CN103946089A - 驻车制动腔室的内部通气系统 - Google Patents

Abstract

提供了一种用于气动操作车辆制动器的弹簧式制动驱动器，其中，包含驻车制动驱动动力弹簧的制动驱动器的一部分布置成通向大气，但不允许外界空气进入动力弹簧腔室，弹簧式制动驱动器设置有内部通气阀，当腔室之间的压力差下降至预定的压力范围内时，该内部通气阀允许干净干燥空气从驻车制动释放腔室进入动力弹簧腔室。

Description

驻车制动腔室的内部通气系统

背景技术及发明内容

本发明涉及一种用于车辆制动系统的弹簧式制动驱动器，具体地，本发明涉及一种内部排出/通气系统，用于使进入该驱动器的可能污染的外环境空气最少。

众所周知，所谓的“弹簧式制动”驱动器用于为诸如配备了杆操作的鼓式或盘式制动器的商用卡车、拖拉机、拖车提供行车、驻车或紧急制动操作。弹簧式制动驱动器一般气动地操作，并且供应有来自车辆上的压缩空气源的操作空气。这些驱动器一般还具备故障安全设计，即驱动器在操作空气压力损失时默认为制动施加状态。

图1中的截面图显示了现有技术中的弹簧式制动驱动器的实例。驱动器壳体1包括后气缸2，后活塞3可移动地布置在该后气缸2中。后气缸的内壁和后活塞的腔室侧限定后通风腔室4。后活塞的另一侧支撑在制动驱动弹簧5上。这个弹簧在本技术领域里也称为“动力弹簧”或“驻车制动弹簧”，这些术语可互换使用。

后通风腔室通过环形密封件6与活塞3的弹簧侧隔开。中间凸缘8(也称为“壁”)将后气缸2和前气缸9分离。中间凸缘8被密封件10贯穿，作为后活塞3的延伸部的驻车制动施加杆11通过密封件10。驻车制动施加杆11能够通过后活塞在中间凸缘8中移动。前气缸9中的前通风腔室7由气缸内壁和前活塞13和环形薄膜14限定。后活塞3和前活塞13通过驻车制动施加杆11非耦合地接触，从而前活塞13能够通过后活塞3并且/或者通过前通风腔室7中的气压在制动施加方向上移动。驱动车辆制动器的制动杆的驱动杆15设置在前活塞13的前侧。

图1还显示了设置用于将驱动器1安装在车辆制动器上的安装螺钉16和轻质复位弹簧18，其使前活塞13朝向前腔室7的后方偏压。

当图1中的驱动单元没有气压时，制动驱动弹簧5向后活塞3施加高弹簧力，该后活塞3反过来将该力通过驻车制动施加杆11施加到前活塞13，使得驱动杆15施加车辆制动。在这个状态下，车辆制动功能，即驻车制动阻止车辆移动。

当要求释放驻车制动器时，后通风腔室4通过通风口(未显示)填充有压缩空气。当通过增加后活塞3的前侧的气压而产生的力超过通过驻车施加弹簧5产生的力时，后活塞3和驻车制动施加杆11朝向后气缸2的后方、压缩弹簧5移动，并且使得后气缸2的后方的空气通过后活塞3中的通道(未显示)、排气路径19或侧孔16而被排放到大气。

当驻车制动施加杆11朝向后方移动时，先前施加到前活塞13的力被解除，并且复位弹簧18使前活塞13朝向前气缸9的后方偏压，因而使驱动杆15缩回至远离车辆制动器，并且释放车辆制动器。因此，车辆从被制动驱动弹簧5制动的状态移动到车辆可以移动的非制动状态。通过允许压缩空气(通过图1中未显示的端口)进入前通风腔室7，车辆制动在正常操作期间作为一种服务被施加。因为后通风腔室4中的气压持续将驻车制动施加杆11保持在后气缸2的后方，响应于操作者的制动驱动请求，前活塞13和驱动杆15根据需要在前气缸内自由向前和向后移动。

使包含制动驱动弹簧的后腔室通向大气的现有设计由于暴露于大气，内部腐蚀而被破坏，其中水和/或固体碎屑(沙砾或防冻固体)可能进入该腔室，使得动力弹簧和包括壳体的其他组件被腐蚀，并且长时间后可能过早地丧失功能。一般，在后气缸的弹簧侧设置至少一个腔室通气装置，以通向大气。当驻车制动活塞压缩动力弹簧时，由于后腔室的动力弹簧侧的空气被压缩，这些通气装置释放从后腔室泄露进入驱动器壳体后方的任何压力，并且提供空气通道。由于喷溅在驱动器壳体上的污水或路面碎屑可能进入动力弹簧腔室，和由于当后腔室被释放压力且制动弹簧伸展回到其驻车位置时外部空气的进入，可能出现腐蚀。通过通气装置进入气缸的弹簧侧的空气包含湿气和喷溅在驱动器上的物质，比如雨水、道路用盐和除冰剂，这些都是腐蚀性化学物的来源。

