CN103840215B - 锂离子电池自动化生产用老化板 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种锂离子电池自动化生产用老化板，包括老化板本体，所述老化板本体上至少设置一组夹具，所述夹具包括极板和用于限定电芯安装空间的电芯托板，所述极板包括用于连接电芯极耳的电极片，所述电极片具有与电芯极耳连接的第一工位和与电芯极耳断开连接的第二工位，所述老化板本体上设置可操作的双工位固定件。本方案通过设置可操作的双工位固定件，采用自动化设备操作该双工位固定件，实现电极片在第一工位和第二工位之间切换，从而满足锂离子电池生产过程中的化成和分容要求；由于设置能与自动化设备配合操作的双工位固定件，为锂离子电池的化成、分容和包装等工序的自动化提供了载体，提高了化成、分容和包装等工序的自动化程度。

Description

锂离子电池自动化生产用老化板

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电池自动化生产用老化板。

背景技术

老化板在锂离子电池生产过程中，一般用作锂离子电池在化成和分容工艺中固定电芯。电芯固定在老化板上，电芯的正负极分别与老化板的正负极相连，老化板安放在化成柜、分容柜中，即可对电芯进行化成和分容，并能在化成和分容过程中对电芯进行检测。

例如，中国专利文献CN202837509U公开一种“锂离子电池测试用老化板”，其包括老化板本体，老化板本体上设置有两排弹簧夹子，每个弹簧夹子均电连接有电流线，每一排弹簧夹子均包括正极弹簧夹子和负极弹簧夹子，至少有一排弹簧夹子的正极弹簧夹子和负极弹簧夹子个数之和为奇数，并且每一排弹簧夹子中的正极弹簧夹子和负极弹簧夹子交替设置。该专利的老化板可以同时用于正极性设计电芯和负极性设计电芯的测试。但是电芯的取、放动作都是用人工来实现，无法实现锂离子电池的自动化生产，且该老化板使用寿命低。

综上，在目前锂离子电池生产过程中，电池化成和分容环节需要工人做大量的手工操作将电芯安装在老化板上，并固定住电池的正负极。老化和分容工作完成后又需要工人做大量工作将电芯依次取下。在后续的包装生产过程中，又采用其他模具，无法实现电芯包装生产的自动化。而且人工安放电芯将提高电芯极耳损坏的可能性，导致电芯的不良率升高，降低了老化柜、分容柜的设备稼动率。此类老化板极大的约束了生产效率，工人必须做大量枯燥乏味的重复工作，而且增加了企业的成本。有鉴于此，确有必要对现有老化板进行改进，以使其既能满足锂离子电池生产过程中的化成和分容要求，又能提高在化成、分容和包装等工序中锂离子电池生产自动化程度。

发明内容

本发明的一个目的在于：提供一种锂离子电池自动化生产用老化板，以满足锂离子电池生产过程中的化成和分容要求。

本发明的另一个目的在于：提供一种锂离子电池自动化生产用老化板，能为锂离子电池的化成、分容和包装等工序的自动化提供载体，以提高化成、分容和包装等工序的自动化程度。

本发明的再一个目的在于：提供一种锂离子电池自动化生产用老化板，该老化板使用寿命长，能降低生产设备的更换成本。

本发明的还一个目的在于：提供一种锂离子电池自动化生产用老化板，可提高锂离子电池的生产效率，有利于降本增效。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种锂离子电池自动化生产用老化板，包括老化板本体，所述老化板本体上至少设置一组夹具，所述夹具包括极板和用于限定电芯安装空间的电芯托板，所述极板包括用于连接电芯极耳的电极片，所述电极片具有与电芯极耳连接的第一工位和与电芯极耳断开连接的第二工位，所述老化板本体上设置可操作的双工位固定件。

本方案通过设置可操作的双工位固定件，采用自动化设备操作该双工位固定件，实现电极片在第一工位和第二工位之间切换，从而满足锂离子电池生产过程中的化成和分容要求；由于设置能与自动化设备配合操作的双工位固定件，为锂离子电池的化成、分容和包装等工序的自动化提供了载体，提高了化成、分容和包装等工序的自动化程度。

作为一种优选方案，所述双工位固定件包括：

设置于老化板本体上的受力后至少部分可移位的弹性开关，所述弹性开关上设置有第一卡位；

设置于老化板本体上的受力后至少部分可移位的弹性的电极片固定件，所述电极片固定件上设置有第二卡位，所述电极片固定于所述电极片固定件上，所述电极片固定件设置于正对所述电芯托板上安装的电芯极耳的一侧；

