CN103934422B - 一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，首先对制成铸型所使用的型砂进行干燥处理，随后选择铸造配料并将铸造配料装入电炉中熔炼为原铁液，原铁液加入预处理剂后出炉并依次进行球化处理、两次孕育处理及浇注成型，最后经退火、淬火、回火、喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库；本发明所设计的一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺能够大大提高抛丸机叶片的耐磨性和韧性，减少抛丸机叶片上的气孔，延长抛丸机叶片的使用寿命，操作简单，成本低，铸造时烟尘少。
Description
技术领域
本发明属于金属耐磨件的铸造技术领域，具体涉及一种抛丸机叶片的铸造工艺，特别是一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺。
背景技术
抛丸机是一种利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备，抛丸机工作时主要利用抛丸器上高速回转的叶片将磨料颗粒在高离心力作用下向一定方向抛射从而达到清理工件的目的，抛丸器是抛丸机的关键部件，其质量与使用寿命直接取决于叶片，叶片工作时处于高速旋转的叶轮中，磨料颗粒沿着叶片的长度方向加速，磨料颗粒到达叶片顶端后将以极高速度形成扇形束撞击工件表面，进而达到对工件表面进行抛丸处理的目的，叶片既要受到磨料颗粒的磨损，又要承受高速磨料颗粒流的充蚀磨损，抛丸器上的叶片磨损严重，严重影响叶片的使用寿命。
影响叶片使用寿命的另一个重要因素就是叶片的内部质量，如果叶片内部存在缩孔、气孔，将严重影响叶片的耐磨能力，一旦叶片磨损就要更换新的，浪费材料，提高了经营成本；针对这种情况，一方面要选择使用耐磨材料加工叶片，以延长叶片的寿命，另一方面，在叶片的加工过程中通过改进技术减少气孔的产生。
现有技术中，高铬铸铁具有优良的耐磨性能，因此，作为对耐磨性要求较高的抛丸机上的叶片部件，采用高铬铸铁材料加工制成；但是，该种高铬铸铁在使用中存在如下弊病：在其承受摩擦磨损尤其是在冲击性摩擦磨损情况下，铸件易出现表面层层剥落的现象，从而造成铸件磨损失效，其次，高铬铸铁本身的价格比较高，提高了整个铸造的成本；一种能克服上述缺陷能具有很好的耐磨性且表面少气孔的抛丸机叶片的铸造工艺成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，能够大大提高抛丸机叶片的耐磨性和韧性，减少抛丸机叶片上的气孔，延长抛丸机叶片的使用寿命，且操作简单，具有成本低，铸造烟尘少的优点。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤（1）：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；
在用型砂制作铸型时先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干并在进行烘干之前在型砂的表面涂覆一层耐火材料，在型砂进行烘干时高温下型砂易变形影响铸型的形状，涂覆耐火材料能在烘干时降低型砂的湿度又能保证型砂不变形，在原铁液进入铸型进行成型时，由于型砂的湿度降低减少了气体的产生，进而减少了成型产品表面气孔的产生；
步骤（2）：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，废钢为碳素钢或低碳钢，铁屑为球墨铸铁废料，其中，铸造配料的百分含量为：铁屑10-20%，废钢20-25%，回炉铁60-65%；
采用直接火焰烘烤的预热处理方法，去除水分和油脂以及一些杂质，避免油脂、水份以及杂质对熔炼后的原铁液造成污染，且铸造配料上夹杂的水分和其它润滑脂等易汽化物料，会因炸裂作用而迅速在炉内膨胀，不宜加入炉中进行熔炼，同时避免铸造配料如果不清洁，含有水分、油污和锈蚀等含氢杂质物，在高温下会发生分解产生氢气体溶于原铁液中，致使原铁液的氢含量提高超过原铁液的最大允许含气量从而产生析出性气体，使浇注的产品皮下产生气孔，对铸造配料火焰烘烤减少了最终产品上的气孔，保证了产品的质量，减少了废品的产生；
步骤（3）：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中,熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为所述铸造配料总量的0.9-1.1%；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；
采用的铸造配料为回炉铁、铁屑和废钢，采用铁屑代替了原球墨铸铁原料中的生铁，相对于生铁的高价成本，铁屑的价格更低廉，大大降低了成本提高了整个工艺的经济效益；同时采用酸性炉衬熔炼，不仅因硅砂价格低廉，且熔化过程中炉衬不易开裂、热稳定性好，且电阻率比镁砂相对要小，有利于熔化效率的提高；
铸造配料的选择严格控制配料成分，铁屑10-20%，废钢20-25%，回炉铁60-65%；保证铸造配料的质量，采用合理的加料顺序回炉铁、铁屑、废钢依次装入电炉中，且按照下紧上松的原则保证铸造配料的紧实，这样有利于导电和导磁，提高生产效率；
原铁液中加入少量的铜，铜能提高淬透性，同时，由于加入铜元素，细化珠光体和石墨、减少薄断面白口、改善大断面组织敏感性；在力学性能上提高了产品强度、硬度、韧性；在使用性能上提高了产品的耐磨性、耐热性剂腐蚀性，同时，提高了产品的致密度；
步骤（4）：步骤（3）中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；
步骤（5）：将步骤（4）中出炉的原铁液在球化包内加入球化剂进行球化处理使结晶的石墨成球状析出，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（6）：向步骤（5）中扒渣后的原铁液中加入孕育剂进行第一次孕育处理，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
珍珠岩是一种高效除渣剂，均匀撒布于铁液的表面后，稍加搅动即可迅速集聚成与金属溶液易于分离的渣壳，扒掉渣壳后即可获得纯净的铁液，减除铸件夹砂，提高质量，且珍珠岩本身的成本低，且使用过程中不爆不溅、安全可靠，便于使用，珍珠岩对铁液无污染、无渗透、不影响其化学成份及铸件的机械性能，使用中无烟无灰尘和有害气体污染，可净化环境，达到文明生产；
步骤（7）：将步骤（6）中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后在步骤（1）中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间不超过9min，浇注温度为1350-1450℃；
步骤（8）：将步骤（7）中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；
步骤（9）：将步骤（8）中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（5）中球化剂为镁硅铁合金或稀有元素球化剂，且加入的球化剂质量百分含量为铸造配料总量的1.2-1.5%，球化时间为65-80s。
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（6）中第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：70-72%，Ca：1.5-1.8%，Al：0.6-0.8%，S≤0.06%，O≤0.08%，其余为Fe，其中，第一次加入的孕育剂质量百分含量为铸造配料总量的0.85-0.95%，孕育时间为1-2min；
第二次孕育处理时加入的硫氧孕育剂为铸造配料总量的0.15-0.20%，孕育时间为40-50s；
