CN103846060B - 具有快速更换泵包组件的粘合剂熔化器和相关的方法 - Google Patents

Abstract

具有快速更换泵包组件的粘合剂熔化器和相关的方法。本发明涉及一种粘合剂熔化器，包括带有弹簧加载的支承件的熔化器支承框架和用于接收熔融的粘合剂的歧管。熔化器还包括泵包组件，该泵包组件具有：刚性框架，该刚性框架支撑用于将熔融的粘合剂流引导通过歧管的泵；马达；以及将泵和马达在操作上连接的驱动联接件。通过将刚性框架定位在弹簧加载的支承件上、将泵移动为与歧管邻接且将泵紧固为与歧管流体密封地接合，泵包组件整体上作为单元安装在熔化器支承框架上，支承件在紧固期间在位置上调整以辅助支撑作为悬臂载荷的泵包组件。

Description

具有快速更换泵包组件的粘合剂熔化器和相关的方法

技术领域

本发明总的来说涉及与粘合剂分配系统一起使用的粘合剂熔化器，且更具体地涉及与粘合剂熔化器一起使用的泵包组件。

背景技术

用于供给加热的粘合剂的常规的分配系统（即热熔融粘合剂分配系统）一般地包括：构造为接收固体或半固体形式的粘合剂且将其加热和/或熔融的熔化器，与熔化器连通的用于驱动和控制加热的粘合剂离开熔化器的分配的泵，和一个或多个接收来自泵的加热的粘合剂的粘合剂分配装置（例如，枪或模块）。一个或多个软管或歧管也可包括在分配系统内，以将加热的粘合剂在熔化器、泵和分配装置之间引导。与常规的分配系统一起使用的一种特别的熔化器类型是箱熔化器，所述箱熔化器包括相对大的用于存储熔融的粘合剂的箱，所述粘合剂通过分配装置按需提供。箱将熔融的粘合剂提供到邻近箱布置的歧管内，且泵一般地连接到此歧管，以控制粘合剂在紧靠箱下游处的位置处的流动。为允许泵的维护（如果此维护变得必须），将泵典型地直接以螺栓紧固件或类似的方法连接到歧管的壁。

在其中泵被机械促动的实施例中，类似于齿轮泵的情况，马达必须在操作上联接到泵以用于驱动泵。马达应被屏蔽以不受由熔融的粘合剂施加到泵的热能的影响。结果，马达分开地连接到熔化器的框架，且驱动联接件定位在马达和泵之间，以将马达的驱动旋转提供到泵。除作为马达和泵之间的热屏障之外，驱动联接件设计为补偿马达和泵的轴不对准。此驱动联接件必须可修正由于公差以及马达和泵的分开安装所导致的垂直度误差，以及可修正轴向和角度不对准。因此，必须与泵和马达一起使用的驱动联接件对于正确的安装是昂贵且复杂的。

在粘合剂分配系统运行期间，如果在泵内检测到缺陷，则维护人员必须将驱动联接件拆卸，且将马达从熔化器框架移除，然后可在泵上进行工作。然后，在泵被修好或更换之后，必须再次重复马达和驱动联接件的复杂的安装和调整，然后可运行粘合剂分配系统。这些拆卸和组装步骤的每个对于维修或替换泵的停机时间增加了明显的时间。此外，驱动联接件的组装必须小心地完成，以避免用于调整马达和泵之间的对准的另外的停机时间。整体上，泵的常规维修可能导致例如一小时的停机时间。在一定的分配领域中，例如其中粘合剂分配系统产生高达每分钟10000美元的产品价值的无纺布制品制造，明显的用于维护的停机时间可能在财务上是可观的。因此，任何不必须的粘合剂分配系统的停机时间都应被最小化或消除。

