所述驻车制动释放操作杆的第一杆端附着到所述驻车制动释放活塞，第二杆端附着到所述行车制动壳体中的行程限制构件，所述操作杆具有杆长度，使得当所述驻车制动释放活塞位于完全缩回位置时，所述行程限制构件抵接所述中间凸缘的所述第二侧；和

支持构件，所述支持构件附着到所述驻车制动释放操作杆；

其中，所述柔性隔膜位于所述冲压活塞板和所述支持构件之间。

21.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

驻车制动释放压力腔室，向所述驻车制动释放压力腔室施加驻车制动释放压力以在制动释放方向上偏压制动驱动器动力弹簧；

行车制动压力腔室，向所述行车制动压力腔室施加行车制动压力以在制动施加方向上移动制动驱动器杆；

行程限制构件，所述行程限制构件位于所述弹簧式制动驱动器的中间凸缘的行车制动腔室侧，所述行程限制构件布置成限制布置在所述中间凸缘的驻车制动释放腔室侧的驻车制动释放运动至预定的驻车制动释放活塞完全缩回位置。

22.如权利要求21所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述行程限制构件附着到驻车制动释放操作杆的第一杆端，所述操作杆的第二杆端附着到驻车制动释放活塞，所述驻车制动释放活塞形成所述驻车制动释放腔室的至少一个表面，所述操作杆具有杆长度，使得当所述驻车制动释放活塞位于完全缩回位置时，所述行程限制构件抵接所述弹簧式制动驱动器的结构。

23.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

驱动器中间凸缘构件；

弹簧壳体，所述弹簧壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第一侧，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相反；

驻车制动释放装置，所述驻车制动释放装置位于所述驻车制动驱动器腔室内，用于释放所述弹簧式制动驱动器的驻车制动功能，以响应流体压力的施加；

驻车制动驱动装置，所述驻车制动驱动装置位于所述驻车制动驱动器腔室中，用于施加所述驻车制动功能；

其中，所述驻车制动释放装置包括冲压板构件。

24.一种弹簧式制动驱动器的操作方法，其特征在于，包括以下动作：

提供弹簧式制动驱动器，所述弹簧式制动驱动器包括：

驱动器中间凸缘构件；

弹簧壳体，所述弹簧壳体被构造成附着到所述驱动器中间凸缘构件的第一侧，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体附着到所述驱动器中间凸缘构件的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相反；

驻车制动释放活塞，所述驻车制动释放活塞包括冲压活塞板和柔性隔膜，所述驻车制动释放活塞被构造成将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放活塞的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放活塞的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧布置在所述动力弹簧腔室中，以偏压所述驻车制动释放活塞，使其远离所述弹簧壳体的后壁部分；和

弹簧座盖，所述弹簧座盖至少具有凸缘区域，所述凸缘区域布置成传递所述动力弹簧和所述驻车制动释放活塞之间的动力弹簧偏压力；

向所述驻车制动释放腔室施加流体压力，使得所述驻车制动释放活塞压缩所述动力弹簧；

释放所述驻车制动释放腔室中的流体压力，使得所述动力弹簧移动所述驻车制动释放活塞，使其远离所述弹簧壳体的后壁部分。