所述电极片固定件受力移位，使所述第一卡位与所述第二卡位相抵靠，以将所述电极片限定于与电芯极耳连接的第一工位；所述弹性开关受力移位，使所述第一卡位与所述第二卡位相脱离，所述电极片固定件回弹而将所述电极片限定于与电芯极耳断开连接的第二工位。

作为一种优选方案，所述电芯托板上开设电芯安放槽，所述电芯托板的顶部具有操作空间，适于将电芯通过该操作空间置于所述电芯安放槽内；

通过设置该操作空间，可以充分利用自动化设备完成电芯吸取安装工作，提高了效率。电芯安放槽与电芯结构相匹配，例如圆柱形锂离子电池，则电芯安放槽为弧形槽，方形锂离子电池，则电芯安放槽为方形槽；

所述弹性开关设置于所述老化板本体上靠近所述电芯托板端部的位置，所述弹性开关的顶部朝向所述电芯托板一侧延伸设置有第一操作部，所述弹性开关上向远离所述电芯托板一侧凸出设置第一凸台；

通过设置第一操作部可以便于施力装置对弹性开关施力，而使弹性开关受力移位。通过将第一操作部与第一凸台设置于弹性开关的两相对侧，使得当通过第一操作部对弹性开关施力使其移位时，不影响第一凸台与第二凸台之间的有效脱离；

所述电极片固定件设置于所述老化板本体上正对所述电芯托板上安装的电芯极耳的一侧，所述电极片固定件包括弹性的极片转动板，所述电极片固定于所述极片转动板的一侧，所述极片转动板的另一侧设置与所述第一凸台相对应的第二凸台，所述极片转动板上还设置有第二操作部，所述第二凸台与所述第二操作部同侧设置于所述极片转动板上。

通过设置第二操作部可以便于施力装置对极片转动板施力，而使极片转动板移位，进而使极片转动板上的电极片与电芯极耳连接。当第一凸台与第二凸台相脱离时，由于极片转动板本身的弹性属性，使得其可以弹性力的作用下复位，从而为下一次的生产工作提供了稳定的环境。

作为一种优选方案，所述弹性开关通过转轴枢接于底座上，所述底座设置于所述老化板本体上，所述弹性开关上靠近所述电芯托板的一侧连接有弹性元件，所述弹性元件固定于所述底座上；和/或，

所述极片转动板通过转轴枢接于固定座上，所述固定座设置于所述老化板本体上，在所述极片转动板上与设置电极片一侧相对的另一侧连接有弹性元件，所述弹性元件固定于弹性元件固定座上，所述弹性元件固定座固定于所述老化板本体上。

通过上述设计，通过对极片转动板施力，可使其绕转轴转动而移位，当转动到规定位置时，极片转动板上的第二凸台与弹性开关上的第一凸台相抵靠，此时，电极片被限定于与电芯极耳连接的第一工位；通过对弹性开关施力，可使其绕转轴转动而移位，当转动到规定位置，极片转动板上的第二凸台与弹性开关上的第一凸台相脱离，此时，极片转动板在其弹性元件的作用下复位，电极片被限定于与电芯极耳断开连接的第二工位，去除对弹性开关的施力，弹性开关也会在其弹性元件的作用下复位，为下次生产工作做准备。

作为一种优选方案，所述极板和/或所述电芯托板可调节的设置于所述老化板本体上。

通过上述设计，可以调节极板和/或电芯托板的位置，以满足不同规格的锂离子电池的生产需求，提高了老化板的适用范围。

作为一种优选方案，所述老化板本体的底部设置可滑动的支脚。

通过上述设计，支脚可以在生产线上滑动，利于多个工序之间的快速衔接，便于实现锂离子电池生产的自动化。

作为一种优选方案，所述老化板本体上设置用于连接化成装置和/或分容装置的端子，所述端子具有电极，所述电极与所述电极片相连接。

通过设置端子连接化成装置和/或分容装置，相对于传统采用老化板直接连接化成装置和/或分容装置的做法，本方案老化板插拔动作更方便、更稳定，受到老化板的磨损影响小，从而提高了老化板的使用寿命。