孕育处理能防止因球化剂的加入使得球墨铸铁的过冷倾向增大，从而减少碳化物的析出，促进析出大量细小而圆整的石墨球，其中，第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：70-72%，Ca：1.5-1.8%，Al：0.6-0.8%，S≤0.06%，O≤0.08%，其余为Fe，此种孕育剂能使球磨铸铁的显微组织更均匀，韧性更好。
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（6）中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化，减少夹杂、气体，改善和消除缩松、疏松的现象。
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（7）中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，所述变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90%，铝锭4%，铋锭2%，镁锭4%；
变质处理能细化奥氏体晶粒，强烈脱氧和除硫而显著净化原铁液，钝化晶界，减少碳化物聚集，本发明的变质剂中含有铝锭和铋锭，铝壳起到脱氧作用以减少稀土耗量及稳定变质效果，铋是碳化物的形核剂，镁是强烈稳定碳化物的元素，并具有较强的脱氧、脱硫作用和稳定变质效果的作用，且由于反应激烈造成的铁液沸腾也有益于变质剂的吸收和原铁液的净化；
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（8）的具体处理为：
a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至920-940℃并保温3-4h后停炉，并炉冷却至400-450℃，随后打开炉门继续缓冷至250-300℃出炉空冷至室温；
b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至580-590℃并保温0.5-1h，再次炉热至550-620℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；
c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至240-255℃后保温1-1.5h后出炉空冷；
回火、淬火、退火的热处理能够提高产品的综合性能即具有硬度外还具有一定的韧性，热处理温度的确定应以获得均匀而细小的奥氏体晶粒为原则，以便淬火后得到细小的马氏体组织，奥氏体晶粒的长大与淬火温度成正比，淬火时采用水喷淋产品快速降温，并及时对产品进行回火处理，不仅能消除淬火时产生的应力，还可以得到一定数量的回火马氏体，保证了产品的高硬度同时又提高了产品的韧性。
前述耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺中，步骤（3）中的电炉为采用酸性炉衬的中频感应电炉，中频感应电炉相比于冲天炉具有如下优点：
熔化质量：冲天炉熔化原铁液含杂质比较多废品率高，中频感应电炉熔化原铁液调质废品率低，加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀，而且可熔化的金属比较多，只要导磁的金属就可以熔化，生产的产品可以多样性，适应性强，使用灵活，每炉铁液可以全部出净，更换品种方便；
运行成本：由于冲天炉采用焦炭作为燃料，焦炭的价格高，而且冲天炉所需的人工量大，人工比较贵，冲天炉整体所需的成本高，而中频感应电炉操作简单方便大大减少人工需求量，减少成本；
环保方面：冲天炉需要后续的炉后加料系统、废气燃烧的热交换器、除尘器等等结构，整体的设备体积庞大，且用焦炭作为燃料会产生污染环境的气体，而中频感应电炉设备体积小，重量轻、熔化速度快，生产效率高，在工作时炉子周围的温度低、烟尘少、作业环境好。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤（1）：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；
步骤（2）：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，废钢为碳素钢或低碳钢，铁屑为球墨铸铁废料，其中，铸造配料的百分含量为：铁屑20%，废钢25%，回炉铁55%；
步骤（3）：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入酸性炉衬的中频感应电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中,熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为铸造配料总量的1.0%；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；
步骤（4）：步骤（3）中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；
步骤（5）：将步骤（4）中出炉的原铁液在球化包内加入质量百分含量为铸造配料总量的1.2%的稀有元素球化剂，球化时间为80s使结晶的石墨成球状析出，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（6）：向步骤（5）中扒渣后的原铁液中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.9%的孕育剂，进行第一次孕育处理，孕育1.5min，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.18%的硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，孕育50s，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（7）：将步骤（6）中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后注入步骤（1）中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间为8min，浇注温度为1380℃；
步骤（8）：将步骤（7）中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；
步骤（9）：将步骤（8）中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。
在本实施例中，步骤（6）中第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：71%，Ca：1.5%，Al：0.6%，S：0.05%，O：0.04%，其余为Fe。
在本实施例中，步骤（6）中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化，减少夹杂、气体，改善和消除缩松、疏松的现象。
在本实施例中，步骤（7）中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90%，铝锭4%，铋锭2%，镁锭4%。
在本实施例中，步骤（8）的具体处理为：
a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至920℃并保温4h后停炉，并炉冷却至450℃，随后打开炉门继续缓冷至300℃出炉空冷至室温；
b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至585℃并保温0.8h，再次炉热至550℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；