为此原因，希望具有用于将泵、马达和驱动联接件安装到分配系统的粘合剂熔化器的改进的组件和过程。

发明内容

根据本发明的一个实施例，用在粘合剂分配系统中的粘合剂熔化器包括带有弹簧加载的支承件的粘合剂支承框架。粘合剂熔化器还包括定位在熔化器支承框架上的熔化器箱和歧管，所述歧管构造为从熔化器箱接收熔融的粘合剂。泵包组件还包括在熔化器内，所述泵包组件具有刚性框架、泵、马达和驱动联接件。刚性框架包括基部、泵支承构件、后支承构件和连接到歧管的至少一个紧固件。泵支承构件和后支承构件联接到刚性框架的基部。泵联接到泵支承构件，且马达连接到后支承构件。驱动联接件在操作上将泵连接到马达。通过将刚性框架定位在弹簧加载的支承件上，泵包组件整体作为单元安装在熔化器支承框架上，泵支承构件与歧管流体密封接合地定位而容许熔融的粘合剂在泵和歧管之间流动。弹簧加载的支承件辅助在基部处弹性地支撑作为悬臂载荷的泵包组件。因此，当要求维护时，泵和马达可作为单元快速地连接和分离，而不明显地影响粘合剂分配系统的运行时间。

弹簧加载的支承件支撑由泵包组件限定的悬臂载荷的大部分，使得所述至少一个紧固件不被悬臂载荷损坏。紧固件可以是将泵包组件机械地固定到熔化器支持构件的唯一的件，使得泵包组件的移除可通过仅松开该紧固件且将刚性框架抬离弹簧加载的支承件来实现。熔化器和泵包组件也可包括快速更换插座和相应的快速更换插头，以用于向泵和马达提供电力和控制信号。手柄也可提供在刚性框架上，以帮助操作者将泵包组件移动为与弹簧加载的支承件接合和分离。

在另一个方面中，熔化器支承框架包括邻近弹簧加载的支承件定位的导轨，且泵包组件包括形成在刚性框架的基部内的导道。当泵包组件定位在弹簧加载的支承件上时，导道接收导轨，以将泵包组件相对于歧管精确地定位。弹簧加载的支承件可包括U形支承臂，所述支承臂围绕导轨突出，使得导道和导轨通常限定泵包组件和熔化器支承框架之间的间隙。因此，泵包组件仅在歧管处刚性地连接到粘合剂熔化器，以避免垂直度误差影响泵和歧管的流体密封的接合。也可提供另外的对准特征，例如在歧管上的一对对准槽和从刚性框架的基部向前突出的对准叉。对准叉构造为接合对准槽，以当泵支承构件被推入为与歧管邻靠时保证泵包组件的精确的侧向定位。

在另一个方面中，泵支承构件和后支承构件每个包括从基部向上延伸的板。泵包组件可进一步包括在泵支承构件和后支承构件之间延伸的且从基部间隔开的连杆。连杆保证了两个支承构件的板以大体平行的关系对准。所述至少一个紧固件可包括多个保持在刚性框架上的且在泵支承构件和后支承构件之间延伸的联接螺栓。泵、马达和驱动联接件可因此快速且容易地被连接到粘合剂熔化器和从其分离，以节约明显的停机时间，所述停机时间否则将作为在这些部件上执行维护的结果而发生。

在本发明的另一个实施例中，提供了一种用于将泵包组件联接到粘合剂熔化器上的歧管的方法，该方法包括将泵包组件的刚性框架放置在熔化器的弹簧加载的支承件上。弹簧加载的支承件因此支撑作为悬臂载荷的泵包组件的重量。该方法还包括将泵包组件向歧管移动，使得泵包组件的泵支承构件邻靠歧管。泵支承构件然后与歧管流体密封接合地被紧固。结果，容许熔融的粘合剂在泵包组件和歧管之间流动。

本发明的这些和其它的目的和优点将在如下的结合此处的附图的详细描述期间变得更容易地显见。

附图说明

合并为本说明书的组成部分的附图图示了本发明的实施例，且与本发明的以上给出的一般性描述和如下给出的实施例的详细描述一起用于解释本发明的原理。

图1是根据本发明的典型实施例的粘合剂熔化器的顶透视图，所述粘合剂熔化器包括安装在熔化器上的歧管处的快速更换泵包组件。

图2是图1的粘合剂熔化器的顶透视图，其中泵包组件被移除以图示熔化器支持框架和歧管的其它细节。

图3是图1的泵包组件的底透视图，图中揭示了由泵包组件的刚性框架形成的导道。

图4是图3的泵包组件的前端视图。

图5是图1的粘合剂熔化器和泵包组件在第一安装步骤期间的侧视图，其中泵包组件的刚性框架已被定位在弹簧加载的支承件上，所述侧视图部分地被切去以揭示刚性框架上的导道与熔化器支持框架上的导轨的接合。