作为一种优选方案，所述电极片包括连接所述电极片固定件的连接部，以及用于连接电芯极耳的接触部，所述接触部呈迂曲结构。

通过采用迂曲结构的接触部可以增大电极片与电芯极耳的接触面积，利于电极片与电芯极耳充分接触。

作为一种优选方案，所述极板包括正极板和负极板，所述电极片包括正极片和负极片，所述正极片与所述负极片分别相对应的设置于所述电芯托板的相对的两侧。通过所述设计，可使该老化板适用于正、负极耳分别位于两端的电芯生产需求。

作为一种优选方案，所述极板包括正极板和负极板，所述电极片包括正极片和负极片，所述正极片与所述负极片分别交替设置于所述电芯托板的一侧。通过所述设计，可使该老化板适用于正、负极耳位于同一端的电芯生产需求。

本发明的有益效果：

本方案的老化板能够满足锂离子电池生产过程中的化成和分容要求，可为锂离子电池的化成、分容和包装等工序的自动化提供载体，可提高化成、分容和包装等工序的自动化程度，该老化板使用寿命长，能降低生产设备的更换成本，有利于降本增效。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述锂离子电池自动化生产用老化板的立体结构图；

图2为图1所示的夹具的结构示意图；

图3为图1中所示的夹具的侧视示意图；

图4为图3中所示的弹性开关的局部视图；

图5为图3中所示的正、负极片的局部视图；

图6为图3中所示的第三底座和电芯托板的俯视示意图；

图7为图1中所示的老化板的侧视示意图；

图8为本实施例工作过程的第一状态示意图；

图9为本实施例工作过程的第二状态示意图；

图10为本实施例工作过程的第三状态示意图；

图11为本实施例工作过程的第四状态示意图；

图12为本实施例工作过程的第五状态示意图。

图中：

1、老化板本体；2、连接端子；

3、夹具；31、正极片；32、正极片转动板；33、负极片；34、负极片转动板；35、电芯托板；36、电芯安放槽；37、第一固定座；38、第二固定座；39、转轴；40、弹性开关；41、第一凸台；42、第二凸台；43、弹簧；44、弹簧固定座；45、第一底座；46、第二底座；47、第一固定部；48、第二固定部；49、第一操作部；50、第二操作部；51、接触部；52、连接部；53、第三底座；54、第一腰型孔；55、第二圆形孔；56、第二腰型孔；57、第三腰型孔；58、第一端子；59、第二端子；60、线槽；61、过线孔；62、支脚；

7、吸取装置；

8、电芯；

9、施力装置。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明所述的锂离子电池自动化生产用老化板，包括老化板本体1，在老化板本体1上设置有连接端子2，用于实现老化板与化成装置和/或分容装置连接。在老化板本体1上还设置用于固定和连接电芯的夹具3。本实施例的老化板本体1上设置有三组夹具3。

如图2所示，夹具3包括正极板、负极板和电芯托板35，正、负极板分别用于连接电芯的正、负极。其中，正极板包括正极片31和正极片转动板32，正极片31与正极片转动板32固定连接，负极板包括负极片33和负极片转动板34，负极片33与负极片转动板34固定连接。正、负极片31、33在正、负极片转动板32、34的带动下发生转动，使其位置改变而与电芯的正、负极选择性的连接或断开连接。

本实施例中，正、负极板相对设置，于正、负极板之间的位置限定了电芯的安装空间。如图2所示，正、负极板之间设置电芯托板35，电芯托板35上开设有电芯安放槽36，电芯安装于电芯安放槽36内，其正、负极分别朝向正、负极板设置，当正、负极片31、33在正、负极片转动板32、34的带动下转动到特定位置时，正、负极片31、33分别实现与电芯的正、负极相连接。本实施例中，电芯安放槽36为弧形槽，用于安装圆柱形锂离子电池。当然，本领域技术人员可以理解的是，电芯安放槽36的结构只要与锂离子电池的结构形式相匹配即可，例如，在其它实施例中，电芯安放槽36可以为方形槽，而用于安装方形锂离子电池。

正极板和负极板分别可转动的连接于固定座上。如图2、图3所示，正、负极片转动板32、34分别通过转轴39枢接于第一固定座37和第二固定座38上，正、负极片31、33分别通过螺栓固定于正、负极片转动板32、34上靠近电芯托板35的一侧面。如此，在施力装置的配合下，通过对正、负极片转动板32、34施力，正、负极片转动板32、34可绕转轴39发生转动，从而使正、负极片31、33因转动而改变位置，进而实现极片与电芯的选择性连接或者断开连接。