c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至240℃后保温1.0h后出炉空冷。
实施例2
本实施例提供一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤（1）：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；
步骤（2）：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，废钢为碳素钢或低碳钢，铁屑为球墨铸铁废料，其中，铸造配料的百分含量为：铁屑15%，废钢23%，回炉铁62%；
步骤（3）：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入酸性炉衬的中频感应电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中,熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为铸造配料总量的0.9%；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；
步骤（4）：步骤（3）中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；
步骤（5）：将步骤（4）中出炉的原铁液在球化包内加入质量百分含量为铸造配料总量的1.5%的镁硅铁合金球化剂，球化时间为65s使结晶的石墨成球状析出，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（6）：向步骤（5）中扒渣后的原铁液中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.95%的孕育剂，进行第一次孕育处理，孕育2min，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.20%的硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，孕育45s，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（7）：将步骤（6）中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后注入步骤（1）中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间为5min，浇注温度为1400℃；
步骤（8）：将步骤（7）中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；
步骤（9）：将步骤（8）中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。
在本实施例中，步骤（6）中第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：70%，Ca：1.6%，Al：0.8%，S：0.04%，O：0.05%，其余为Fe。
在本实施例中，步骤（6）中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化，减少夹杂、气体，改善和消除缩松、疏松的现象。
在本实施例中，步骤（7）中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90%，铝锭4%，铋锭2%，镁锭4%。
在本实施例中，步骤（8）的具体处理为：
a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至930℃并保温3.5h后停炉，并炉冷却至400℃，随后打开炉门继续缓冷至260℃出炉空冷至室温；
b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至580℃并保温0.5h，再次炉热至600℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；
c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至250℃后保温1.5h后出炉空冷。
实施例3
本实施例提供一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤（1）：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；
步骤（2）：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，废钢为碳素钢或低碳钢，铁屑为球墨铸铁废料，其中，铸造配料的百分含量为：铁屑15%，废钢20%，回炉铁65%；
步骤（3）：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入酸性炉衬的中频感应电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中,熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为铸造配料总量的1.1%；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；
步骤（4）：步骤（3）中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；
步骤（5）：将步骤（4）中出炉的原铁液在球化包内加入质量百分含量为铸造配料总量的1.3%的镁硅铁合金球化剂，球化时间为70s使结晶的石墨成球状析出，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（6）：向步骤（5）中扒渣后的原铁液中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.85%的孕育剂，进行第一次孕育处理，孕育1min，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入质量百分含量为铸造配料总量的0.15%的硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，孕育40s，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤（7）：将步骤（6）中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后注入步骤（1）中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间为9min，浇注温度为1450℃；
步骤（8）：将步骤（7）中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；
步骤（9）：将步骤（8）中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。
在本实施例中，步骤（6）中第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：72%，Ca：1.8%，Al：0.7%，S：0.06%，O：0.06%，其余为Fe。
在本实施例中，步骤（6）中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化，减少夹杂、气体，改善和消除缩松、疏松的现象。
在本实施例中，步骤（7）中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90%，铝锭4%，铋锭2%，镁锭4%。
在本实施例中，步骤（8）的具体处理为：