图6是图5的粘合剂熔化器和泵包组件的在第二安装步骤期间的侧视图，其中泵包组件的重心已移动超过弹簧加载的支承件，使得导道倾斜为与导轨邻接。

图7是图6的粘合剂熔化器和泵包组件的在第三安装步骤期间的侧视图，其中泵包组件上的对准叉已与歧管上的对准槽接合，以开始将泵包组件再定位成以总体上水平的定向邻近歧管。

图8是图7的粘合剂熔化器和泵包组件的在第四安装步骤期间的侧视图，其中泵包组件的泵支承构件已被推入为与歧管邻靠地接合，在这些部件之间展示了小的垂直度误差。

图8A是图8中的位于泵支承构件和歧管之间的垂直度误差的放大细节图（示出为图8中的圈起的区域8A）。

图9是图8的粘合剂熔化器和泵包组件的在第五安装步骤期间的侧视图，其中泵包组件上的联接螺栓已紧固为与歧管接合，以导致泵支承构件和歧管齐平地接合，作为此紧固运动的结果，弹簧加载的支承件被进一步压缩。

具体实施方式

参考图1至图9，示出了根据本发明的典型实施例的粘合剂熔化器10。粘合剂熔化器10是大的箱型熔化器10，所述熔化器构造为熔化大量的粘合剂，且将其通过歧管12和泵14提供到位于粘合剂熔化器10的下游处的一个或多个分配装置（未示出）。典型实施例的粘合剂熔化器10包括大量与包含在可从Westlake,Ohio（俄亥俄州西湖市）的NordsonCorporation（诺信公司）购得的熔化器相同的结构。然而，粘合剂熔化器10与已知的熔化器的不同之处在于将快速更换的泵系统和方法与粘合剂熔化器10一起使用。

更具体地，粘合剂熔化器10包括在熔化器支承框架16上的结构和在构造为接收泵包组件18的歧管12上的结构。泵包组件18包括支撑泵14的刚性框架20，马达22和将泵14和马达22驱动地连接的驱动联接件24。泵14和马达22在刚性框架20上相互预对准，使得不昂贵且更不复杂的驱动联接件24可与泵包组件18一起使用。有利地，泵包组件18可作为单元安装在粘合剂熔化器10上，使得泵14、马达22和驱动联接件24当要求维护时被同时安装或移除。结果，泵14可在数分钟内被更换，而非在要求部件的维修或替换时要求高达一小时的用于粘合剂熔化器10的停机时间。在此方面，通过泵包组件18实现的快速更换系统和方法改进了运行，且降低了粘合剂熔化器10的成本和复杂性。

特别地参考图1和图2，图中进一步详细示出了粘合剂熔化器10的典型实施例。为此目的，粘合剂熔化器10包括熔化器支承框架16，所述支承框架16包括中心框架部分30和延伸部32，延伸部32联接到中心支承部分30以一起限定从熔化器支承框架16朝向上的支承表面34。粘合剂熔化器10还包括安装在支承表面34上的且限定了内部38的熔化器箱36，所述内部38构造为接收待被熔化和加热到希望的应用温度的粘合剂材料。熔化器箱36的顶壁在图1中未示出，使得内部38和其内部的加热器栅格隔间40可见；然而，将理解的是，在根据本发明的其它实施例中，熔化器箱36可提供有不同的形状和内部构造。熔化器箱36的内部38通过多个侧壁42限界，从而在粘合剂熔化器10的典型实施例中形成总体上的矩形形状。沿这些侧壁42中的一个侧壁，歧管12连接到熔化器箱36，使得歧管12被布置成与熔化器箱36的内部38流体连通。歧管12到侧壁42的连接可通过多个紧固件44形成，如在图2中所示。

