CN103920352B - 自扰动填料式湿法净化装置 - Google Patents

Abstract

一种自扰动填料式湿法净化装置，其特征在于：包括上方设置有进气口、侧下方设置有出气口的壳体，壳体内部从上至下依次设置有分布板，喷淋联管，固定架、填料层、储液槽，设置在壳体外的连通储液槽和喷淋联管的管路，以及设置在管路上的阀门、过滤器、循环泵，所述气体出口设置在储液槽上方、填料层下方之间壳体上，且在气体出口处设置有除雾器及冲洗系统，所述冲洗系统的排水口通过管路分别与储液槽和冲洗水槽相连通；所述冲洗系统的供水口通过管路与冲洗水槽相连通。

Description

自扰动填料式湿法净化装置

技术领域

本发明涉及一种适用于热处理油烟净化用自扰动填料式湿法净化装置，该装置也可应用于需进行气体净化的其他领域。

背景技术

油烟一般是油遇到高温发生燃烧或挥发形成的燃烧废气及液体微粒与空气混合形成的烟雾。通常对油烟的处理是先收集，通过管道引导到适当地方进行净化处理或排放。由于油烟中相当一部分污染成分是油液小液滴，当使用一般的过滤方法进行净化时滤布或滤芯的微孔会很快被液滴润湿堵塞，从而使滤布或滤芯在短时间内变得不透气而失效，因此在油烟净化中不能使用一般的过滤方法。目前常用的油烟净化方法是高压静电净化方法，如餐饮业。但高压静电净化设备有一定缺点，如由于高电压存在容易引起短路放电、结构较复杂、维护要求较高、价格昂贵等。

发明内容

本发明的目的是针对上述油烟净化中存在的问题提供一种自扰动填料式湿法净化装置。

本发明的目的可通过下述技术措施来实现：

本发明的一种自扰动填料式湿法净化装置包括上方设置有进气口、侧下方设置有出气口的壳体，壳体内部从上至下依次设置有分布板，喷淋联管，固定架、填料层、储液槽，设置在壳体外的连通储液槽和喷淋联管的管路，以及设置在管路上的阀门、过滤器、循环泵，所述气体出口设置在储液槽上方、填料层下方之间壳体上，且在气体出口处设置有除雾器及冲洗系统，所述冲洗系统的排水口通过管路分别与储液槽和冲洗水槽相连通；所述冲洗系统的供水口通过管路与冲洗水槽相连通。

本发明中用于将从进气口流入的烟气均匀分布在整个壳体内腔的横截面上的分布板是由均布在壳体上部锥体结构段腔体内的斜板组成。

所述喷淋联管是用管道制作的联通分布在整个壳体横截面的管网，在管网设置有若干个喷嘴。

本发明中所述的喷嘴的作用是产生具有一定粒度分布的液滴，本发明采用的喷嘴产生的液滴粒径主要分布在1-3mm之间，所需喷嘴可向喷嘴供应商提出要求进行生产。

更具体说，本发明在所述壳体内的固定架与壳体连接，固定架设置有若干固定填料单元的位置，使填料单元分别安装在这些位置。

本发明中所述的填料层由放置在固定架上的多个填料单元组成，所述填料单元由网格架、若干束自扰动填料丝、边框三部分组成；所述的自扰动填料丝是采用硬度为30-40HRC的直径0.2-0.3mm、长度大于500mm的弹性钢丝制成，它具有不易折弯、不易缠绕且扰动效果好的特点；填料丝间隔为0.5-1.0mm之间，小于液滴直径，填料丝间隔越小，填料比表面积越大，净化效率越高，但运行的风阻越大，需相应增大风机功率。所述的每一束填料丝上端固定在网架上，下端处于自由状态，通过边框围成圆筒状或方筒状，烟气能够从筒状填料单元中通过。整个填料层的填料单元数量根据净化能力大小确定，工作时气体自上向下流动，气体流动速度保持在5-7m/s。由于填料丝下端处于自由状态，当气体自上而下吹动细丝时，细丝将会自然地发生一定幅度的横向扰动，这种扰动将增加烟气与细丝表面液体的接触机会，有利于净化效率的提高。

本发明的储液槽位于整个装置的最底部，用于储存净化时喷淋的水或其它液体。

本发明在所述壳体外面设置的循环系统由阀门、过滤器、循环泵、循环管道及其他附件等组成，其作用是从储液槽向喷淋联管输送一定流量和压力的液体流。按净化装置的有效截面积确定液体流量：35-65（m³/h）/m²，喷射压力为0.1-0.2MPa。

本发明的除雾器采用公知技术来实现，除雾器由一组弯板构成，作用是防止气流中的液粒排出，除雾器配置有冲洗功能。冲洗功能由冲洗液循环喷淋到除雾器的弯板表面实现。除雾器的冲洗液可设置单独的储液槽进行储存。

本发明的工作过程如下：

烟气由上端入口进入净化装置，经分布板使气流在整个横截面上均匀分布，向下进入喷淋区域，烟气与该区域中的液滴表面接触，被液体捕捉并被液体混合或吸收，烟气继续向下进入填料区，填料的作用是增加液体表面积，增大液体与烟气的接触机会，从而显著提高净化效率。净化后的气体经除雾器除掉所含液滴后排出口外。

