CN103831984A - 导光膜制造方法及其薄型导光膜 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导光膜制造方法，其使用滚压设备形成薄型导光膜，滚压设备包括相邻设置且相对转动的第一及第二滚轮，薄型导光膜包括楔形入光体及平板出光体，导光膜制造方法包括设置成形片板于第一滚轮上、提供塑料至第一及第二滚轮之间以使塑料依序通过第一滚轮对应成形片板的周缘与第二滚轮之间及第一滚轮除成形片板外的周缘与第二滚轮之间而分别形成第一及第二区段，及对第一及第二区段进行裁切以分别形成平板出光体及楔形入光体。楔形入光体具有入光面及弧面，弧面延伸连接于入光面及平板出光体之间。本发明的导光膜制造方法利用滚压设备以更进一步地缩减导光膜厚度而制造出超薄导光膜，并可解决射出成形的导光膜容易碎裂的问题。

Description

导光膜制造方法及其薄型导光膜

技术领域

本发明涉及一种导光膜制造方法及其薄型导光膜，特别涉及一种将成形片板设置于滚轮上以于薄型导光膜上形成楔形入光体的导光膜制造方法及其薄型导光膜。

背景技术

一般而言，利用导光膜以使光线均匀射出的设计通常将发光二极管（LightEmitting Diode,LED）设置于对应导光膜的入光面的位置上，借此，发光二极管所发射的光线即可从入光面入射至导光膜内，并接着通过导光膜的内部导光结构（例如形成于导光膜底部的光学微结构等）的引导而从导光膜的出光面射出，进而提供充足且均匀的光线。

上述导光膜的成型通常是使用射出成形制程来完成，然而，由于射出成形制程具有工件厚度的成形限制，故不利于导光膜的薄型化设计，再加上射出成形制程仅能制作出特定长厚比的导光膜且其表面上会出现明显的残留应力，因此往往会导致导光膜容易碎裂的问题，及出现因导光膜的入光面厚度小于发光二极管的结构厚度的缘故所产生的光线使用效率不佳与漏光的情况。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种将成形片板设置于滚轮上以于薄型导光膜上形成楔形入光体的导光膜制造方法及其薄型导光膜，以解决上述的问题。

本发明提供一种导光膜制造方法，其使用一滚压设备形成一薄型导光膜，所述滚压设备包括相邻设置且相对转动的一第一滚轮及一第二滚轮，所述薄型导光膜包括一楔形入光体及一平板出光体，所述导光膜制造方法包括设置一成形片板于所述第一滚轮上、提供塑料至所述第一滚轮及所述第二滚轮之间以使所述塑料随着所述第一滚轮及所述第二滚轮的相对转动依序通过所述第一滚轮对应所述成形片板的周缘与所述第二滚轮之间及所述第一滚轮除所述成形片板外的周缘与所述第二滚轮之间而分别形成一第一区段及一第二区段，及对所述第一区段及所述第二区段进行裁切以分别形成所述平板出光体及所述楔形入光体。所述第二区段的厚度大于所述第一区段的厚度，所述楔形入光体具有一入光面及一弧面，所述弧面延伸连接于所述入光面及所述平板出光体之间。

所述导光膜制造方法可以还包括于所述成形片板上形成一导角。

设置所述成形片板于所述第一滚轮上的步骤可以包括将所述成形片板贴附于所述第一滚轮上。

设置所述成形片板于所述第一滚轮上的步骤可以包括以一体成形的方式形成所述成形片板于所述第一滚轮上。

所述成形片板的厚度可以介于0.2mm至0.25mm。

本发明还提供一种薄型导光膜，所述薄型导光膜包括一平板出光体及一楔形入光体。所述平板出光体的厚度等于或小于0.31mm。所述楔形入光体连接于所述平板出光体且具有一入光面及一弧面，所述入光面的厚度大于所述平板出光体的厚度，所述弧面延伸连接于所述入光面及所述平板出光体之间。

所述弧面的曲率可以小于4000m^-1。

所述楔形入光体的所述入光面的厚度可以与一发光二极管的结构厚度一致。

所述楔形入光体的所述入光面的厚度可以等于0.41mm。

根据上述技术方案，本发明相较于现有技术至少具有下列优点及有益效果：本发明的导光膜制造方法利用滚压设备以更进一步地缩减导光膜成型厚度，从而制造出具有超薄厚度的薄型导光膜，以利后续光学装置（如背光模块等）的薄型化设计，再加上滚压成形制程所具有的低残留应力的工件成形特性，本发明亦可确实地解决现有技术中所提到的利用射出成形所形成的导光膜因高残留应力而容易碎裂的问题。