歧管12限定了从熔化器箱36的内部38延伸到歧管出口46的通道（未示出），且也限定了从歧管入口48延伸到出口的管道或通道（未示出），所述管道或通道通向连接到粘合剂熔化器10的一个或多个分配装置。这些分配装置可例如取决于由粘合剂熔化器10供给的具体分配过程而包括有任何类型的粘合剂分配模块或枪。歧管出口46和歧管入口48每个均位于歧管12的背离熔化器箱36的连接表面50中。如在下文中进一步描述，连接表面50定位成与泵包组件18流体密封地接合，使得泵14与歧管12在歧管出口46和歧管入口48处连通。连接表面50还包括多个螺纹开口52，所述螺纹开口52构造为接收位于泵包组件18上的联接螺栓54，以将歧管12连接到泵包组件18，如在下文中描述。除将在下文中描述的单电缆电连接外，这些连接螺栓54是泵包组件18和粘合剂熔化器10的其余部分之间的唯一紧固件，为了移除或更换泵包组件18，所述紧固件必须被分离或断开。因此，联接螺栓54提供了用于将泵包组件18固定到歧管12和从其分离的快速机构。将理解的是，本发明的其它实施例中，联接螺栓54可用至少一个具有不同构造的紧固件替代，例如联接到刚性框架20的夹紧装置或非螺纹类型的紧固件。

参考图2，详细示出了歧管12的另外的元件。歧管12包括联接到歧管12的其余部分的且从连接表面50向下延伸的延伸板56。延伸板56包括形成在其相对的侧60上的一对对准槽58。，对准槽58用于在泵包组件18移动为与歧管12接合时引导从泵包组件18突出的相应结构，因此保证泵包组件18相对于连接表面50的精确放置。将理解的是，在本发明的其它的实施例中，歧管12可替代地增大尺寸，以包括这些对准槽58，而不提供分开的延伸板56。歧管12也包含另外的已知结构和/或传感器，以控制和监测熔融的粘合剂通过歧管12的流动，例如在图2中所示的箱隔离阀62和液压压力释放阀2。在箱隔离阀62的示例中，熔化器箱36和泵14之间的连通可在泵包组件18要被移除时在箱隔离法62处被切断，因此避免粘合剂材料通过歧管出口46的损失，直至泵包组件18被再连接到歧管12。因此，歧管12构造为在粘合剂熔化器10的运行期间按需要地连接到泵包组件18和从其分离。

图2也图示了熔化器支承框架16包括安装在支承表面34上的导轨70。导轨70总体上是矩形的延长条，所述条利用螺纹紧固件72联接到熔化器支承框架16。导轨70包括构造为在泵包组件18连接到歧管12期间面向泵包组件18的顶面74，和构造为在泵包组件18上引导相应的结构的纵向侧表面76，如在下文中所描述。在导轨70的中间部分处，弹簧加载的支承件78从熔化器支承框架16向上突出。更具体地，弹簧加载的支承件78包括U形支承臂80（也可称为块），所述支承臂80从导轨70下方沿两个纵向侧表面76延伸到刚好在导轨70的顶面74下方的高度。为此目的，U形的支承臂80定位成当泵包组件18沿导轨70被引导时接合泵包组件18。弹簧加载的支承件18的其它细节和操作参考图5至图9在下文中描述。

参考图3和图4，在下文中进一步详细示出典型实施例的泵包组件18。如在上文中简要地描述，泵包组件18包括支撑泵14的刚性框架20，马达22以及将泵14和马达22连接的驱动联接件24。刚性框架20通过三个支承构件限定，所述支承构件相互固定地联接，以限定用于泵14和22的结构安装位置。更具体地，刚性框架20包括沿泵包组件18的纵向方向在前端88和后端90之间延伸的基部86，靠近基部86的前端88联接到基部86的泵支承构件92，和向着基部86的后端90联接到基部86的后支承构件94。泵支承构件92和后支承构件94每个均与基部86通过榫销96对准，且通过位于榫销96的任一侧上的螺纹紧固件98紧固到基部86。榫销96和螺纹紧固件98与泵支承构件92的底端100和后支承构件94的底端102接合。

如在典型的实施例中所示，泵支承构件92和后支承构件94包括总体上相互平行地定向且垂直于基部86定向的板，但在其它实施例中，支承构件92、94可重新定位到不同的取向，以匹配泵14和马达22的不同的安装结构。此外，在泵包组件18的其它实施例中，泵支承构件92和后支承构件94可限定非板形的结构，而不偏离本发明的范围。支承构件86、92、94典型地由刚性结构钢或铝形成，但可使用其它材料，而不偏离本发明的范围。在典型的实施例中，为保持泵支承构件92和后支承构件94总体上相互平行，连杆104可联接到泵支承构件92的顶端106和后支承构件94的顶端108。通过支承构件86、92、94和连杆104限定的整体结构提供了用于支承泵包组件18上的部件的刚性且可靠的支承。连杆104保证了泵支承构件92和后支承构件94的精确的和总体上平行的对准。支承构件86、92、94的对准和联接的替代方法可使用在其它实施例中，而不偏离本发明的范围。

