CN103912536A

CN103912536A - 一种反馈补偿式液压卸荷阀

Info

Publication number: CN103912536A
Application number: CN201410127642.8A
Authority: CN
Inventors: 傅勇刚; 王军
Original assignee: JIASHAN HANDIJACK TOOLS Co Ltd
Current assignee: JIASHAN HANDIJACK TOOLS Co Ltd
Priority date: 2014-04-01
Filing date: 2014-04-01
Publication date: 2014-07-09
Anticipated expiration: 2034-04-01
Also published as: CN103912536B

Abstract

本发明公开了一种反馈补偿式液压卸荷阀，包括油路板、卸荷阀芯和堵头；所述油路板与卸荷阀芯配合后形成第一封闭腔，其截面积为S₁，所述第一封闭腔与油路板的第一油路连通；在卸荷阀芯下方设置有中心为通孔的阀座，通孔的截面积为S₂；阀座的下端面设置有可封闭通孔的阀球；阀座、阀球、卸荷阀芯和油路板内壁形成第二封闭腔，所述第二封闭腔与油路板的第二油路连通；所述堵头封闭油路板的下端部，堵头与阀球之间设置有阀球复位组件；所述堵头、阀座、阀球和油路板的内壁构成第三封闭腔，第三封闭腔与油路板的第三油路连通；所述第一油路和第三油路连通，所述第二油路与油箱连通为卸荷回油通道，所述第一封闭腔截面积S₁小于通孔截面积S₂。

Description

一种反馈补偿式液压卸荷阀

技术领域

本发明涉及一种液压卸荷阀，具体为一种反馈补偿式液压卸荷阀；主要用于实现油压系统压力释放，属于液压控制阀之压力控制阀中卸荷阀领域。

背景技术

液压系统广泛用于机械工业的各个领域，卸荷阀主要控制液压系统卸荷和加载，一般用于液压回路中，卸荷阀是利用控制液压油路的通断使液压泵停止运转或使它在很低压差下运转或使液压执行机构卸载，实现控制液压系统卸荷和加载的阀类。

目前常用的卸荷阀多采用螺纹锁紧式，此类阀体结构采用单向阀顺压关闭方式，关闭时螺纹锁紧力大，反之卸荷开启力亦大，由于需要手动操作卸荷，使用不方便，具有增压延时长、工作效率低的缺点，即使非手动操作，改用其他动力操作，其需要的力的转换机构比较复杂；另一常用结构采用单向阀背压关闭方式，启闭采用滑阀芯控制，此结构虽克服了螺旋式卸荷阀增压延时长、启闭灵敏度低的问题，但卸荷阀开启力仍未见减小，仍为单向阀所受全额背压力，卸荷阀开启存在惯性会导致系统内压瞬间失压速度过快，负载产生冲击，造成系统损坏。所以在一些需要人力操控卸荷阀的液压系统中，传统的卸荷阀无法满足使用省力之要求。

另外，现有的旋转式液压卸荷阀，采用单向阀顺压关闭方式，关闭时螺纹锁紧力大，卸荷开启力亦大，使用不方便，具有增压延时长、工作效率低的缺点。现有的滑阀式卸荷阀，采用单向阀背压关闭方式，卸荷阀开启力大，为单向阀所受全额背压力的问题。现有的滑阀式卸荷阀，卸荷阀开启存在惯性会导致系统内压瞬间失压速度过快，负载产生冲击，造成系统损坏。

因此，设计一种密封方式可靠，启闭灵敏度高，操作节能的卸荷阀是相关领域亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种反馈补偿式液压卸荷阀，以解决现有技术的上述问题。

本发明采取以下技术方案来实现：

一种反馈补偿式液压卸荷阀，包括油路板、卸荷阀芯和堵头；所述油路板与卸荷阀芯配合后形成第一封闭腔，其截面积为S₁，所述第一封闭腔与油路板的第一油路连通；在卸荷阀芯下方设置有中心为通孔的阀座，通孔的截面积为S₂；阀座的下端面设置有可封闭通孔的阀球；阀座、阀球、卸荷阀芯和油路板内壁形成第二封闭腔，所述第二封闭腔与油路板的第二油路连通；所述堵头封闭油路板的下端部，堵头与阀球之间设置有阀球复位组件；所述堵头、阀座、阀球和油路板的内壁构成第三封闭腔，第三封闭腔与油路板的第三油路连通；所述第一油路和第三油路连通，所述第二油路与油箱连通为卸荷回油通道，所述第一封闭腔截面积S₁小于通孔截面积S₂。

在卸荷阀芯头部设有一安装孔，依次装入第一弹簧、弹簧压盖后，再用开口销固定，第一弹簧起到卸荷阀芯空载复位的作用。

所述的卸荷阀芯外圆为台阶轴，设有两圈安装槽，并在安装槽中分别安装第一O形圈和第二O形圈，用于第一封闭腔的密封；所述阀座外圆设有安装槽，并在安装槽中安装有第三O形圈，第三O形圈用于密封油路，防止高低压油路（第二油路和第三油路）连通；堵头外圆上端为圆柱段，设有安装槽，并在安装槽中安装有第四O形圈，防止液压油外漏。