鉴于现有弹簧式制动驱动器的驻车制动活塞和相关驱动器组件的上述问题，本发明提供了一种改进的驻车制动腔室排出/通气系统，其允许使用内部排气腔室，从而不需要将外部空气带入动力弹簧腔室，并且避免了相应的腐蚀问题。

在本发明中，驻车制动释放驱动器设置有内部通气阀。弹簧壳体可以设置有从弹簧壳体至大气的单向排出装置。内部通气阀优选地位于驻车制动释放活塞中并靠近从驻车制动释放压力腔室的通道。当驻车制动释放腔室被加压至高的足够水平以压缩盘簧并缩回驻车制动操作杆时，内部通气阀被关闭，当驻车制动释放腔室被完全卸压时，内部通气阀被打开。内部通气阀也被布置成当包含动力弹簧的腔室中的压力仅仅稍微高于驻车制动释放腔室中的压力时，内部通气阀也会被短暂地打开，从而只有干净干燥空气从驻车制动释放压力腔室进入动力弹簧腔室。有益地，内部通气阀可以位于附着(如按压适配或焊接)到由冲压活塞组成的驻车制动驱动器活塞的螺纹插入部中。内部通气阀也可以放置在其他设计的驻车制动驱动器活塞上，如铸造铝制活塞。

进一步，为了阻止动力弹簧腔室中过度的压力，动力弹簧驱动器设置有弹性塞子，该塞子密封用于插入手动驻车制动活塞缩回杆的弹簧壳体开口，其中塞子装置具有单向阀，该单向阀允许压力从动力弹簧腔室排出(比如，当在驻车制动释放活塞移动到完全释放制动位置时腔室中的压力增加时)，并且进行密封以阻止外部环境空气流入弹簧壳体。本领域的技术人员应该理解，塞子可以不需要由弹性材料构成，并且可以包括多个子部分。

通过本发明的通气/排出系统，只有来自车辆的空气制备系统的干净干燥空气到达动力弹簧腔室，因为没有使外部污染环境进入动力弹簧腔室的路径。因此，弹簧式制动驱动器的工作寿命极大地延长。进一步，本发明之前通过提供内部通气制动腔室的尝试需要昂贵的制造设计而不容易适用于高容积，低成本，简化的弹簧制动生产中，本发明提供了一种低成本的方法，用于以使来自外界空气源的污染的可能性最小化的方式提供干净干燥空气。此外，通过在仅仅需要高于外部压力一定量的压力下使得压力从动力弹簧腔室排出，本发明允许在车辆处于一定阶段时(当释放驻车制动器以防止车辆向后滚动的情况下驾驶员必须使用行车制动器时)以低操作压力释放驻车制动器，因为驻车制动释放驱动器不需要克服动力弹簧腔室中的高压力。

本发明的其他目的，优点和新颖特征将通过结合附图在下文的具体描述中变得更加明显。

附图说明

图1是现有的弹簧式气动制动驱动器的实例的截面图；

图2是根据本发明的弹簧式制动驱动器的实例的截面图；

图3是与图2所示的弹簧式制动驱动器类似的弹簧式制动驱动器的一部分的截面图，其集中于本实施例的包括铸造驻车制动活塞的区域；

图4是与图2所示的弹簧式制动驱动器类似的弹簧式制动驱动器的部分剖视图，其集中于本实施例的包括动力弹簧腔室和铸造驻车制动活塞的区域；

图5是与图2所示的弹簧式制动驱动器类似的弹簧式制动驱动器的进一步部分剖视图，其集中于本实施例的包括位于冲压制动活塞上的通气阀的区域。

具体实施方式

图2是根据本发明的第一实施例的弹簧式制动驱动器100的截面图。

驱动器壳体包括中间凸缘110，位于车辆制动驱动器100的车辆制动端的前气缸120，和位于中间凸缘110的相反侧的后气缸130。此处使用的术语“前”、“后”分别描述面对车辆制动器和背对车辆制动器的方向，驱动器100被安装到该车辆制动器。因此，在图2中，“前”是朝向附图左侧的方向，“后”是朝向附图右侧的方向。