泵包组件18的驱动部件和刚性框架20之间的连接在图1和图3的透视图中进一步详细示出。为此目的，泵14包括泵壳体112，所述泵壳体112包含流体通道和流体泵送元件（未示出），所述泵壳体112通过多个紧固件114在泵支承构件92上固定到位。因此，当泵包组件18的泵支承构件92与歧管12邻靠接合时，泵14移动成与粘合剂熔化器10的其余部分运行地接合。以类似的方式，马达22包括马达壳体116，马达壳体116封闭例如驱动轴的驱动部件，且所述马达壳体116包括位于与后支承构件94邻靠地接合的安装凸缘118。安装凸缘118通过多个紧固件120固定到后支承构件94。因此，虽然马达22和马达壳体116从后支承构件94向后延伸超过基部86的后端90，但马达22维持相对于固定到泵支承构件92的泵14固定到位。因此，插入在马达22的驱动轴（未示出）和泵14的驱动部件之间的驱动联接件24不需要设计用于调整在可预测且可重复的轴向位置连接的马达22和泵14之间相对于彼此的轴向不对准或允许误差。不要求关于轴向不对准的调整允许使用较不复杂的且较不昂贵的驱动联接件24，这降低了泵包组件18的制造成本。将理解的是，当泵14和马达22组装在泵包组件18上时，泵14和马达22的任何径向不对准可被调整，以实现马达22到后支承构件94的可调整的定位和紧固，因此避免了要求驱动联接件24针对此径向不对准的修正。

除连杆104外，泵包组件18还包括至少一个为四个联接螺栓54形式的紧固件，所述联接螺栓在泵支承构件92和后支承构件94之间延伸。联接螺栓54是可捕获的板载紧固件，联接螺栓54具有从后支承构件94面向马达22的头端122和从泵支承构件92向前突出的螺纹端124。此外，联接螺栓54用于在泵包组件18移动为与歧管12邻接时与歧管12的连接表面50处的螺纹孔52接合，如在此说明书中各处所描述。当紧固或松开与歧管12的接合时，联接螺栓54在刚性框架20上维持到位，这简化了在泵包组件18与歧管12组装或拆卸时要求注意和处理的分离部件的数量。如上所述，泵包组件18可包括至少一个紧固件，其它实施例中，该紧固件具有与联接螺栓54不同的形式，而不偏离本发明的范围。

另外，如在图3和图4中所示，泵支承构件92包括构造为与歧管12上的歧管出口46连通的泵入口126，且还包括构造为与歧管12上的歧管入口48连通的泵出口128。泵入口126和泵出口128可被泵支承构件92上的O型密封圈130围绕（该O型密封圈被保持在未示出的燕尾型的O型圈槽内），如在典型的实施例中所示。在此方面，联接螺栓54的螺纹端124到歧管12上的螺纹孔52内的接合和紧固导致泵入口126和泵出口128分别与歧管出口46和歧管入口48密封地邻靠和连通。结果，通向熔化器箱36和出口管道的歧管12内的内部通道与泵14连通，以完成用于粘合剂熔化器10内的熔融的粘合剂的常规的流动路径。如前文中简述，泵包组件18和歧管12的使用联接螺栓54的迅速连接和分离很大程度上消除了更换粘合剂熔化器10上的泵14和马达22所要求的时间，因此降低了系统停机时间，所述停机时间可能意味着在一些工业中的数千美元的生产损失。

继续参考图3，马达壳体116包括接线箱134，接线箱134具有延伸到快速连接插头138的单独的组合电力/控制电缆136。此快速连接插头138构造为连接到快速连接插座140和电缆142（在图1中所示），电缆142延伸到包含于粘合剂熔化器10的控制器和电源（未示出）。因此，用于驱动马达22和泵14的运行的电力和控制信号仅使用单独的组合电力/控制电缆136被提供到泵包组件18。此布置进一步简化了泵14和马达22的更换过程，因为在将泵包组件18从歧管12移开前所要求的唯一步骤是将联接螺栓54与歧管12的接合分开，且将快速连接插头138从快速连接插座140分离。将理解的是，快速连接插头138和快速连接插座140可具有任何已知的电连接器的形式，且在符合本发明的范围的其它实施例中可以反过来，使得“插座”位于单独的组合电缆136上，而“插头”位于电缆142上。此外，泵包组件18上的布置有单独的组合电缆136和快速连接插头138的具体位置可根据最终使用者的具体需求修改，且在泵包组件18的替换期间最方便地使用。

