CN103817885B - 一种大容量多缸循环注塑装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了<b>一种大容量多缸循环注塑装置</b>，包括塑化系统、注射系统和开合模系统；所述塑化系统包括熔料机构、融料分流板、喷嘴座和喷嘴；所述熔料机构连接融料分流板的进料回路进口，融料分流板的注射回路出口通过喷嘴座连接喷嘴；所述注射系统包括多个注射油缸以及与注射油缸一一对应的多个储料筒，所述储料筒内设有注射活塞和活塞连杆，所述活塞连杆与注射油缸连接，所述储料筒另一端同时连接融料分流板的进料回路出口和注射回路进口。本发明注射成型可靠、结构简单、全程可控、成本低廉，不仅能完全完成传统注塑机成型工艺，且注塑质量、能耗低、占地面积小、投资少，能有效节约社会成本。

Description

一种大容量多缸循环注塑装置
技术领域
本发明涉及一种注塑机，具体是一种大容量多缸循环注塑装置。
背景技术
注塑机具有能一次成型外形复杂、尺寸精确的质地致密的塑料制品。被广泛用于国防工业、机械电子、航空航天、汽车制造、建筑材料、农林水产、医疗卫生器具、日常生活用品等各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上还是品种上都占有重要地位，是目前塑料机械中增长最快生产数量最多的机种之一。伴随着国民经济高速发展，大量大体积、高精密的塑料制品不断涌现，传统注塑机由于整机结构形式的限制，在注射容量、注射效率、塑化能力、容纳模具的能力等方面已经很难足当前的现实需求，同时传统注塑机特别是大容量注塑机还存在结构复杂、体积庞大、能耗较高、保养维护困难、对生产场地要求较高、投资风险较大等诸多难以克服的弱点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结构简单可靠、体积轻巧、能耗较低、成本低廉的大容量一筒多缸循环式注塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种大容量多缸循环注塑装置，包括塑化系统、注射系统和开合模系统；所述塑化系统包括熔料机构、融料分流板、喷嘴座和喷嘴；所述熔料机构连接融料分流板的进料回路进口，融料分流板的注射回路出口通过喷嘴座连接喷嘴；所述注射系统包括多个注射油缸以及与注射油缸一一对应的多个储料筒，所述储料筒内设有注射活塞和活塞连杆，所述活塞连杆与注射油缸连接，所述储料筒另一端同时连接融料分流板的进料回路出口和注射回路进口。
作为本发明进一步的方案：所述熔料机构安装在熔料机构支架上，所述储料筒一端通过法兰螺母连接储料筒安装板，所述储料筒安装板通过多个连接杆连接熔料机构支架一侧，所述注射油缸一端安装在熔料机构支架另一侧，所述注射油缸的另一端、熔料机构支架、储料筒安装板和融料分流板的底部均安装在底座上的运动滑轨上。
作为本发明再进一步的方案：所述底座底部设有地脚和地脚螺杆。
作为本发明进一步的方案：所述活塞连杆依次通过连接法兰、隔热片、密封环及冷却环与注射油缸连接。
作为本发明进一步的方案：所述注射油缸设有四个，储料筒也对应设置四个，四个储料筒的其口径各不相同，且分为常规注射缸和保压注射缸。
作为本发明进一步的方案：所述的储料筒与融料分流板之间设有柱塞。
作为本发明进一步的方案：所述开合模系统包括塑机前模板、塑机后模板、支承架和模具，所述塑机前模板上安装有前锁紧板，塑机后模板上安装有后锁紧板，所述前锁紧板与后锁紧板之间通过铰链机构连接，且前锁紧板与后锁紧板上均设有圆形凹台，锁紧模具时，圆形凹台与模具上的圆形凸台相配合，形成自锁紧力，所述模具安装在模具支架上，所述模具支架上还安装有用于顶开模具的顶出油缸，顶出油缸连接开模油缸的活塞杆，开模油缸的缸筒通过开模油缸支架安装在支承架上，所述支承架上设有导轨，所述开模油缸带动模具在导轨上移动。
作为本发明再进一步的方案：所述铰链机构是由依次连接的铰链座、支铰链、主铰链、支铰链和铰链座组成的对称机构，且所述主铰链的结构为S型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明注射成型可靠、结构简单、全程可控、成本低廉，不仅能完全完成传统注塑机成型工艺，且注塑质量高、能耗低、占地面积小、投资少，解决传统大容量注塑机结构复杂、体积庞大、高能耗、对场地要求较高、一次性投资过大等弱点，能有效节约社会成本。
2.本发明为多缸循环注射模式，生产时可根据实际需要，设定使用或关闭不同的注射缸，适用范围较大，能有效克服传统常规注塑机在实际生产时要么“能力”不足无法生产，要么“能力”过剩，造成能耗、占地面积、一次性投入等资源浪费。
3.本发明采用多缸储料循环注射模式，因此在残料清理、料筒加热速度、加热所需能耗等方面也有着其它储料式注射设备不可比拟优势。同时其模块化结构设计，也使其在运输、安装、保养维护、维修等方面非常便利，甚至可在无需影响生产的情况下完成易损件的维修或更换。