a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至940℃并保温3h后停炉，并炉冷却至420℃，随后打开炉门继续缓冷至250℃出炉空冷至室温；
b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至590℃并保温1h，再次炉热至620℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；
c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至255℃后保温1.2h后出炉空冷。
采用本发明中的工艺铸造抛丸机叶片，能够大大提高抛丸机叶片的耐磨性和韧性，减少抛丸机叶片上的气孔，延长抛丸机叶片的使用寿命，且整个工艺操作简单，具有成本低，铸造时产生的烟尘少等优点。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式,凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；
步骤(2)：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，所述废钢为碳素钢，所述铁屑为球墨铸铁废料，其中，所述铸造配料的百分含量为：铁屑10-20％，废钢20-25％，回炉铁60-65％；
步骤(3)：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中,熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为所述铸造配料总量的0.9-1.1％；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；
步骤(4)：步骤(3)中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；
步骤(5)：将步骤(4)中出炉的原铁液在球化包内加入球化剂进行球化处理，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；
步骤(6)：向步骤(5)中扒渣后的原铁液中加入孕育剂进行第一次孕育处理，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣，第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：70-72％，Ca：1.5-1.8％，Al：0.6-0.8％，S≤0.06％，O≤0.08％，其余为Fe，其中，第一次加入的孕育剂质量百分含量为所述铸造配料总量的0.85-0.95％，孕育时间为1-2min；第二次孕育处理时加入的硫氧孕育剂为所述铸造配料总量的0.15-0.20％，孕育时间为40-50s；
步骤(7)：将步骤(6)中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后在步骤(1)中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间不超过9min，浇注温度为1350-1450℃；
步骤(8)：将步骤(7)中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；
步骤(9)：将步骤(8)中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。
2.根据权利要求1中所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤(5)中球化剂为镁硅铁合金或稀有元素球化剂，且加入的球化剂质量百分含量为所述铸造配料总量的1.2-1.5％，球化时间为65-80s。
3.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤(6)中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化。
4.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤(7)中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，所述变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90％，铝锭4％，铋锭2％，镁锭4％。
5.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤(8)的具体处理为：
a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至920-940℃并保温3-4h后停炉，并炉冷却至400-450℃，随后打开炉门继续缓冷至250-300℃出炉空冷至室温；
b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至580-590℃并保温0.5-1h，再次炉热至550-620℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；
c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至240-255℃后保温1-1.5h后出炉空冷。
6.根据权利要求1至5中任意一项权利要求所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于：步骤(3)中的电炉为采用酸性炉衬的中频感应电炉。
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: The industrial park in Jiangsu province Yancheng City Dafeng District 224113 Patentee after: JIANGSU FEITENG CASTING MACHINERY CO.,LTD. Address before: 224113 Jiangsu province Dafeng City Yancheng City Baiju East Industrial Park Patentee before: DAFENG FEITENG CASTING MACHINERY Co.,Ltd. |
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| CP03 | Change of name, title or address | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240430 Address after: 224100 6, Jinfeng South Street, Dafeng District, Yancheng City, Jiangsu. Patentee after: Dafeng District Productivity Promotion Center, Yancheng City Country or region after: China Address before: 224113 Baiju Industrial Park, Dafeng District, Yancheng City, Jiangsu Province Patentee before: JIANGSU FEITENG CASTING MACHINERY CO.,LTD. Country or region before: China |
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| TR01 | Transfer of patent right |