弹簧式制动驱动器100的操作元件包括制动驱动器弹簧140，其一端倚靠在弹簧壳体150的内侧后表面上，相反端倚靠在驻车制动释放活塞170的后向侧。这里需要理解的是本发明并不局限于螺旋弹簧，也可以是能够提供驻车制动驱动器所要求的能量存储和恢复功能的弹性构件。比如，替换弹簧结构包括多螺旋弹簧、板簧、悬臂式弹簧等，替换元件包括弹性块，或可充高压气囊，这些都在本发明的范围。

弹簧式制动驱动器100还包括行车制动驱动器180、制动驱动器杆190和驻车制动施加杆200。弹簧式制动驱动器100安装在示意性显示的车轴和制动器单元101上，并且制动驱动器杆190连接到制动器(可以是例如鼓式制动器或盘式制动器)的操作构件。

本实施例中的驻车制动释放活塞170包括隔膜210，隔膜210位于后腔室230(该腔室是当中间凸缘110与弹簧壳体150结合时形成的)内的支撑支持板220(backing plate)和冲压驻车制动板160之间。在本实施例中，支持板220和冲压活塞170通过弹簧座盖175下方的通气阀部件165(详见图3)被连结。在这个实例中，弹簧座盖具有一定的高度，当活塞手动地缩回时，其帮助控制驻车制动释放活塞170的缩回深度。

驻车制动施加杆200的制动端附接有行程限制构件，在本实施例中，盘状板240通过紧固件242被固定。行程限制构件可包括任意构造(圆形，方形，椭圆形等)，也不限定为板构件，只要当驻车制动释放活塞170到达完全缩回位置时，其(任意形状)与中间凸缘110抵接，并且将来自驻车制动释放活塞170的压力负载传递到中间凸缘110，并且行程限制构件能将来自驻车制动施加杆200的驻车制动驱动力传递到行车制动驱动器180以使制动驱动杆190驱动制动器。

在本实施例中，后气缸130的弹簧壳体150是轻质铝制盖，其胎圈凸缘(bead flange)250与对应的中间凸缘110的胎圈配合以将隔膜210的外部边缘260夹在两者之间。为了减少制造及材料成本，此处胎圈凸缘250已经被简单地碾轧并卷曲以将弹簧壳体150固定至中间凸缘110。可替换地，如果希望具有从区域(field)中移除弹簧壳体150的能力，以使诸如隔膜或内部密封件能够被替换，可提供例如夹紧环(clamping ring)的区域有效(field-serviceable)接头。

图2显示驻车制动释放活塞170在驻车制动驱动器腔室230的后方处于完全缩回位置。当通过供应端口(未显示)向隔膜210和中间凸缘110的后侧之间的腔室230供应足够的气压以克服通过制动驱动弹簧140产生的弹力时，到达上述位置。在本实施例中，在隔膜210的相反侧的预先通向大气的腔室的一部分通过塞子270被密封以防止在制动驱动器的正常工作期间受到环境污染物侵扰。塞子270是可移除的，以允许将手动驻车制动驱动器缩回工具(未显示)手动插入，从而将驻车制动活塞手动地缩回驻车制动释放位置。塞子270还可以包括单向阀，以在阻止外部空气进入的同时允许从动力弹簧腔室排出压力，因此，弹簧壳体150中的通气孔可以省去。省去通气孔能够在消除弹簧壳体的应力集中点的同时，简化制造过程并降低成本。

图3是与图2所示类似的驱动器的驻车制动释放部分的截面图，显示了驻车制动释放驱动器和内部通气阀组件的布置。在本实施例中，隔膜210夹在驻车制动板160和支持板220之间。截面图还显示了驻车制动施加杆200。该杆设置有狭槽201，其允许空气在腔室的相对侧之间内部流通，以允许在相对侧之间的驻车制动腔室的后部的压力排出，而不是通向外部环境。内部通气阀包括通气阀202和相关连的空气通道203。通气阀202利用动力弹簧140控制驻车制动驱动腔室230中的空气移动进入腔室。通过弹簧座盖175的空气通道203的出口在图4中的部分剖视图上显示。