在老化板本体1上还设置有正、负极片转动板32、34的转动限位件。参见图2、图3所示，在第一固定座37和第二固定座38分别靠近电芯托板35的一侧位置均设置弹性开关40，弹性开关40可将正、负极片31、33分别限位于与电芯正、负极连接的第一工位。具体的，正、负极片转动板32、34的弹性开关40上分别靠近第一固定座37和第二固定座38的侧面均设置第一凸台41，正、负极片转动板32、34上对应的均设置第二凸台42，当正、负极片转动板32、34分别转动到第一工位，此时第一凸台41与第二凸台42相抵靠，从而使正、负极片31、33保持与电芯正、负极连接。本实施例中，正、负极片转动板的弹性开关40分别设置两个，两个弹性开关40分别对称设置于靠近极片转动板的两端位置，第二凸台42对应的设置于极片转动板的两端。本实施例的第一台阶41与第二台阶42相抵靠的平面为一水平面，故本实施例所述的第一工位为水平位置，当然，本领域技术人员可以获知的是，只要满足极片在第一工位与电芯电极相连接，均可适用于本发明，例如，第一台阶41与第二台阶42相抵靠的平面也可为一倾斜平面或者弧形面等。

在第一固定座37和第二固定座38分别远离电芯托板35的一侧位置均设置弹性件，该弹性件可使正、负极片31、33分别限位于与电芯正、负极断开连接的第二工位。具体的，该弹性件包括弹簧43和弹簧固定座44，弹簧43的一端固定于极片转动板的一侧面，另一端固定于弹簧固定座44上，且极片与弹簧分别固定于极片转动板的两相对的侧面。当极片转动板和极片脱离第一工位时，极片转动板在弹簧43的弹性力的驱使下产生转动，直至不能再转动为止，最终使极片保持在与电芯断开连接的第二工位。本实施例中，每个极片转动板和极片的弹性件均设置两个，两个弹性件的弹簧固定座44分别对称设置于靠近极片转动板的两端位置，两个弹簧43分别连接于极片转动板的两端。本实施例所述的第二工位为竖直位置，当然，本领域技术人员可以获知的是，只要满足极片在第二工位与电芯电极不连接，均可适用于本发明。例如，在第一固定座37上设置倾斜的限位面，当正极片转动板32转动到预定位置时，第二凸台42的表面与该限位面相抵靠，此时正极片转动板32与第一固定座37形成的夹角为锐角或钝角(本实施例的夹角为直角)同样也可实现本方案的功能。

如图4所示，弹性开关40包括正极弹性开关和负极弹性开关，其中，正极弹性开关设置于第一底座45上，负极弹性开关设置于第二底座46上。第一底座45包括与老化板本体1连接的底部，以及与正极弹性开关间隔设置的第一固定部47，正极弹性开关与第一底座45的底部通过转轴39枢接，正极弹性开关与第一固定部47之间设置弹簧43；第二底座46包括与老化板本体1连接的底部，以及与负极弹性开关间隔设置的第二固定部48，负极弹性开关与第二底座46的底部通过转轴39枢接，负极弹性开关与第二固定部48之间设置弹簧43。在第一工位时，由于弹簧43的弹力作用，使得弹性开关有向靠近正、负极片31、33的方向运动的趋势(图中所示的逆时针方向)，而正、负极片转动板32、34在其弹簧43拉力的作用下具有向远离弹性开关的方向运动的趋势(图中所示的逆时针方向)，如此，使得弹性开关的第一台阶41与极片转动板的第二台阶42紧密抵靠，从而使正、负极片31、33与电芯的正、负极充分接触，以便于化成和分容工作进行；当需要取出电芯时，通过外力驱使弹性开关克服弹簧43的弹力向靠近电芯托板35的方向运动(图中所示的顺时针方向)，从而解除弹性开关的第一台阶41与极片转动板的第二台阶42之间的抵靠，正、负极片转动板32、34和正、负极片31、33在弹簧43的作用下自动恢复至第二工位，弹性开关也在弹簧43的作用下自动恢复到原始位置，正、负极片31、33与电芯断开连接。当然，本领域技术人员可以获知的是，本方案的弹性开关也可采用对其施力可弹性变形的弹性材质制成，而弹性开关与其底座固定连接，当对弹性开关施力使其产生变形，也能使第一台阶41与第二台阶42之间相互脱离，而后弹性开关在其自身的弹性力作用下也可恢复至原状，如此便可实现本方案的功能。

