CN103847003A - 一种制造空心模壳构件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造空心模壳构件的方法，其特征是，包括以下步骤：（1）准备成型箱模和与成型箱模配套的挤压模；成型箱模为阴模，成型箱模包括底模板和侧模板，挤压模为阳模，挤压模也包括底模板和侧模板，挤压模形状与成型箱模相适应，尺寸小于成型箱模，挤压模可以伸入在成型箱模里，伸入成型箱模里时，挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距；（2）将料浆注入成型箱模；（3）将挤压模伸入成型箱模，挤压料浆，将料浆挤压沿挤压模和成型箱模间的间距上升至所需高度；（4）待料浆能附在成型箱模内壁上时，取出挤压模；（5）料浆硬固成型后脱去成型箱模。能满足模壳大批量生产的需要。

Description

一种制造空心模壳构件的方法
技术领域
本发明涉及建筑预制件，具体涉及一种制造空心模壳构件的方法。
背景技术
目前，在空心楼盖领域，用于抽空现浇砼的预制构件，都是由分体或一体的阴模作为模具。制造时，在模具的内壁用人工涂抹料浆，料浆粘附在模具壁上，养护成型后，脱模，即可得到空心的模壳构件。但是该模具只能人工利用铲子等工具一个面一个面地涂抹料浆，并且在制作过程中，为避免料浆塌落，每个面还需要重复涂抹。这种模具，利用手工涂抹，生产速度慢，产品越来越供应不上市场的大量需要。如果增加模具和人手来制造，又大大增加生产成本。因此，市场极需发明一种能快速生产模壳构件而又生产成本低的方法。
发明内容
本发明为了解现有技术中的上述问题，提供一种新型的制造空心模壳构件的方法。本发明的方法能够快速制造模壳构件，使用方便，生产成本低。
本发明的制造空心模壳构件的方法，包括以下步骤：
（1）准备成型箱模和与成型箱模配套的挤压模；成型箱模为阴模，成型箱模包括底模板和侧模板，挤压模为阳模，挤压模也包括底模板和侧模板，挤压模形状与成型箱模相适应，尺寸小于成型箱模，挤压模可以伸入在成型箱模里，伸入成型箱模里时，挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距；
（2）将料浆注入成型箱模；
（3）将挤压模伸入成型箱模，挤压料浆，将料浆挤压沿挤压模和成型箱模间的间距上升至所需高度；
（4）待料浆能附在成型箱模内壁上时，取出挤压模；
（5）料浆硬固成型后脱去成型箱模。本发明采用了挤压模，利用成型箱模和挤压模配套，在使用时，可以将料浆注入成型箱模内，然后用冲击模压挤料浆，因为挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距，挤压模的压挤使料浆沿着挤压模和成型箱模之间的空间上升，根据需要可以通过间距的大小来制造所需的厚度，同时可通挤压模往下的行程大小来控制所制造空心模壳底面的厚度。待料浆稍干时，抽出挤压模，等料浆养护成型后，脱去成型箱模，即可得空心模壳构件，一次即可挤压成型，无需一个面一个面地涂抹料浆，大大提高了生产的速度，使用方便，生产成本低，能满足模壳大批量生产的需要。
本发明的特征还在于，所述成型箱模为一体成型的成型箱模。一体成型箱模稳固，能有效地抵抗挤压模和料浆的挤压，并且密封性好，不易漏浆，形成的模壳构件表面更平滑。
本发明的特征还在于，所述挤压模为一体成型的挤压模。一体成型的挤压模更加稳固，能有效地应对挤压时料浆的反作用力，并且密封性好，不易漏进料浆。
本发明的特征还在于，所述挤压模为中空的挤压模。中空的挤压模可节省制模具的材料，同时重量较轻，容易升降，方便操作。
本发明的特征还在于，所述成型箱模为两块模板组合而成。两块模板组合，这样运输时占的空间小，容易运输，并且脱模更加容易。
本发明的特征还在于，所述成型箱模为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。多块模板组成，尤其是四块五块模板时，在运输时，更方便叠放，大大节约运输模具的成本，同时在制造模壳构件时，脱模更加方便。
本发明的特征还在于，所述挤压模为两块模板组合而成，两块模板组合，这样运输时占的空间小，容易运输。
本发明的特征还在于，所述挤压模为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。多块模板组成，尤其是四块五块模板时，在运输时，更方便叠放，大大节约运输模具的成本。
本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为弧形角成型模。成型箱模转角部位的弧形角成型模可以在模壳构件的转角部位形成弧形角形状，满足空心楼盖施工中对弧形角模壳构件的需求。
本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为阴角成型模。成型箱模转角部位的阴角成型模可以在模壳构件的转角部位形成阴角，满足空心楼盖施工中对阴角模壳构件的需求。
本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为倒角成型模。成型箱模转角部位的倒角成型模可以在模壳构件的转角部位形成倒角，满足空心楼盖施工中对倒角模壳构件的需求。
本发明的特征还在于，模板通过连接件连接成成型箱模。
本发明的特征还在于，模板通过连接件连接成挤压模。
连接件连接模板形成成型箱模和挤压模，可以现场组装，组装和脱模方便。
本发明的特征还在于，所述成型套模的外部设置有加强筋。当成型套模外部设有加强筋后，可以大大加强成型套模模板的强度，在组装、拆卸中不易损坏，同时，在生产过程更抵抗料浆和挤压模的冲击力。