内部通气阀被弹簧座盖175覆盖，如图4所示，弹簧座盖175接收动力弹簧140的一端并防止铸造驻车制动释放活塞170受到来自动力弹簧的一端的局部高压力。

本实施例中通气阀的其他细节如图5所示。在本实施例中，通气阀202包括在制动驱动器杆190和空气通道203之间的通气阀主体204，可移动的阀关闭构件206，和阀偏压弹簧208。内部通气阀组件被构造成：当驻车制动释放腔室230中的压力比动力弹簧腔室中的压力高预定量时，阀关闭构件206的释放腔室端207靠在通气阀主体204的第一支座上，这样阻止压力从释放腔室230流入动力弹簧腔室。相反地，当动力弹簧腔室中的压力比驻车制动释放腔室230中的压力高时，阀关闭构件206的动力弹簧腔室端209靠在通气阀主体204的第二支座上，这样阻止压力从动力弹簧腔室流入驻车制动释放腔室230。

内部通气阀202还设置有位于阀关闭构件206的驻车制动释放腔室端207和通气阀主体204的第一支座之间的小偏压弹簧208。该弹簧向阀关闭构件施加偏压力，在驻车制动释放腔室中的压力已经降低至低于克服弹簧并将阀关闭构件206的一端207保持抵靠在第一阀座上所需要的压力，但是仍旧大于动力弹簧腔室中的压力，从而阀关闭构件206的动力弹簧腔室端209还未靠在通气阀主体204的第二支座的短时期内，阀关闭构件206允许驻车制动释放腔室中的干净干燥空气进入动力弹簧腔室。

在弹簧式制动驱动器100工作期间，空气进入驻车制动释放腔室230使驻车制动释放活塞170朝向驻车制动壳体150的后方移动，从而压缩动力弹簧140并允许制动驱动器杆190缩回以释放制动器。随着驻车制动释放活塞170朝向弹簧壳体150的后方移动，动力弹簧腔室内的空气被压缩。由于驻车制动释放腔室230中的压力一般以非常迅速的方式增加，因此释放腔室230中的空气在弹簧208的偏压力被克服之前通过狭槽201和通气阀的机会很小并且阀构件206的驻车制动释放腔室端207进行密封以防备空气从释放腔室230进一步移动进入动力弹簧腔室。

如果当驻车制动释放活塞170朝向驻车制动壳体150的后方移动时，动力弹簧腔室中的空气压力上升至比外界大气压力高一定量以上，过量的压力将通过塞子270从动力弹簧腔室排出；否则动力弹簧腔室中的压力将在该腔室中保持下来。驻车制动施加杆200的端部的盘状板240最终限制驻车制动释放活塞170的行程，这样限制动力弹簧腔室中被压缩的空气的量，也能执行将驻车制动释放腔室230中的过量的压力所产生的力通过中间凸缘110而不通过壳体150分散。

当消除驻车制动释放腔室230的压力时，压力经过偏压弹簧208推动阀关闭构件206的释放腔室端207离开其支座的一定范围，从而允许干净干燥空气从释放腔室通过狭槽201和内部通气阀202进入动力弹簧腔室。当动力弹簧140移动驻车制动释放驱动器以使制动驱动器杆在制动施加方向上前进时，干净、干燥的这个过程用来补偿动力弹簧腔室中压力的减少。空气通过内部通气阀继续流动，直到释放腔室230中的压力下降到低于这样的点：动力弹簧腔室中的压力与偏压弹簧208产生的力结合，使得阀构件206的动力弹簧腔室端209到达其支座并且通过通气阀202关闭流动通道。在通气阀允许空气通过期间的两个腔室之间的压力差的范围可以是通过偏压弹簧208产生的力调节而设定的预定范围。在正常工作条件下，由于驻车制动释放腔室中的压力一般高于动力弹簧腔室(通过单向排放塞子270，动力弹簧腔室的压力一般被限制在比大气压力高至多一定量)，因此不存在这样的情况：动力弹簧腔室中的空气需要流入驻车制动释放腔室230的条件。

这种腔室通气的方法提供了对进入动力弹簧腔室的空气必要的引导，以通过动力弹簧140帮助驻车制动施加(即最大程度地减少在动力弹簧腔室中产生真空而阻止完全驻车制动施加的可能性)，也不会将潜在污染的外部环境空气导入动力弹簧腔室。