附图说明

图1为根据本发明一优选实施例所提出的滚压设备的示意图；

图2为使用图1的滚压设备所形成的薄型导光膜的放大示意图；

图3为根据本发明另一优选实施例所提出的成形片板与第一滚轮一体成形的放大示意图；

图4为根据本发明一优选实施例所提出的导光膜制造方法的流程图；

图5为图1的塑料随着第一滚轮及第二滚轮的相对转动以分别形成第一区段及第二区段的部分放大示意图；及

图6为对图5的第一区段及第二区段进行裁切以分别形成平板出光体及楔形入光体的示意图。

其中，附图标记说明如下：

10    滚压设备        11    塑料

12    薄型导光膜      14    第一滚轮

16    第二滚轮        18    成形片板

19    导角            20    平板出光体

22    楔形入光体      24    入光面

26    弧面        28    第一区段

30    第二区段

步骤400、402、404

具体实施方式

请参照图1及图2，图1为根据本发明一优选实施例所提出的一滚压设备10的示意图，图2为使用图1的滚压设备10所形成的一薄型导光膜12的放大示意图。滚压设备10包括相邻设置且相对转动的一第一滚轮14及一第二滚轮16，一成形片板18设置于第一滚轮14上，在实际应用上，成形片板18的厚度可优选地介于0.2mm至0.25mm。更详细地说，在此实施例中，成形片板18可沿着第一滚轮14的周缘以贴附于第一滚轮14上（如图1所示），但不受此限，其亦可改以一体成形的方式形成于第一滚轮14上（其相关设计可如图3所示，其为根据本发明另一优选实施例所提出的成形片板18与第一滚轮14一体成形的放大示意图），除此之外，在另一优选实施例中，成形片板18也可改设置于第二滚轮16上。至于滚压设备10的其它组件（例如图1所示的用来提供塑料的喷嘴、整平（Planarization）滚轮及卷料（Rewinding）滚轮等）的相关说明，其常见于现有技术中，故于此不再赘述。

接着，由图2可知，薄型导光膜12包括一平板出光体20及一楔形入光体22，楔形入光体22具有一入光面24及一弧面26，弧面26延伸连接于入光面24及平板出光体20之间，其中平板出光体20的厚度优选地小于或等于0.31mm，且入光面24的厚度大于平板出光体20的厚度，在实际应用中，通过成形片板18的厚度介于0.2mm至0.25mm的设计及适当地调整第一滚轮14及第二滚轮16的间距，楔形入光体22的入光面24的厚度可优选地等于0.41mm，从而达到薄型导光膜12具有超薄厚度的效果。需注意的是，楔形入光体22的入光面24的厚度与平板出光体20的厚度不以上述数值为限，其可根据薄型导光膜12的实际应用需求而有所变化。

接下来，请参照图4，其为根据本发明一优选实施例所提出的导光膜制造方法的流程图，本发明的导光膜制造方法包括下列步骤。

步骤400：设置成形片板18于第一滚轮14上；

步骤402：提供塑料11至第一滚轮14及第二滚轮16之间，以使塑料11随着第一滚轮14及第二滚轮16的相对转动以分别形成一第一区段28及一第二区段30；

步骤404：对第一区段28及第二区段30进行裁切以分别形成薄型导光膜12的平板出光体20及楔形入光体22。

于此针对上述步骤进行详细的描述，请参照图1、图2、图4、图5及图6，图5为图1的塑料11随着第一滚轮14及第二滚轮16的相对转动以分别形成第一区段28及第二区段30的部分放大示意图，图6为对图5的第一区段28及第二区段30进行裁切以分别形成平板出光体20及楔形入光体22的示意图。由步骤402可知，在将成形片板18设置于第一滚轮14上（步骤400）之后，即可提供塑料11至第一滚轮14及第二滚轮16之间，至于塑料11的进给方式，举例来说，可使用如图1所示的滚压设备10的喷嘴以持续地提供塑料11通过第一滚轮14及第二滚轮16之间，如此一来，如图5所示，随着第一滚轮14及第二滚轮16的相对转动，塑料11即可受到第一滚轮14及第二滚轮16的滚压而依序通过第一滚轮14对应成形片板18的周缘与第二滚轮16之间及第一滚轮14除成形片板18外的周缘与第二滚轮16之间，以分别形成第一区段28及第二区段30，其中由图5可知，通过成形片板18设置于第一滚轮14上的设计，第二区段30的厚度大于第一区段28的厚度。