当完全组装时，如在图3中所示，由于马达22和刚性框架20的尺寸，泵包组件18的重量可超过40磅。因此，泵包组件18还包括联接到后支承构件94的顶端108的手柄144。手柄144可如所示使用紧固件146联接到后支承构件94。将手柄144定位在后支承构件94上，使得操作者的抓握点被设置成总体上位于泵包组件18所限定的重心的上方，这对于由于泵包组件18形成的重载荷是方便的提起点。由此，操作者可容易地通过抓住手柄144且按要求地移动刚性框架20而移动泵包组件18与歧管12接合或分开。替代地，在泵包组件18的其它实施例中，手柄144重新定位或替换为多个手柄，而不偏离本发明的范围。

参考图3和图4，进一步详细示出了刚性框架20的基部86。基部86包括带有凹入部分的底表面150，所述凹入部分限定了在前端88和后端90之间纵向延伸的导道152。导道152的尺寸设计为接收在上文中详述的位于熔化器支承框架16上的导轨70。更具体地，导道152包括相对的侧154，所述侧154构造为当基部86放置在弹簧加载的支承件78上时靠近导轨70的纵向侧表面76。导道152还限定了面向表面156，所述面向表面可包括一个或多个孔158，所述孔158构造为面向导轨70的顶面74，如在图5至图9图示的组装步骤中所示，其在下文中论述。基部86还包括对准叉160，所述对准叉160由两个突出的叉齿162限定，叉齿162在基部86的前端88处向前延伸。对准叉160构造为当泵包组件18被移动为与歧管12接合时与位于歧管12上的对准槽58接合，因此将这些元件正确地对准以用于被联接螺栓54连接。将认识到的是，在其它实施例中，对准叉160可提供在歧管12上，且对准槽58可提供在刚性框架20上，而不偏离本发明的范围。下文中，对准叉160和对准槽158的工作参考图5至图9更详细地描述。

转向图5至图9，逐步示出用于将泵包组件18机械地连接到歧管12的快速更换连接过程。在这些附图中，以通过泵包组件18的纵向中心的剖切截面示出了基部86的主要部分，以揭示导道152和导轨70之间的间隔和/或接合。在图5中所示的第一安装步骤中，泵包组件18利用手柄144被作为整体单元移动到弹簧加载的支承件78和导轨70上的位置中。更具体地，泵包组件18被放置在弹簧加载的支承件78上，使得泵包组件18限定的重心170总体上位于弹簧加载的支承件78的上方。结果，泵包组件18不倾向于在任何方向上倾斜（即，基部86处于总体上水平的方向上），且导轨70的顶面74维持与导道152的面向表面156以小的间隙172分开。另外，泵包组件18的重量向下推动支承件78的U形的支承臂80以压缩弹簧174，而在不支承泵包组件18时，弹簧174将U形支承臂80向上偏置为与导轨70接合。虽然在图5中未明确地示出，但导道152的相对侧154定位成接合或紧靠导轨70的纵向侧表面76，以此将泵包组件18相对于歧管12正确地定向。熔化器支承框架16和熔化器箱36的部分在这些视图中以环境范围的假想线示出，尽管这些结构并不直接参与泵包组件18的连接过程。

在将泵包组件18放置为与弹簧加载的支承件78接合时，操作者可将泵包组件18向前向歧管12推动，如在图6的第二安装步骤中所示。此前向移动是基部86的底表面150沿U形支承臂80的滑动移动，这导致重心170移动经过弹簧加载的支承件78，从而导致泵包组件18在泵支承构件92处略向下倾斜，如在图6中所示。此倾斜移动使得导致导道152和导轨70之间的间隙172闭合，这使得面向表面156与顶面74接合，以停止泵包组件18的进一步的倾斜移动。此外，设置在面向表面156内的孔（多个孔）可定位成在该向下倾斜移动期间接收导轨70的前端176。

