CN103840620A - 一种永磁电机转子的连接结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种永磁电机转子的连接结构，包括铁心，连接杆，端板，沉头螺钉，其中，沉头螺钉与连接杆采用钻孔攻丝连接；端板的一侧加工成漏斗型，用于与沉头螺钉锥面紧密贴合，其另一侧镗孔，用于装配连接杆；连接杆与铁心插入式装配，同时端板及连接杆通过沉头螺钉紧固连接，装配尺寸链要求为：M+2H1-2L1≥L，其中，L表示沉头螺钉与连接杆的连接总长，H表示端板的厚度，H1表示镗孔的深度，M表示连接杆与铁心的装配总长。本发明提供的永磁电机转子的连接结构，采用新型连接方式，既能减少转子表面的不平整度，又能减小转子整体装配受其他结构件干涉的风险；同时，使风阻损耗减小，使电机整体效率和机械强度得以提升，并且，能够保证电机表面较为光滑，产生的风噪也有所降低。
Description
技术领域
本发明涉及永磁电机制造领域，特别涉及一种永磁电机转子的连接结构。
背景技术
近年来，永磁电机以其功率密度高、功率因数和效率较高等优良的电机性能而倍受用户的青睐。永磁电机定子与普通感应电机定子并无差异，主要差异在转子部分。永磁电机转子采用永磁体励磁，取代了传统同步电机励磁绕组，减少了相关的电机励磁损耗，提升了电机效率，同时减少了电机滑环，简化了电机整体结构，增加了电机运转的可靠性。
永磁电机的转子一般由硅钢片、磁铁以及固定结构组成，电机转子填塞完磁钢后，转子两端一般采用不导磁材料固封，该结构的特点是不导磁、强度高。小型电机转子一般采用不锈钢薄端板固封，同时使用长铆钉铆接两端端板以便起到紧固转子的作用；稍大型转子采用较厚的不导磁材料，同时使用不导磁的丝杆和螺母连接紧固转子。
以上两种方案为现有技术中较为成熟的紧固转子的方式，但是该两种方案中，永磁电机转子端板连接采用铆接，全螺纹螺栓加螺母连接方式。虽然此连接方式较为便捷，无需过多的机械加工，但是在电机在高速运转中，由于转子机械阻力主要来源于轴承和表面风阻，在实际应用过程中，该方案会造成在电机转子形成不光滑的表面，造成电机风阻损和风噪，从而影响客户使用的满意度。
发明内容
本发明的目的是针对已有技术的不足，提供一种永磁电机转子的连接结构，其采用新型连接方式，既能减少转子表面的不平整度，又能减小转子整体装配受其他结构件干涉的风险；同时，使风阻损耗减小，使电机整体效率和机械强度得以提升，并且，能够保证电机表面较为光滑，产生的风噪也有所降低。
为了实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种永磁电机转子的连接结构，包括铁心，连接杆，端板，沉头螺钉，其中，
所述沉头螺钉与连接杆采用钻孔攻丝连接；所述端板的一侧加工成漏斗型，用于与沉头螺钉锥面紧密贴合，其另一侧镗孔，用于装配连接杆；所述连接杆与铁心插入式装配，同时端板及连接杆通过沉头螺钉紧固连接，装配尺寸链要求为：
M+2H1-2L1≥L，
其中，L表示沉头螺钉与连接杆的连接总长，H表示端板的厚度，H1表示镗孔的深度，M表示连接杆与铁心的装配总长。
进一步地，所述端板上用于连接沉头螺钉和连接杆的孔在端板的同心圆上均匀配置。
进一步地，所述端板可由不导磁、不锈钢材料制成。
本发明的优点：本发明提供的永磁电机转子的连接结构，其采用新型连接方式，既能减少转子表面的不平整度，又能减小转子整体装配受其他结构件干涉的风险；同时，使风阻损耗减小，使电机整体效率和机械强度得以提升，并且，能够保证电机表面较为光滑，产生的风噪也有所降低。
附图说明
图1a-1b为现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图；
图2a-2b为现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图；
图3a-3b为本发明的永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图；
图4为本发明的永磁电机转子的连接结构的沉头螺钉及其与连接杆装配的示意图；
图5a-5b为本发明的永磁电机转子的连接结构的端板的主视图和侧视图。
其中，
11...现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构的铁心，12...现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构的铆钉，13...现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构的端板，
21...现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的铁心，22...现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的丝杆，23...现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的端板，24...现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的螺母，
31...本发明的永磁电机转子的连接结构的铁心，32...本发明的永磁电机转子的连接结构的连接杆，33...本发明的永磁电机转子的连接结构的端板，34...本发明的永磁电机转子的连接结构的沉头螺钉，