上述公开仅是阐述了本发明但并不是对本发明进行限定。比如，弹簧式制动驱动器的内部通气阀可以位于除了驻车制动释放活塞的中心之外的区域，或者整体地远离驻车制动释放驱动器(比如阀位于壳体上以通过壳体中的旁路通道控制驻车制动释放腔室和动力弹簧腔室之间的连通)，这都是本发明的范围，只要提供了上文描述的干净干燥空气通气能力即可。类似地，下述替换的通气结构也是本发明的范围：当驻车制动释放腔室中的压力和动力弹簧腔室中的压力之间的压力差在预定范围时，该通气结构允许空气在驻车制动释放腔室和动力弹簧腔室之间移动，该通气结构是例如卸压阀或可变形隔膜构件的组合，其在压力差被解除之后自身再密封。由于本领域的技术人员可以结合本发明的主旨和内容对公开的实施例进行其他修改，因此本发明应该理解为包括所有的后附权利要求的范围及其等同物。

Claims (24)

1.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

弹簧壳体，所述弹簧壳体与中间凸缘连接，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体在所述弹簧壳体的相对侧与所述中间凸缘连接；

驻车制动释放驱动器，所述驻车制动释放驱动器位于所述驻车制动驱动器腔室内，所述驻车制动释放驱动器包括驻车制动释放活塞和隔膜，其将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放驱动器的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放驱动器的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧位于所述动力弹簧腔室中，并且偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后方；和

内部通气阀，所述内部通气阀布置成控制所述驻车制动释放腔室和所述动力弹簧腔室之间的空气流动。

2.如权利要求1所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述内部通气阀布置在所述驻车制动释放活塞的中心。

3.如权利要求2所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述内部通气阀包括可移动阀构件和偏压弹簧，所述偏压弹簧被构造成当所述驻车制动释放腔室压力和所述动力弹簧腔室之间的压力差在预定的压力范围内时，允许所述驻车制动释放腔室中的空气流通至所述动力弹簧腔室。

4.如权利要求3所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述弹簧壳体包括单向排出装置，所述单向排出装置被构造成允许空气流出所述弹簧壳体，而不允许空气流入所述弹簧壳体。

5.如权利要求4所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述单向排出装置是可移除的塞子。

6.如权利要求4所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，进一步包括：

驻车制动释放活塞操作杆，其中

所述驻车制动释放活塞操作杆的第一杆端附着到所述驻车制动释放活塞，第二杆端附着到所述行车制动壳体中的行程限制构件，所述操作杆具有杆长度，使得当所述驻车制动释放活塞位于完全缩回位置时，所述行程限制构件抵靠所述中间凸缘的第二侧；并且

所述驻车制动释放活塞操作杆包括通道，所述通道被构造成允许空气经由所述内部通气阀通过所述驻车制动释放腔室和所述动力弹簧腔室之间。

7.如权利要求6所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于

所述内部通气阀被弹簧座盖覆盖；并且

所述弹簧座盖布置在所述驻车制动释放活塞和所述动力弹簧之间。

8.一种驻车制动释放驱动器，其特征在于，包括：

柔性隔膜，所述柔性隔膜被构造成将弹簧式制动驱动器的驻车制动驱动器腔室分隔成两个腔室；

活塞构件，所述活塞构件附着到所述柔性隔膜；和

内部通气阀，所述内部通气阀布置成控制所述活塞构件的相对侧的空气流动。

9.如权利要求8所述的驻车制动释放驱动器，其特征在于，

所述内部通气阀布置在所述活塞构件的中心。

10.如权利要求9所述的驻车制动释放驱动器，其特征在于，

所述驻车制动释放驱动器包括冲压活塞板，所述冲压活塞板附着到所述柔性隔膜。

11.如权利要求9所述的驻车制动释放驱动器，其特征在于，

所述内部通气阀包括可移动阀构件和偏压弹簧，其被构造成当所述相对侧的压力之间的压力差在预定的压力范围内时，允许所述活塞构件的相对侧之间的空气流通。

12.一种车辆制动器组件，其特征在于，包括：

制动器，所述制动器包括盘式制动器或鼓式制动器中的一个；

弹簧式制动驱动器，所述弹簧式制动驱动器联接到所述制动器，以施加制动驱动力，所述弹簧式制动驱动器包括：

弹簧壳体，所述弹簧壳体与中间凸缘连接，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体在所述弹簧壳体的相对侧与所述中间凸缘连接；

驻车制动释放驱动器，所述驻车制动释放驱动器位于所述驻车制动驱动器腔室内，所述驻车制动释放驱动器包括驻车制动释放活塞和隔膜，其将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放驱动器的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放驱动器的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧位于所述动力弹簧腔室中，并且偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后方；和