本发明的有益效果如下：

采用均匀分布的上端固定下端自由的细丝作为填料，除具有填料表面积大的特点外，烟气流动使细丝发生自然的扰动，本发明利用这种自然发生的扰动现象，增大液体表面与烟气接触的机会，从而提高净化效率；这种大致平行的细丝组成的填料分布方向与气流一致，使气流阻力减小，从而可降低循环风机的能量消耗；这种填料的自扰动以及液体的冲洗具有一定的自清洁作用，污物不易停留在填料上，可有效减小清洁维护的工作量。其结构类似细丝向下的毛刷，因此结构非常简单，填料单元可设计成固定的模块，具体到每个净化装置，使用数量可根据净化能力大小确定，制作比较方便。

附图说明

图1是本发明的结构原理图。

图2是填料单元的结构原理图。

具体实施方式

本发明以下结合实例作进一步描述：

如图1、2所示，本发明的一种自扰动填料式湿法净化装置包括上方设置有进气口、侧下方设置有出气口的壳体2，壳体内部从上至下依次设置有分布板1，喷淋联管3，固定架5、填料层6、储液槽8，设置在壳体外的连通储液槽8和喷淋联管3的管路，以及设置在管路上的阀门、过滤器、循环泵，所述气体出口设置在储液槽8上方、填料层6下方之间壳体上，且在气体出口处设置有除雾器及冲洗系统9，所述冲洗系统9的排水口通过管路分别与储液槽8和冲洗水槽10相连通；所述冲洗系统9的供水口通过管路与冲洗水槽10相连通。

本发明中用于将从进气口流入的烟气均匀分布在整个壳体内腔的横截面上的分布板1是由均布在壳体2上部锥体结构段腔体内的斜板组成。所述喷淋联管3是用管道制作的联通分布在整个壳体横截面的管网，在管网设置有若干个喷嘴4。

本发明中所述的喷嘴的作用是产生具有一定粒度分布的液滴，本发明采用的喷嘴产生的液滴粒径主要分布在1-3mm之间，所需喷嘴可向喷嘴供应商提出要求进行生产。

更具体说，本发明在所述壳体内的固定架与壳体连接，固定架设置有若干固定填料单元的位置，使填料单元分别安装在这些位置。

本发明中所述的填料层6由放置在固定架上的多个填料单元组成，所述填料单元由网格架11、若干束自扰动填料丝12、边框13三部分组成（参见图2）；所述的自扰动填料丝是采用硬度为30-40HRC的直径0.2-0.3mm、长度大于500mm的弹性钢丝制成，它具有不易折弯、不易缠绕且扰动效果好的特点；填料丝间隔为0.5-1.0mm之间，小于液滴直径，填料丝间隔越小，填料比表面积越大，净化效率越高，但运行的风阻越大，需相应增大风机功率。所述的每一束填料丝上端固定在网架上，下端处于自由状态，通过边框围成圆筒状或方筒状，烟气能够从筒状填料单元中通过。整个填料层的填料单元数量根据净化能力大小确定，工作时气体自上向下流动，气体流动速度保持在5-7m/s。由于填料丝下端处于自由状态，当气体自上而下吹动细丝时，细丝将会自然地发生一定幅度的横向扰动，这种扰动将增加烟气与细丝表面液体的接触机会，有利于净化效率的提高。

本发明的储液槽8是壳体下部储存液体部分，其作用是容纳喷淋所需的水或其他液体。液体从储液槽抽出被输送到喷淋联管及喷嘴喷射形成液滴，液滴下落通过喷淋区域和填料层后再回到储液槽中。

本发明在所述壳体外面设置的循环系统7由阀门、过滤器、循环泵、循环管道及其他附件等组成，其作用是从储液槽向喷淋联管输送一定流量和压力的液体流。按净化装置的有效截面积确定液体流量：35-65（m³/h）/m²，喷射压力为0.1-0.2MPa。

本发明的除雾器及冲洗系统9安装在出口处，由弯板组成除雾器，其作用是当气体通过弯板之间的通道时使气流的流动方向发生改变，由于气体中液滴的惯性较大，在改变方向时其行进方向与气体的方向产生差异，使液滴碰撞弯板凝结成液体流到下面，从而与气体分离，冲洗系统是通过管道提供冲洗水或其它液体冲洗弯板，清理附着在弯板表面的污物。清洗水可由单独设置的储水槽10供水。

Claims (3)

1.一种自扰动填料式湿法净化装置，其特征在于：包括上方设置有进气口、侧下方设置有出气口的壳体，壳体内部从上至下依次设置有分布板、喷淋联管、固定架、填料层、储液槽，设置在壳体外的连通储液槽和喷淋联管的管路，以及设置在管路上的阀门、过滤器、循环泵，所述出气口设置在储液槽上方、填料层下方之间壳体上，且在出气口处设置有除雾器及冲洗系统，所述冲洗系统的排水口通过管路分别与储液槽和冲洗水槽相连通；所述冲洗系统的供水口通过管路与冲洗水槽相连通；所述填料层由放置在固定架上的多个填料单元组成，所述填料单元由网格架、若干束自扰动填料丝、边框三部分组成；所述的自扰动填料丝是采用硬度为30-40HRC的直径0.2-0.3mm、长度大于500mm的弹性钢丝制成，自扰动填料丝间隔为0.5-1.0mm之间；所述的每一束填料丝上端固定在网格架上，下端处于自由状态。

2.根据权利要求1所述的自扰动填料式湿法净化装置，其特征在于：用于将从进气口流入的烟气均匀分布在整个壳体内腔的横截面上的分布板是由均布在壳体上部锥体结构段腔体内的斜板组成。

3.根据权利要求1所述的自扰动填料式湿法净化装置，其特征在于：所述喷淋联管是用管道制作的联通分布在整个壳体横截面的管网，在管网设置有若干个喷嘴。