4.本发明所述的多个储料筒的其口径各不相同，按实际使用功能划分为常规注射缸和保压注射缸，根据塑件注射时不同阶段对注射压力和注射速率不同需求而循环使用，同时也可以根据不同重量、不同体积的塑件而制定不同的注射参数，本发明在控制系统中根据不同重量、不同体积不同注射特点的塑件设置了多种贴合实际需求的注射工艺策略，可根据需要灵活调用。
5.经过大量数据分析和现场实验证明本发明所述开合模系统通过特殊的结构与角度设计，能够以较小的驱动力产生注塑生产所需的锁紧力；同时能最大限度简化结构，降低成本。
附图说明
图1是大容量一筒多缸循环式注塑机的总体示意图；
图2是大容量一筒多缸循环式注塑机的主视剖面示意图；
图3是大容量一筒多缸循环式注塑机的俯视剖面示意图；
图4是大容量一筒多缸循环式注塑机中开合模系统的示意图；
图5是大容量一筒多缸循环式注塑机中开合模系统的展开示意图；
图中：1、第一注射油缸；2、第二注射油缸；3、第三注射油缸；4、第四注射油缸；5、熔料机构支架；6、熔料机构；7、冷却环；8、活塞杆连接法兰；9隔热片；10射座连接法兰；11、融料分流板；12、喷嘴座；13、喷嘴；14、地脚；15、地脚螺杆；16、运动滑轨；17、底座；18、螺母；19、垫圈；20、连接杆；21、密封环；22、法兰螺母；23储料筒安装板；24、第一储料筒；25、第二储料筒；26、第三储料筒；27、第四储料筒；28、柱塞；29、第一储料筒连接法兰；30、第二储料筒连接法兰；31、第三储料筒连接法兰；32、第四储料筒连接法兰；33、活塞杆；34、注射活塞；35、塑机前模板；36前锁紧板；37、铰链座；38、支铰链；39、主铰链；40、后锁紧板；41、塑机后模板；42、顶出油缸；43、开模油缸支架；44、开模油缸；45、导轨；46、支承架；47、模具支架；48、模具；49、产品。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～3，本发明实施例中，一种大容量多缸循环注塑装置，包括塑化系统、注射系统和开合模系统；
所述塑化系统包括熔料机构6、射座连接法兰10、融料分流板11、喷嘴座12和喷嘴13；所述熔料机构6安装在熔料机构支架5上，所述熔料机构6通过射座连接法兰10连接融料分流板11的进料回路进口，融料分流板11的注射回路出口通过喷嘴座12连接喷嘴13；
所述注射系统包括四个注射油缸（分别为第一注射油缸1、第二注射油缸2、第三注射油缸3和第四注射油缸4）以及与四个注射油缸一一对应的四个储料筒（分别为第一储料筒24、第二储料筒25、第三储料筒26和第四储料筒27），所述储料筒内设有注射活塞33和活塞连杆34，所述活塞连杆34依次通过连接法兰8、隔热片9、密封环21及冷却环7与注射油缸连接，所述储料筒一端通过法兰螺母22连接储料筒安装板23，所述储料筒安装板23通过多个连接杆20连接熔料机构支架5一侧，所述储料筒另一端通过储料筒连接法兰（第一储料筒连接法兰29、第二储料筒连接法兰30、第三储料筒连接法兰31和第四储料筒连接法兰32）同时连接融料分流板11的进料回路出口和注射回路进口；
所述注射油缸一端通过螺母18和垫圈19安装在熔料机构支架5另一侧，所述注射油缸的另一端、熔料机构支架5、储料筒安装板23和融料分流板11的底部均安装在底座17上的运动滑轨16上，所述底座17底部设有地脚14和地脚螺杆15。
本发明所述的四个储料筒（分别为第一储料筒24、第二储料筒25、第三储料筒26和第四储料筒27）呈2×2阵列分布，且其口径各不相同，按实际使用功能划分为常规注射缸(第一注射油缸1、第二注射油缸2、第三注射油缸3)和保压注射缸(第四注射油缸4)，根据塑件注射时不同阶段对注射压力和注射速率不同需求而循环使用，同时也可以根据不同重量、不同体积的塑件而制定不同的注射参数，本发明在控制系统中根据不同重量、不同体积不同注射特点的塑件设置了多种贴合实际需求的注射工艺策略，可根据需要灵活调用。
本发明所述的储料筒连接法兰与融料分流板11之间设有柱塞28，生产时可根据实际需要，设定使用或关闭不同的注射缸，适用范围较大，能有效克服传统常规注塑机在实际生产时要么“能力”不足无法生产，要么“能力”过剩，造成能耗、占地面积、一次性投入等资源浪费。
本发明使用时，物料进入熔料机构6，在螺杆的压缩和外部加热的共同作用下，迅速熔化成融熔状态，再在其油缸推动下通过射座连接法兰10进入融料分流板11，通过融料分流板11中的进料回路，在设定的压力与速度下进入与其相连的储料缸(第一储料筒24、第二储料筒25、第三储料筒26和第四储料筒27)；融料推动注射活塞33向后运动，储料缸(第一储料筒24、第二储料筒25、第三储料筒26和第四储料筒27)依次被填充注满之后，注射油缸(第一注射油缸1、第二注射油缸2、第三注射油缸3和第四注射油缸4)按设定的压力、顺序依次驱动活塞连杆34，带动注射活塞33向前运动，推动储存在储料筒里的融料，通过储料筒连接法兰(第一储料筒连接法兰29、第二储料筒连接法兰30、第三储料筒连接法兰31和第四储料筒连接法兰32)进入融料分流板11中的注射回路，再通过喷嘴座12和喷嘴13进入开合模系统的模具48的型腔内。