所述阀座中心的通孔下端为阀座阀线；阀球复位组件包括装在堵头安装孔内的阀球座和第二弹簧，通过复位组件支撑阀球与阀座阀线贴合，构成卸荷单向阀，阀球侧承受系统压力。

所述的堵头的下端为螺纹段与油路板螺旋配合，锁紧阀座。

本发明的原理是：阀球作为单向阀启闭油路，向下推动卸荷阀芯打开阀球使压力油路（第三油路）与卸荷油路（第二油路）连通，阀球开启前，第一封闭腔受液压力作用产生向下的力，此力参与卸荷，使外部输入的卸荷开启力减小。

本发明的有益效果在于：

1）负载卸荷开启力减小，达到节能的目的。

2）负载卸荷开启力减小，避免系统内压瞬间失压速度过快，负载产生冲击造成系统的损坏。

3）卸荷阀背压关闭结构设计，降低负载响应时间，提高了效率。

附图说明

图1是本发明的装配结构示意图；

图2是本发明的剖面结构示意图；

其中，1、开口销，2、弹簧压盖，3、第一弹簧，4、油路板，5、第一O形圈，6、卸荷阀芯，7、第二O形圈，8、第三O形圈，9、阀座，10、阀球，11、阀球座，12、第二弹簧，13、第四O形圈，14、堵头，401、第一封闭腔，402、第一油路，403、第二封闭腔，404、第二油路，405、第三油路，406、第三封闭腔，901、通孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

参见图1和图2，一种反馈补偿式液压卸荷阀，包括油路板4、卸荷阀芯6和堵头14；所述油路板4与卸荷阀芯6配合后形成第一封闭腔401，其截面积为S₁，所述第一封闭腔401与油路板4的第一油路402连通；在卸荷阀芯6下方设置有中心为通孔901的阀座9，通孔901的截面积为S₂；阀座9的下端面设置有可封闭通孔的阀球10；阀座9、阀球10、卸荷阀芯6和油路板5内壁形成第二封闭腔403，所述第二封闭腔403与油路板4的第二油路404连通；所述堵头14封闭油路板4的下端部，堵头14与阀球10之间设置有阀球复位组件；所述堵头14、阀座9、阀球10和油路板4的内壁构成第三封闭腔406，第三封闭腔406与油路板4的第三油路405连通；所述第一油路402和第三油路405连通，所述第二油路404与油箱连通为卸荷回油通道，所述第一封闭腔401截面积S₁小于通孔901截面积S₂。

在卸荷阀芯6头部设有一安装孔，依次装入第一弹簧3、弹簧压盖2后，再用开口销1固定，第一弹簧3起到卸荷阀芯空载复位的作用。

所述的卸荷阀芯6外圆为台阶轴，设有两圈安装槽，并在安装槽中分别安装第一O形圈5和第二O形圈7，用于第一封闭腔401的密封；所述阀座9外圆设有安装槽，并在安装槽中安装有第三O形圈8，第三O形圈8用于密封油路，防止高低压油路（第二油路404和第三油路405）连通；堵头14外圆上端为圆柱段，设有安装槽，安装槽中安装有第四O形圈13，防止液压油外漏。

所述阀座9中心的通孔901下端为阀座阀线；阀球10复位组件包括装在堵头14安装孔内的阀球座11和第二弹簧12，通过复位组件支撑阀球10与阀座9阀线贴合，构成卸荷单向阀，阀球侧承受系统压力。

所述的堵头14的下端为螺纹段与油路板4螺旋配合，锁紧阀座9。

除上述实施例外，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims

1.一种反馈补偿式液压卸荷阀，包括油路板、卸荷阀芯和堵头；其特征在于：所述油路板与卸荷阀芯配合后形成第一封闭腔，其截面积为S₁，所述第一封闭腔与油路板的第一油路连通；在卸荷阀芯下方设置有中心为通孔的阀座，通孔的截面积为S₂；阀座的下端面设置有可封闭通孔的阀球；阀座、阀球、卸荷阀芯和油路板内壁形成第二封闭腔，所述第二封闭腔与油路板的第二油路连通；所述堵头封闭油路板的下端部，堵头与阀球之间设置有阀球复位组件；所述堵头、阀座、阀球和油路板的内壁构成第三封闭腔，第三封闭腔与油路板的第三油路连通；所述第一油路和第三油路连通，所述第二油路与油箱连通为卸荷回油通道，所述第一封闭腔截面积S₁小于通孔截面积S₂。

2.根据权利要求1所述的一种反馈补偿式液压卸荷阀，其特征在于：在卸荷阀芯头部设有一安装孔，依次装入第一弹簧、弹簧压盖后，再用开口销固定。

3.根据权利要求1所述的一种反馈补偿式液压卸荷阀，其特征在于：所述的卸荷阀芯外圆为台阶轴，设有两圈安装槽，并在安装槽中分别安装第一O形圈和第二O形圈；所述阀座外圆设有安装槽，并在安装槽中安装有第三O形圈；堵头外圆上端为圆柱段，设有安装槽，并在安装槽中安装有第四O形圈。

4.根据权利要求1所述的一种反馈补偿式液压卸荷阀，其特征在于：所述阀座中心的通孔下端为阀座阀线；阀球复位组件包括装在堵头安装孔内的阀球座和第二弹簧，通过复位组件支撑阀球与阀座阀线贴合。

5.根据权利要求1所述的一种反馈补偿式液压卸荷阀，其特征在于：所述的堵头的下端为螺纹段与油路板螺旋配合，锁紧阀座。