值得一提的是，由于第二区段30在其成形过程中会受到包封（Air Trap）效应的影响，因此，第二区段30上会相对应地形成弧面26，在此实施例中，弧面26的曲率优选地小于4000m^-1，但不受此限，意即弧面26的曲率可随着薄型导光膜12的实际应用需求而有所调整，从而达到可利用改变弧面26的曲率的方式来调整薄型导光膜12的光线使用效率的效果，更详细地说，在本发明中，弧面26的曲率调整可利用改变成形片板18的厚度或是利用导角的增设来进行，举例来说，如图5所示，在将成形片板18设置于第一滚轮14上之前，可先在成形片板18上形成一导角19，而根据实务经验，成形片板18上所形成的导角19的角度越大，则弧面26的曲率就会越小，借此，即可达到利用改变导角19的角度的方式以在薄型导光膜12的成形过程中微调弧面26的曲率的效果。

在塑料11通过第一滚轮14及第二滚轮16之间而形成第一区段28及第二区段30后，即可对第一区段28及第二区段30进行裁切以分别形成薄型导光膜12的平板出光体20及楔形入光体22（步骤404），从而完成薄型导光膜12的成形。至于如何裁切第一区段28及第二区段30，其可采用常见的膜片裁切方法，举例来说，其可使用如图6所示的裁切刀具分别对第一区段28及第二区段30向下裁切，以去除不必要的材料，如此即可形成如图2所示的薄型导光膜12。

通过上述步骤，在适当地调整第一滚轮14及第二滚轮16的间距的设计下，楔形入光体22的入光面24的厚度可优选地与发光二极管的结构厚度一致，以达到使楔形入光体22的入光面24的面积等于发光二极管的出光面积的目的，如此即可有效地提升薄型导光膜12的光线使用效率及解决漏光问题。

综上所述，相较于现有技术使用射出成形制程以形成导光膜的设计，本发明的导光膜制造方法利用滚压设备以更进一步地缩减导光膜成型厚度，从而制造出具有超薄厚度的薄型导光膜，以利后续光学装置（如背光模块等）的薄型化设计，再加上滚压成形制程所具有的低残留应力的工件成形特性，本发明亦可确实地解决现有技术中所提到的利用射出成形所形成的导光膜因高残留应力而容易碎裂的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种导光膜制造方法，其使用一滚压设备形成一薄型导光膜，所述滚压设备包括相邻设置且相对转动的一第一滚轮及一第二滚轮，所述薄型导光膜包括一楔形入光体及一平板出光体，其特征在于，所述导光膜制造方法包括：

设置一成形片板于所述第一滚轮上；

提供塑料至所述第一滚轮及所述第二滚轮之间，以使所述塑料随着所述第一滚轮及所述第二滚轮的相对转动依序通过所述第一滚轮对应所述成形片板的周缘与所述第二滚轮之间及所述第一滚轮除所述成形片板外的周缘与所述第二滚轮之间而分别形成一第一区段及一第二区段，所述第二区段的厚度大于所述第一区段的厚度；及

对所述第一区段及所述第二区段进行裁切以分别形成所述平板出光体及所述楔形入光体，所述楔形入光体具有一入光面及一弧面，所述弧面延伸连接于所述入光面及所述平板出光体之间。

2.如权利要求1所述的导光膜制造方法，其特征在于，所述导光膜制造方法还包括：

于所述成形片板上形成一导角。

3.如权利要求1所述的导光膜制造方法，其特征在于，设置所述成形片板于所述第一滚轮上的步骤包括：

将所述成形片板贴附于所述第一滚轮上。

4.如权利要求1所述的导光膜制造方法，其特征在于，设置所述成形片板于所述第一滚轮上的步骤包括：

以一体成形的方式形成所述成形片板于所述第一滚轮上。

5.如权利要求1所述的导光膜制造方法，其特征在于，所述成形片板的厚度介于0.2mm至0.25mm。

6.一种薄型导光膜，其特征在于，所述薄型导光膜包括：

一平板出光体，所述平板出光体的厚度等于或小于0.31mm；及

一楔形入光体，连接于所述平板出光体且具有一入光面及一弧面，所述入光面的厚度大于所述平板出光体的厚度，所述弧面延伸连接于所述入光面及所述平板出光体之间。

7.如权利要求6所述的薄型导光膜，其特征在于，所述弧面的曲率小于4000m^-1。

8.如权利要求6所述的薄型导光膜，其特征在于，所述楔形入光体的所述入光面的厚度与一发光二极管的结构厚度一致。

9.如权利要求8所述的薄型导光膜，其特征在于，所述楔形入光体的所述入光面的厚度等于0.41mm。

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