弹性开关40上设置第一操作部49，用于自动化设备对弹性开关40进行操作施力而使其转动。参见图4所示，本实施例中，第一操作部49由弹性开关40上远离老化板本体1的一端朝向电芯托板35的一侧延伸设置。正、负极片转动板32、34上均设置第二操作部50，用于自动化设备对其进行操作施力而产生转动。参见图2所示，本实施例中，第二操作部50为设置于极片转动板上的倾斜面，该倾斜面与极片分别设置极片转动板的两相对的侧部。

本方案的正极板和负极板的正、负极片31、33均采用铜制成，正、负极片转动板32、34采用铝合金板制成，如此可以保证电极板良好的导电性能。如图5所示，正、负极片31、33均包括连接部52和接触部51，其中连接部52用于连接正、负极片转动板32、34，接触部51用于连接电芯极耳。本实施例中，连接部52上间隔的开设多个螺栓孔，通过铜螺栓连接正、负极片转动板32、34；接触部51呈弧形的片状结构，能够保证极片与电芯极耳的充分接触。本实施例的正、负极片31、33上间隔的设置多个接触部51，对应的在电芯托板35上间隔的设置多个电芯安放槽36，如此便可以一个夹具3上同时安装多个电芯，有利于提升工作效率。相邻的接触部51呈间隔设置，也可以避免相邻电芯之间相互干扰和影响，提升了安全性和精确度。

本实施例的夹具3通过螺栓固定于老化板本体1上，可以便于夹具3的拆装更换。如图2、图3所示，正极板的正极片转动板32、第一固定座37、弹簧固定座44均设置于第三底座53上，第三底座53通过螺栓固定于老化板本体1上。用于安装弹性开关40的第一底座45与第三底座53固定连接，本实施例中，第一底座45与第三底座53之间通过螺栓连接，当然，可以预见的是，第一底座45与第三底座53也可以采用一体式的结构形式。

本实施例的正极板和电芯托板在老化板上的位置可调节，如此便可以适用于多种规格的锂离子电芯的生产。具体的，如图6所示，第三底座53上设置有第一腰型孔54，对应的老化板本体1上设置第一圆形孔，螺栓依次穿设于第一腰型孔54和第一圆形孔中；第三底座53上还设置有第二圆形孔55，对应的老化板本体1上设置第二腰型孔56，螺栓依次穿设于第二圆形孔55和第二腰型孔56中；电芯托板35上设置第三腰型孔57，在老化板本体1上设置第四腰型孔，螺栓依次穿设于第三腰型孔57和第四腰型孔中。当需要调节正极板和/或电芯托板的位置时，使相应的螺栓在相应的腰型孔中移动到规定位置后再进行紧固，从而实现了正极板和/或电芯托板位置的可调性。本领域技术人员可以理解的是，在本方案的其它实施例中，也可以使负极板和/或正极板和/或电芯托板的位置可调节，同样能满足不同规格的锂离子电池加工需求。本实施例的第三底座53采用赛钢制作，保证了在调节间距时不易损坏，可以提高老化板的使用寿命。

如图1、图7所示，连接端子2包括两个，分别为设置于老化板本体1的两端的第一端子58和第二端子59。其中，每个端子的正极依次与正极板串联，每个端子的负极依次与负极板串联，第一端子58与化成柜或分容柜的工作装置接通，第二端子59与化成柜或分容柜的测量装置接通，以完成电芯的化成与分容工序。相对于传统老化板本体直接与化成柜和分容柜的连接的方式，本方案采用连接端子与化成柜和分容柜的连接，使老化板在化成柜和分容柜中的插拔动作更方便、更稳定，受到老化板的磨损影响小，从而提高了老化板的使用寿命。实际使用时，需要通过连接线将第一端子58、第二端子59与电极板连接，为此本方案在老化板本体1上开设过线孔61，并在老化板本体1的底部设置线槽60，供连接线通过。

如图7所示，在老化板本体1的底部设置多个支脚62，本实施例的支脚62采用尼龙材质制成。通过在老化板本体1的底部固定有尼龙棒制作的支脚62，可使老化板在电芯包装生产装置上能够滑动，以便于实现锂离子电池生产的自动化。

利用本方案的老化板装、取电芯的工作过程如下：

第一状态：参见图8所示，通过吸取装置7(例如，负压吸嘴)将电芯8吸取，然后放置于电芯托板35上，使电芯8装于电芯安放槽内；

第二状态：参见图9所示，通过施力装置9(例如，机械手)分别作用于正、负极片转动板32、34上的第二操作部，使正、负极片转动板32、34产生向靠近电芯方向转动；

第三状态：参见图10所示，施力装置使正、负极片转动板32、34转动到图示位置，使正、负极片转动板上的第二凸台42与弹性开关的第一凸台41相抵靠，此时，正、负极片31、33分别与电芯8的正、负极相连接，至此完成电芯的安装工作；