在图6中所示的倾斜移动还使得对准叉160上的倒角的表面178到位，以与设置在对准槽58上的圆化的前缘180邻靠。因此，当泵包组件18继续相对于弹簧加载的支承件78向前滑动时，对准叉160和对准槽58在第三安装步骤期间在倒角的表面178处和/或圆化的前缘180处相互接合，如在图7中所示。对准叉160和对准槽158的此接合确保了泵支承构件92相对于歧管12的正确的侧向定位，且在泵包组件18的进一步向前的滑动移动期间，当倒角的表面178向上滑动以使对准叉160的底表面（在底表面150处）与对准槽58接合时，将泵包组件18返回到总体上水平的取向。将理解的是，在粘合剂熔化器10的其它实施例中，倒角的表面178和圆角的前缘180中的一者或两者均可省去。

泵包组件18的向前滑动移动继续进行，直至泵支承构件92与歧管12的连接表面50邻靠地接合，如在图8的第四安装步骤中所示。在此位置中，对准叉160完全插入到对准槽58内，如上文所述，且泵包组件18已倾斜或旋转回到水平取向，使得在导道152的面向表面156和导轨70的顶面74之间提供了小的间隙172。当推入到与歧管12邻近的该位置时，粘合剂熔化器10的多种部件（包括熔化器支承框架16上的部件和泵包组件18上的部件）的公差可能导致垂直度误差，所述垂直度误差形成了泵支承构件92和连接表面50之间的邻接处的小的邻接间隙184。此小的邻接间隙184在图8中且在图8A的更详细的视图中被夸大，以阐明由于垂直度误差所导致的情况（例如，在应被密封在一起的泵包组件18和歧管12的表面之间的不对准）。例如，在典型实施例中，总的垂直度误差可导致在泵包组件18和歧管12之间形成最高0.5°的角度。

为完成泵包组件18和歧管12的机械连接，联接螺栓54被紧固为与连接表面50上的螺纹孔52接合，如前文中所简述。联接螺栓54的此紧固促使泵支承构件92与连接表面50流体密封地且齐平地接合，且修正了在图8中所示的垂直度误差，因为泵包组件18通过弹簧加载的支承件78的弹簧174的进一步向下的压缩而自由地略微倾斜或旋转，如在图9中所示的第五安装步骤中所示。弹簧加载的支承件78的在联接螺栓54的紧固期间的移动也保证被泵包组件18的重量所限定的悬臂载荷的大部分被支撑在弹簧加载的支承件78处，而非刚性地支撑在导轨70处或联接螺栓54处。悬臂载荷在例如导轨70的刚性支承件处的支撑可能妨碍垂直度误差的修正，且悬臂载荷在联接螺栓54处的支撑可能导致螺纹端124和螺纹孔52的结合，由此要求更换泵包组件18和歧管12。换言之，如在图9中所示，在导道152的面向表面156和导轨70之间提供小的间隙172以及在U形的支承臂80和导轨70之间提供小的间隙186避免了泵包组件18的除联接螺栓54外的任何刚性邻靠或支承。因此，弹簧加载的支承件78以弹性且可调整的方式有利地承担了泵包组件18所导致的载荷，以避免否则可能由于将泵14和马达22保持在共用的刚性框架20上所导致的多个问题。

为将泵包组件18从粘合剂熔化器10移开，将在图5至图9中所示的安装步骤反向，使得联接螺栓54被松开且然后将泵包组件18向后滑动以释放泵包组件18，将其从弹簧加载的支承件78上抬离。移除泵包组件18以及将其以备件或备用泵包组件18更换的整个过程可在小于五分钟内执行，这大体上消除了当泵14或马达22要求维护或更换时粘合剂熔化器10所经历的所有停机时间。为此目的，泵包组件18可快速地被移除并且在分开的车间对其进行处理，而备用泵包组件与粘合剂熔化器10一起工作。虽然在图5至图9的此一系列步骤中未描述，但粘合剂熔化器10和泵包组件18之间的电连接在快速更换插头138和快速更换插座140处快速地完成或移除。因此，泵14、马达22和驱动联接件24作为单元迅速地安装到粘合剂熔化器10或从其移除，且通过以上所述的快速更换系统和过程，保证了泵14与歧管12的正确的对准和定向。泵14和马达22的安装也允许使用简化的且不昂贵的驱动联接件24，因此进一步改进了与粘合剂熔化器10一起使用的粘合剂分配系统的运行。泵包组件18提高了粘合剂熔化器10的可靠性和寿命。