内部通气阀，所述内部通气阀布置成控制所述驻车制动释放腔室和所述动力弹簧腔室之间的空气流动。

13.如权利要求12所述的车辆制动器组件，其特征在于，

所述弹簧壳体包括单向排出装置，所述单向排出装置被构造成允许空气流出所述弹簧壳体，而不允许空气流入所述弹簧壳体。

14.如权利要求13所述的车辆制动器组件，其特征在于，

所述单向排出装置是可移除的塞子。

15.如权利要求13所述的车辆制动器组件，其特征在于，

所述内部通气阀布置在所述驻车制动释放驱动器的中心，并且包括可移动阀构件和偏压弹簧，其被构造成当驻车制动释放腔室中的压力下降至低于预定压力时，允许所述驻车制动释放腔室中的空气流通至所述动力弹簧腔室。

16.一种车轴组件，其特征在于，包括：

车轴；

制动器，所述制动器联接到所述车轴，所述制动器包括盘式制动器和鼓式制动器中的一个；和

弹簧式制动驱动器，所述弹簧式制动驱动器联接到所述制动器，以施加制动驱动力，所述弹簧式制动驱动器包括：

弹簧壳体，所述弹簧壳体与中间凸缘连接，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体在所述弹簧壳体的相对侧与所述中间凸缘连接；

驻车制动释放驱动器，所述驻车制动释放驱动器位于所述驻车制动驱动器腔室内，所述驻车制动释放驱动器包括驻车制动释放活塞和隔膜，其将所述驻车制动驱动器腔室分隔成位于所述驻车制动释放驱动器的中间凸缘侧的驻车制动释放腔室和位于所述驻车制动释放驱动器的相对侧的动力弹簧腔室；

驻车制动驱动动力弹簧，所述驻车制动驱动动力弹簧位于所述动力弹簧腔室中，并且偏压所述驻车制动释放活塞使其远离所述弹簧壳体的后方；和

内部通气阀，所述内部通气阀布置成控制所述驻车制动释放腔室和所述动力弹簧腔室之间的空气流动。

17.如权利要求16所述的车轴组件，其特征在于，

所述弹簧壳体包括单向排出装置，所述单向排出装置被构造成允许空气流出所述弹簧壳体，而不允许空气流入所述弹簧壳体。

18.如权利要求16所述的车轴组件，其特征在于，

所述内部通气阀布置在所述驻车制动释放驱动器的中心，并且包括可移动阀构件和偏压弹簧，其被构造成当驻车制动释放腔室中的压力下降至低于预定压力时，允许所述驻车制动释放腔室中的空气流通至所述动力弹簧腔室。

19.一种弹簧式制动驱动器，其特征在于，包括：

弹簧壳体，所述弹簧壳体与中间凸缘连接，以形成驻车制动驱动器腔室；

行车制动壳体，所述行车制动壳体在所述弹簧壳体的相对侧与所述中间凸缘连接；

驻车制动释放装置，所述驻车制动释放装置位于所述驻车制动驱动器腔室内，用于释放弹簧式制动驱动器的驻车制动功能；

驻车制动驱动装置，所述驻车制动驱动装置位于动力弹簧腔室中，用于在驻车制动施加方向上偏压所述驻车制动释放装置；和

内部通气装置，所述内部通气装置布置成控制驻车制动释放腔室和动力弹簧腔室之间的空气流动。

20.如权利要求19所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述弹簧壳体包括单向排出装置，所述单向排出装置被构造成允许空气流出所述弹簧壳体，而不允许空气流入所述弹簧壳体。

21.如权利要求20所述的弹簧式制动驱动器，其特征在于，

所述内部通气装置被构造成当所述驻车制动释放腔室和所述动力弹簧腔室之间的压力差在预定的压力范围内时，允许所述驻车制动释放腔室至所述动力弹簧腔室的空气流通。

22.一种弹簧式制动驱动器的操作方法，其特征在于，包括以下动作：

允许加压流体进入所述弹簧式制动驱动器的驻车制动驱动器腔室，以使驻车制动释放活塞压缩动力弹簧；

释放所述加压流体；

其中，当所述加压流体的压力下降至预先水平时，流动控制装置允许所述加压流体的一部分从所述驻车制动驱动器腔室通过并进入包含所述动力弹簧的腔室。

23.如权利要求22所述的方法，其特征在于，

所述加压流体是气体。

24.如权利要求23所述的方法，其特征在于，

所述流体控制装置是位于驻车制动释放活塞上的阀；并且

所述驻车制动释放活塞与隔膜将所述驻车制动驱动器腔室与包含所述动力弹簧的腔室分离。