请参阅图4和图5，所述开合模系统包括塑机前模板35、塑机后模板41、支承架46和模具48，所述塑机前模板35上安装有前锁紧板36，塑机后模板41上安装有后锁紧板40，所述前锁紧板36与后锁紧板40之间通过铰链机构（铰链机构是由依次连接的铰链座37、支铰链38、主铰链39、支铰链38和铰链座37组成的对称机构，且所述主铰链39的结构为S型）连接，且前锁紧板36与后锁紧板40上均设有圆形凹台，锁紧模具48时，圆形凹台与模具48上的圆形凸台相配合，形成自锁紧力，以克服模具48注射时产生的压力，注射完成后，后锁紧板40在塑机后模板41的拉动下向后移动，前锁紧板36在铰链机构推动下向前移动，模具48同步移动到前锁紧板36和后锁紧板40之间，所述模具48安装在模具支架47上，所述模具支架47上还安装有用于顶开模具48的顶出油缸42，顶出油缸42连接开模油缸44的活塞杆，开模油缸44的缸筒通过开模油缸支架43安装在支承架46上，所述支承架46上设有导轨45，所述开模油缸44带动模具48在导轨45上移动，将模具48拉到支承架46上适当位置，用顶出油缸42顶开模具48，制件自动下落，完成整个成型过程。经过大量数据分析和现场实验证明该开合模系统通过特殊的结构与角度设计，能够以较小的驱动力产生注塑生产所需的锁紧力；同时能最大限度简化结构，降低成本。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种大容量多缸循环注塑装置，包括塑化系统、注射系统和开合模系统，其特征在于，所述塑化系统包括熔料机构(6)、融料分流板(11)、喷嘴座(12)和喷嘴(13)；所述熔料机构(6)连接融料分流板(11)的进料回路进口，融料分流板(11)的注射回路出口通过喷嘴座(12)连接喷嘴(13)；所述注射系统包括多个注射油缸以及与注射油缸一一对应的多个储料筒，所述储料筒内设有注射活塞(33)和活塞连杆(34)，所述活塞连杆(34)与注射油缸连接，所述储料筒另一端同时连接融料分流板(11)的进料回路出口和注射回路进口。
2.根据权利要求1所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述熔料机构(6)安装在熔料机构支架(5)上，所述储料筒一端通过法兰螺母(22)连接储料筒安装板(23)，所述储料筒安装板(23)通过多个连接杆(20)连接熔料机构支架(5)一侧，所述注射油缸一端安装在熔料机构支架(5)另一侧，所述注射油缸的另一端、熔料机构支架(5)、储料筒安装板(23)和融料分流板(11)的底部均安装在底座(17)上的运动滑轨(16)上。
3.根据权利要求2所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述底座(17)底部设有地脚(14)和地脚螺杆(15)。
4.根据权利要求1所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述活塞连杆(34)依次通过连接法兰(8)、隔热片(9)、密封环(21)及冷却环(7)与注射油缸连接。
5.根据权利要求1所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述的储料筒与融料分流板(11)之间设有柱塞(28)。
6.根据权利要求1-5之一所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述开合模系统包括塑机前模板(35)、塑机后模板(41)、支承架(46)和模具(48)，所述塑机前模板(35)上安装有前锁紧板(36)，塑机后模板(41)上安装有后锁紧板(40)，所述前锁紧板(36)与后锁紧板(40)之间通过铰链机构连接，且前锁紧板(36)与后锁紧板(40)上均设有圆形凹台，锁紧模具(48)时，圆形凹台与模具(48)上的圆形凸台相配合，形成自锁紧力，所述模具(48)安装在模具支架(47)上，所述模具支架(47)上还安装有用于顶开模具(48)的顶出油缸(42)，顶出油缸(42)连接开模油缸(44)的活塞杆，开模油缸(44)的缸筒通过开模油缸支架(43)安装在支承架(46)上，所述支承架(46)上设有导轨(45)，所述开模油缸(44)带动模具(48)在导轨(45)上移动。
7.根据权利要求6所述的大容量多缸循环注塑装置，其特征在于，所述铰链机构是由依次连接的铰链座(37)、支铰链(38)、主铰链(39)、支铰链(38)和铰链座(37)组成的对称机构，且所述主铰链(39)的结构为S型。
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