虽然本发明已通过典型实施例的描述图示，且虽然实施例已相当详细地描述，但不意图于将附带的权利要求的范围约束或以任何方式限制于此细节。另外的优点和修改对于本领域一般技术人员是显见的。因此，本发明在其最广泛的方面上不限制于所示和所述的具体细节。在此所公开的多种特征可以以任何对于具体应用所需要或希望的组合使用。因此，可偏离在此描述的细节而不偏离所附的权利要求的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用在粘合剂分配系统中的粘合剂熔化器，所述熔化器包括：

熔化器支承框架，所述熔化器支承框架包括弹簧加载的支承件；

熔化器箱和歧管，所述熔化器箱和歧管定位在所述熔化器支承框架上，并且所述歧管构造为从所述熔化器箱接收熔融的粘合剂；和

泵包组件，所述泵包组件包括：

刚性框架，所述刚性框架包括基部、泵支承构件、后支承构件和与所述歧管相连的至少一个紧固件，所述泵支承构件和所述后支承构件联接到所述基部；

泵，所述泵联接到所述泵支承构件，用于将熔融粘合剂流引导通过所述歧管；

马达，所述马达联接到所述后支承构件；和

驱动联接件，所述驱动联接件在操作上将所述泵连接到所述马达，通过将所述刚性框架定位在所述弹簧加载的支承件上，所述泵包组件整体上作为单元安装在所述熔化器支承框架上，所述泵支承构件与所述歧管流体密封接合地定位而容许熔融的粘合剂在所述泵和所述歧管之间流动，所述弹簧加载的支承件定位成辅助在所述基部处弹性地支撑作为悬臂载荷的所述泵包组件。

2.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述刚性框架布置在所述熔化器支承框架上，以将悬臂载荷中的大部分传递到所述弹簧加载的支承件，而非传递到所述至少一个紧固件。

3.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述泵包组件仅通过所述至少一个紧固件机械地固定到所述熔化器支承框架，使得通过松开所述泵支承构件与所述歧管的利用所述至少一个紧固件的接合且将所述刚性框架从所述弹簧加载的支承件抬离，能够同时地移除所述泵、马达和驱动联接件。

4.根据权利要求3所述的粘合剂熔化器，其中所述泵包组件还包括带有快速连接插头的组合的电力/控制电缆，且所述熔化器还包括：

快速连接插座和延伸到电源和/或控制器的电缆，用于向所述马达和所述泵提供控制指令和电力。

5.根据权利要求3所述的粘合剂熔化器，其中所述后支承构件进一步包括：

手柄，所述手柄构造为由操作者抓握，以将所述泵包组件作为单元移动为与所述弹簧加载的支承件和所述歧管接合或分开。

6.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述泵支承构件和所述后支承构件每个包括从所述基部向上延伸的板，且所述泵包组件还包括：

连杆，所述连杆从所述基部间隔开，且在所述泵支承构件和所述后支承构件之间延伸，并且所述连杆保证所述后支承构件和所述泵支承构件的所述板以总体上平行的关系对准。

7.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述至少一个紧固件包括多个联接螺栓，该多个联接螺栓被保持捕获在所述刚性框架上，且在所述泵支承构件和所述后支承构件之间延伸。

8.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述歧管进一步包括一对对准槽，且所述泵包组件还包括：

从所述刚性框架的所述基部向前突出的对准叉，所述对准叉定位成接合所述一对对准槽，以当所述泵支承构件定位成与所述歧管流体密封地接合时保证精确的定位。

9.根据权利要求1所述的粘合剂熔化器，其中所述熔化器支承框架还包括定位成与所述弹簧加载的支承件相邻的导轨，且所述泵包组件还包括：

导道，所述导道形成在所述刚性框架的所述基部内，并且所述导道构造为接收所述导轨，以在所述泵包组件定位在所述弹簧加载的支承件上时将所述泵包组件相对于所述歧管精确地定位。

10.根据权利要求9所述的粘合剂熔化器，其中所述弹簧加载的支承件包括U形支承臂，所述U形的支承臂围绕所述导轨突出，使得当所述导道接收所述导轨时，所述泵包组件能够由所述U形支承臂支承在所述导道的任一侧上。