第四状态：参见图11所示，通过施力装置9作用于弹性开关的第一操作部49，使弹性开关40产生向靠近电芯方向转动，从而使第二凸台42与第一凸台41相脱离；

第五状态：参见图12所示，由于第二凸台42与第一凸台41相互脱离，正、负极片转动板32、34以及弹性开关40均在弹簧的作用下恢复到初始位置，此时，通过吸取装置7将电芯8从电芯托板上吸走，至此，完成电芯的拆取工作。

综上所述，本方案的老化板为完成电芯的自动拆装动作提供了载体，使得在拆装电芯的过程中无需人工操作，完全实现了自动化作业，有利于提高锂离子电池生产效率，降低了人工成本。

本方案采用的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等只是在描述上加以区分，没有特殊的含义。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于,包括老化板本体，所述老化板本体上至少设置一组夹具，所述夹具包括极板和用于限定电芯安装空间的电芯托板，所述极板包括用于连接电芯极耳的电极片，所述电极片具有与电芯极耳连接的第一工位和与电芯极耳断开连接的第二工位，所述老化板本体上设置可操作的双工位固定件。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述双工位固定件包括：

设置于老化板本体上的受力后至少部分可移位的弹性开关，所述弹性开关上设置有第一卡位；

设置于老化板本体上的受力后至少部分可移位的弹性的电极片固定件，所述电极片固定件上设置有第二卡位，所述电极片固定于所述电极片固定件上，所述电极片固定件设置于正对所述电芯托板上安装的电芯极耳的一侧；

所述电极片固定件受力移位，使所述第一卡位与所述第二卡位相抵靠，以将所述电极片限定于与电芯极耳连接的第一工位；所述弹性开关受力移位，使所述第一卡位与所述第二卡位相脱离，所述电极片固定件回弹而将所述电极片限定于与电芯极耳断开连接的第二工位。

3.根据权利要求2所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述电芯托板上开设电芯安放槽，所述电芯托板的顶部具有操作空间，适于将电芯通过该操作空间置于所述电芯安放槽内；

所述弹性开关设置于所述老化板本体上靠近所述电芯托板端部的位置，所述弹性开关的顶部朝向所述电芯托板一侧延伸设置有第一操作部，所述弹性开关上向远离所述电芯托板一侧凸出设置第一凸台；

所述电极片固定件设置于所述老化板本体上正对所述电芯托板上安装的电芯极耳的一侧，所述电极片固定件包括弹性的极片转动板，所述电极片固定于所述极片转动板的一侧，所述极片转动板的另一侧设置与所述第一凸台相对应的第二凸台，所述极片转动板上还设置有第二操作部，所述第二凸台与所述第二操作部同侧设置于所述极片转动板上。

4.根据权利要求3所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述弹性开关通过转轴枢接于底座上，所述底座设置于所述老化板本体上，所述弹性开关上靠近所述电芯托板的一侧连接有弹性元件，所述弹性元件固定于所述底座上；和/或，

所述极片转动板通过转轴枢接于固定座上，所述固定座设置于所述老化板本体上，在所述极片转动板上与设置电极片一侧相对的另一侧连接有弹性元件，所述弹性元件固定于弹性元件固定座上，所述弹性元件固定座固定于所述老化板本体上。

5.根据权利要求1所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述极板和/或所述电芯托板可调节的设置于所述老化板本体上。

6.根据权利要求1所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述老化板本体的底部设置可滑动的支脚。

7.根据权利要求1所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述老化板本体上设置用于连接化成装置和/或分容装置的端子，所述端子具有电极，所述电极与所述电极片相连接。

8.根据权利要求2所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述电极片包括连接所述电极片固定件的连接部，以及用于连接电芯极耳的接触部，所述接触部呈迂曲结构。

9.根据权利要求1至8任一项所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述极板包括正极板和负极板，所述电极片包括正极片和负极片，所述正极片与所述负极片分别相对应的设置于所述电芯托板的相对的两侧。

10.根据权利要求1至8任一项所述的锂离子电池自动化生产用老化板，其特征在于，所述极板包括正极板和负极板，所述电极片包括正极片和负极片，所述正极片与所述负极片分别交替设置于所述电芯托板的一侧。