本发明的特征还在于，所述加强筋设置在成型套模的侧模板上。加强筋大大加强侧模板的强度，可以阻止在生产过程中挤压力使侧模板裂开。
本发明的特征还在于，所述加强筋设置在成型套模的底模板上。加强筋大大加强底模板的强度，可以阻止在生产过程中挤压力使底模板裂开。
本发明的特征还在于，所述挤压模的内部设置有加强筋。加强筋设置在挤压模的内部，可以加强挤压模的强度，同时不影响挤压模的功能和美观。
本发明的特征还在于，所述加强筋设置在挤压模的侧模板上。加强筋设置在挤压模的侧模板上，可以大大增强挤压模侧模板的强度，可以阻止生产过程中料浆的反作用力冲裂挤压模的侧模板。
本发明的特征还在于，所述加强筋设置在挤压模的底模板上。加强筋设置在挤压模的底模板上，可以大大增强挤压模底模板的强度，可以阻止生产过程中料浆的反作用力冲裂挤压模的底模板。
本发明的特征还在于，成型箱模的内表面或外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块。成型箱模的内表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块，可以在模壳构件上相应形成凸条、凸块、凹槽或凹坑，满足空心楼盖中对带有凸条、凸块、凹槽或凹坑的模壳构件的需求。成型箱模的外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块，便于搬运和叠放。
本发明的特征还在于，挤压模的内表面或外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块。挤压模的内表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块，便于搬运和叠放。挤压模的外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块，可以在模壳构件上相应形成凸条、凸块、凹槽或凹坑，满足空心楼盖中对带有凸条、凸块、凹槽或凹坑的模壳构件的需求。
本发明的特征还在于，步骤（4）取出挤压模后，用框模对模壳构件开口边进行压实，框模与成型箱模相适应，框模外部尺寸小于成型箱模的内部尺寸，能够放入到成型箱模内。这样，在模壳构件成型中，框模可以对模壳构件的开口边进行压实，使模壳构件的开口更加平整，方便对模壳构件封口。
附图说明
图1（1）-（5）是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之一。
图2是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之二。
图3是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之三。
图4是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之四。
图5是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之五。
图6是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之六。
图7是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之七。
图8是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之八。
图9是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之九。
图10是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十。
图11是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十一。
图12是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十二。
图13是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十三。
图14是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十四。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步说明，以便于理解本发明。
一种制造空心模壳构件的方法，其特征是，包括以下步骤：（1）准备成型箱模1和与成型箱模1配套的挤压模4；成型箱模1为阴模，成型箱模包括成型箱模的底模板2和成型箱模的侧模板3，挤压模4为阳模，挤压模4也包括挤压模的底模板5和挤压模的侧模板6，挤压模4形状与成型箱模1相适应，尺寸小于成型箱模1，挤压模4可以伸入在成型箱模1里，伸入成型箱模1里时，挤压模4的外表面与成型箱模1的内表面之间存在间距；（2）将料浆注入成型箱模1；（3）将挤压模4伸入成型箱模1，挤压料浆，将料浆挤压沿挤压模4和成型箱模1间的间距上升至所需高度；（4）待料浆能附在成型箱模1内壁上时，取出挤压模4；（5）料浆硬固成型后脱去成型箱模1。图1（1）-（5）是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之一，如图1（1）所示，成型箱模的底模板2与成型箱模的侧模板3之间的转角部位均设置为弧形角，成型箱模的侧模板3的外壁上设置有加强筋8，加强筋8为两条相互平行的环圈形布置的角钢环圈，将料浆倒入成型箱模1中；如图1（2）所示，挤压模的底模板5与挤压模的侧模板6之间的转角部位均设置为弧形角，所有挤压模的侧模板6的内壁上均设置有竖向布置的加强筋8，加强筋8为钢条，挤压模4内还设置有操作杆a，通过控制操作杆a来实现模壳构件的挤压制作，将挤压模4伸入成型箱模1，挤压料浆，将料浆挤压沿挤压模4和成型箱模1间的间距上升至所需高度；如图1（3）所示，挤压模4伸入成型箱模1，去除多余鼓出的料浆或者将多余鼓出的料浆抹平或者将多余鼓出压入模具内；如图1（4）所示，待料浆养护后硬化到一定程度取出挤压模4；如图1（5）所示，待料浆完养护后完全硬化，脱出成型箱模1得到模壳构件。