331...本发明的永磁电机转子的连接结构的端板的孔。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的具体实施方式就是为了实现降低永磁电机风损和风噪这一目标而做出的改进。下面对本发明的具体实施方式做出详细说明。
图1a-1b为现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图。如图1a和1b所示，现有技术中的小型永磁电机转子的连接结构包括铁心11、端板12、铆钉13。在电机转子填塞完磁钢后，小型电机转子两端采用不锈钢的薄端板12固封，同时使用长铆钉13穿过铁心11，铆接两端端板12以紧固转子。
图2a-2b为现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图。如图2a和2b所示，现有技术中的大型永磁电机转子的连接结构包括铁心21、丝杆22、端板23、螺母24。在电机转子填塞完磁钢后，大型电机转子采用较厚的不导磁材料的端板23、不导磁材料的丝杆22和螺母24连接紧固转子。
以上两种方案中，永磁电机转子端板连接采用铆接，全螺纹螺栓加螺母连接方式。虽然此连接方式较为便捷，无需过多的机械加工，但是在电机在高速运转中，由于转子机械阻力主要来源于轴承和表面风阻，在实际应用过程中，该方案会造成在电机转子形成不光滑的表面，造成电机风阻损和风噪，从而影响客户使用的满意度。
图3a-3b为本发明的永磁电机转子的连接结构的装配示意图和局部放大图。图4为本发明的永磁电机转子的连接结构的沉头螺钉及其与连接杆装配的示意图。本发明的永磁电机转子的连接结构包括铁心31、连接杆32、端板33、沉头螺钉34，其中，端板33及连接杆32通过沉头螺钉34紧固连接，沉头螺钉34与连接杆32采用钻孔攻丝连接。
图5a-5b为本发明的永磁电机转子的连接结构的端板的主视图和侧视图。端板33具有用于连接沉头螺钉34和连接杆32的孔331，其在端板33的同心圆上均匀配置；端板33的一侧加工成漏斗型，用于与沉头螺钉34锥面紧密贴合，其另一侧镗孔，用于装配连接杆32，连接杆32与铁心31插入式装配；端板33可由不导磁、不锈钢材料制成。
在实际应用中，如图3a-3b、4和5a-5b所示的各元件的尺寸，其中，M表示连接杆32与铁心31的装配总长，H1表示镗孔的深度，L1表示连接杆32的端部超出沉头螺钉34的螺纹部分的长度，L表示沉头螺钉34与连接杆32的连接总长，H表示端板33的厚度，装配尺寸链要求满足：M+2H1-2L1≥L。
本发明提供的永磁电机转子的连接结构，其采用新型连接方式，既能减少转子表面的不平整度，又能减小转子整体装配受其他结构件干涉的风险；同时，使风阻损耗减小，使电机整体效率和机械强度得以提升，并且，能够保证电机表面较为光滑，产生的风噪也有所降低。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (3)
1.一种永磁电机转子的连接结构，其特征在于，包括铁心，连接杆，端板，沉头螺钉，其中，
所述沉头螺钉与连接杆采用钻孔攻丝连接；所述端板的一侧加工成漏斗型，用于与沉头螺钉锥面紧密贴合，其另一侧镗孔，用于装配连接杆；所述连接杆与铁心插入式装配，同时端板及连接杆通过沉头螺钉紧固连接，装配尺寸链要求为：
M+2H1-2L1≥L，
其中，L表示沉头螺钉与连接杆的连接总长，H表示端板的厚度，H1表示镗孔的深度，M表示连接杆与铁心的装配总长。
2.根据权利要求1所述的永磁电机转子的连接结构，其特征在于，所述端板上用于连接沉头螺钉和连接杆的孔在端板的同心圆上均匀配置。
3.根据权利要求1所述的永磁电机转子的连接结构，其特征在于，所述端板由不导磁、不锈钢材料制成。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410109046.7A CN103840620A (zh) | 2014-03-21 | 2014-03-21 | 一种永磁电机转子的连接结构 |
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Publications (1)
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Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN103840620A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE102022203926A1 (de) | 2022-04-22 | 2023-10-26 | Vitesco Technologies Germany Gmbh | Vorgespannter Rotor mit selbstzentriertem Zuganker, elektrische Maschine und Kraftfahrzeug |
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2014
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