其还在于，所述成型箱模1为一体成型的成型箱模。如图1所示，成型箱模1与挤压模4均为一体成型的成型箱模
其还在于，所述挤压模4为一体成型的挤压模。图2是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之二，如图2所示，成型箱模的底模板2与成型箱模的侧模板3之间的转角部位均设置为弧形角，挤压模的底模板5与挤压模的侧模板6之间的转角部位均设置为弧形角，成型箱模1由两块对称的半边模通过连接件7拼合而成，半边模包括半块成型箱模的底模板2、两个半块成型箱模的侧模板3和一个整块成型箱模的侧模板3组成，挤压模4内还设置有操作杆a，通过控制操作杆a来实现模壳构件的挤压制作，挤压模4为一体成型的挤压模。
其还在于，所述挤压模4为中空的挤压模。图3是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之三，如图3所示，挤压模的侧模板6与挤压模的侧模板6之间的竖向转角均设置为倒角，挤压模4内还设置有操作杆a，成型箱模的侧模板3活动连接在成型箱模的底模板2上，一组相对的成型箱模的侧模板3的壁面两端设置有模壳构件转角成形倒角用的三角形截面的边条，三角形截面的边条同时用来给另外一组成型箱模的侧模板3进行限位。
其还在于，所述成型箱模1为两块模板组合而成。如图2所示，成型箱模1为两块模板组合而成。
其还在于，所述成型箱模1为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。如图3所示，成型箱模1为五块模板组合而成。
其还在于，所述挤压模4为两块模板组合而成。图4是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之四，如图4所示，挤压模4只有一块挤压模的侧模板6与挤压模的底模板5活动连接，活动连接的挤压模的侧模板与固定的的挤压模的侧模板之间设置有连接件7。
其还在于，所述挤压模4为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。图5是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之五，如图5所示，挤压模4上有一组相对设置的挤压模的侧模板6与挤压模的底模板5活动连接，活动连接的挤压模的侧模板与固定的的挤压模的侧模板之间设置有连接件7，活动连接的挤压模的侧模板的内壁上还设置有拉手b。
其还在于，所述成型箱模1有转角部位设置为弧形角成型模。如图1所示的成型箱模1有转角部位设置为弧形角成形模。图7是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之七，如图7所示，挤压模的侧模板6与挤压模的侧模板6之间的转角均设置为弧形角，挤压模的侧模板6与挤压模的侧模板6之间的转角均设置为弧形角，成型箱模的底模板2与成型箱模的侧模板3之间的转角均设置为弧形角，成型箱模的侧模板3与成型箱模的侧模板3之间的转角均设置为弧形角。
其还在于，所述成型箱模1有转角部位设置为阴角成型模。图6是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之六，如图6所示，挤压模4的竖向转角部位均设置为竖向阴角，成型箱模的侧模板3与成型箱模的侧模板3的内壁转角部位均设置有阴角成型模，阴角成型模为方形柱。
其还在于，所述成型箱模1有转角部位设置为倒角成型模。如图3所示，成型箱模1有转角部位设置为倒角成型模。
其还在于，所述模板通过连接件7连接成成型箱模1。图8是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之八，如图8所示，成型箱模1由两块对称的半边模在转角部位的外壁上通过连接件7连接而成，半边模包括相邻的两块完整的成型箱模的侧模板3和一块从对角形划开的三角形的半边成型箱模的底模板2构成。
其还在于，所述模板通过连接件7连接成挤压模。图9是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之九，如图9所示，挤压模4上有一组相对设置的挤压模的侧模板6与挤压模的底模板5活动连接，活动连接的挤压模的侧模板与固定的的挤压模的侧模板之间设置有连接件7，活动连接的挤压模的侧模板与固定的的挤压模的侧模板转角部位的内壁上通过连接件7连接，成型箱模1的外壁上还设置有加强筋8。
其还在于，所述成型套模1的外部设置有加强筋8。如图1所示，成型套模1的外部设置有加强筋8。
其还在于，所述加强筋8设置在成型套模的侧模板3上。如图1所示，加强筋8设置在成型套模的侧模板3上。
其还在于，所述加强筋8设置在成型套模的底模板2上。如图1所示，加强筋8设置在成型套模的底模板2上
其还在于，所述挤压模4的内部设置有加强筋8。如图1所示，挤压模4的内部设置有加强筋8
其还在于，所述加强筋8设置在挤压模的侧模板6上。如图1所示，加强筋8设置在挤压模的侧模板6上
其还在于，所述加强筋8设置在挤压模的底模板5上。如图1所示，加强筋8设置在挤压模的底模板5上
其还在于，成型箱模1的内表面或外表面设置有凹槽9、凹坑10、凸条11或凸块12。图10是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十，如图10所示，成型箱模的底模板2与成型箱模的侧模板3之间的转角部位均设置为弧形角，挤压模的底模板5与挤压模的侧模板6之间的转角部位均设置为弧形角，挤压模4的外表面上设置有相互贯通的凹槽9，每个挤压模的侧模板6的中部外壁上都设置有一条竖向的凹槽9与压模的底模板5底部外部壁上设置有十字形凹槽9相互贯通，凹槽9相对应的内壁上均形成凸条11，成型箱模1的内壁上对应挤压模4上设置的凹槽9部位均设置有凸条11，成型箱模1内壁设置凸条11的对应外壁位置设置有加强筋8。图11是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十一，如图11所示，成型箱模1的外口部位的成型箱模的侧模板3内壁上设置有环圈形的凹槽9，成型箱模1上设置有凹槽9对应的外壁上形成凸条11。
其还在于，挤压模4的内表面或外表面设置有凹槽9、凹坑10、凸条11或凸块12。图12是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十二，如图12所示，成型箱模1的外口部位的成型箱模的侧模板3内壁上设置有环圈形的凹槽9，成型箱模1上设置有凹槽9对应的外壁上形成凸条11，挤压模4对应成型箱模1上的凹槽9部位设置有环圈形的凸条11。图13是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十三，如图13所示，成型箱模1的外口部位的成型箱模的侧模板3内壁上设置有凹坑10，成型箱模1上设置有凹坑10对应的外壁上形成凸块12。
其还在于，步骤（4）取出挤压模4后，用框模13对模壳构件开口边进行压实，框模13与成型箱模1相适应，框模13外部尺寸小于成型箱模1的内部尺寸，能够放入到成型箱模1内。图14是本发明实施例制造空心模壳构件的方法的结构示意图之十四，如图14所示，成型箱模的底模板2与成型箱模的侧模板3之间的转角部位均设置为弧形角，挤压模的底模板5与挤压模的侧模板6之间的转角部位均设置为弧形角，成型箱模的侧模板3的外壁上设置有加强筋8，加强筋8为两条相互平行的环圈形布置的角钢环圈，竖向设置的角钢与两条平行设置的角钢环圈垂直设置，所有挤压模的侧模板6的内壁上均设置有竖向布置的加强筋8，加强筋8为钢条，还包括用来压实模壳构件开口边的框模13，框模13与成型箱模1相适应，框模13外部尺寸小于成型箱模1的内部尺寸，能够放入到成型箱模1内，框模13上设置有凸块用来限制框模13的放入位置并且方便框模13取出。

Claims (10)

1.一种制造空心模壳构件的方法，其特征是，包括以下步骤：
（1）准备成型箱模和与成型箱模配套的挤压模；成型箱模为阴模，成型箱模包括底模板和侧模板，挤压模为阳模，挤压模也包括底模板和侧模板，挤压模形状与成型箱模相适应，尺寸小于成型箱模，挤压模可以伸入在成型箱模里，伸入成型箱模里时，挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距；
（2）将料浆注入成型箱模；
（3）将挤压模伸入成型箱模，挤压料浆，将料浆挤压沿挤压模和成型箱模间的间距上升至所需高度；
（4）待料浆能附在成型箱模内壁上时，取出挤压模；
（5）料浆硬固成型后脱去成型箱模。
2.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述成型箱模为一体成型的成型箱模。
3.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述挤压模为一体成型的挤压模。
4.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述挤压模为中空的挤压模。
5.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述成型箱模为两块模板拼装而成。
6.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述成型箱模为三块、四块或四块以上的模板拼装而成。
7.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述挤压模为两块模板拼装而成。
8.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述挤压模为三块、四块或四块以上的模板拼装而成。
9.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述成型箱模有转角部位设置为弧形角成型模。
10.根据权利要求1所述制造空心模壳构件的方法，其特征是，所述成型箱模有转角部位设置为阴角成型模；或者成型箱模有转角部位设置为倒角成型模；或者模板通过连接件连接成成型箱模；或者模板通过连接件连接成挤压模；或者成型套模的外部设置有加强筋；或者加强筋设置在成型套模的侧模板上；或者加强筋设置在成型套模的底模板上；或者挤压模的内部设置有加强筋；或者加强筋设置在挤压模的侧模板上；或者加强筋设置在挤压模的底模板上；或者成型箱模的内表面或外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块；或者挤压模的内表面或外表面设置有凹槽、凹坑、凸条或凸块；或者步骤（4）取出挤压模后，用框模对模壳构件开口边进行压实，框模与成型箱模相适应，框模外部尺寸小于成型箱模的内部尺寸，能够放入到成型箱模内。
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