CN103777566A - 基于简易数控系统808d的机床零点断电保持方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，其包括如下步骤：a、将数字控制器内回参考点的方式设定为无挡块回参、上电后自动进入回参考点方式；b、可编程逻辑控制器向数字控制器传输回参考点的请求；c、数字控制器读取断电前坐标值，传输伺服轴移动的请求；d、可编程逻辑控制器发出伺服轴移动的指令后，数字控制器进入无挡块回参考点的步骤；e、可编程逻辑控制器向数字控制器传输零脉冲信号；f、数字控制器在接收到零脉冲信号后，数字控制器建立伺服轴的参考点标识，并将伺服轴的坐标值设定为从可编程逻辑控制器内读取的断电前坐标值。本发明在采用简易数控系统808D时实现零点断电保持，降低使用成本。

Description

基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法
技术领域
本发明涉及一种零点断电保持方法，尤其是一种基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，属于数控系统控制的技术领域。
背景技术
为适应市场的需要，自动化程度要求相对较高的无心磨床取消原有的PLC（Programmable Logic Controller）控制，采用数控系统控制。同行业中主流的西门子数控系统配置一般采用中高档的802DSL及840DSL，价格很高，只适用于无心磨床的高端市场。如采用价格较低的西门子简易数控808D配置无心磨床，控制系统的成本只比原来的PLC配置成本提高15%左右，功能却比PLC增加许多，性价比较高。简易数控808D与行业内主流的高档系统802DSL相比，两者在无心磨床上应用的功能差不多，只是808D的系统坐标值及参考点标识不能断电保持，从而零点丢失。要找回原来的坐标零点，机床轴在每次上电后都必须离开当前位置返回到固定的参考点位置建立参考点标识及参考的坐标值。应此不适用于带减速的伺服轴，也不适用于通磨无心磨床。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，其操作方便，在采用简易数控系统808D时实现零点断电保持，满足无心磨床的使用要求，降低使用成本，适应范围广，安全可靠。
按照本发明提供的技术方案，所述基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，包括808D数控系统，所述808D数控系统包括可编程逻辑控制器及数字控制器；所述数字控制器的零脉冲接收端与可编程逻辑控制器的输出端连接，808D数控系统还与机床操作面板连接；所述机床零点断电保持方法包括如下步骤：
a、将数字控制器内回参考点的方式设定为无挡块回参点，并且在机床重新上电后，使得数字控制器自动进入回参考点的模式；
b、可编程逻辑控制器接收机床操作面板传输的上电回参请求，可编程逻辑控制器在收到上电回参请求后，向数字控制器传输回参考点的请求；
c、在接收到回参考点请求后，数字控制器读取可编程逻辑控制器内断电保持区中的断电前坐标值，并向可编程逻辑控制器传输伺服轴移动的请求；
d、可编程逻辑控制器发出伺服轴移动的指令后，数字控制器进入无挡块回参考点的步骤；
e、可编程逻辑控制器向数字控制器传输零脉冲信号；
f、在接收到零脉冲信号后，数字控制器建立伺服轴的参考点标识，并将伺服轴的坐标值设定为从可编程逻辑控制器内读取的断电前坐标值。
在数字控制器进入无挡块回参点的步骤时，将寻找零脉冲的速度VM设为0.001~0.005mm/min，参考点偏移RV设定为0。
可编程逻辑控制器内的断电前坐标值通过实时读取数字控制器内的机床坐标值获得。所述数字控制器通过伺服驱动器与伺服电机连接。
本发明的优点：在机床工作时，可编程逻辑控制器实时获取机床的断电前坐标值，当机床断电后，通过上述步骤，能实现机床的零点断电保持，操作方便，在采用简易数控系统808D时实现零点断电保持，满足无心磨床的使用要求，降低使用成本，适应范围广，安全可靠。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
附图标记说明：1-机床操作面板、2-808D数控系统、3-可编程逻辑控制器、4-数字控制器、5-人机通讯处理器、6-伺服驱动器及7-伺服电机。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
现有磨床在通磨工件时，需要将导轮架从零位移动到磨削位，工件由安装在导轮架上的托板支撑，工件从前向后贯穿磨削。砂轮架固定，通过调整导轮架的位置改变工件尺寸。在磨削过程中如出现异常时，需要将导轮架快速退到后位，使工件脱离砂轮表面。
工件磨削位确定后，一般情况下只需通过移动导轮架微调工件尺寸。工件磨削结束后，也不需要将导轮架移到后位。断电再上电后必须在原位置找到断电前的坐标值及参考标识。现有的操作中，均是通过手动找到断电前的坐标值及参考标识。现有磨床中，设置参考点挡块，被回参考点的伺服轴首先由断电前的位置向参考点挡块方向移动，碰到参考点挡块后伺服轴减速向相反方向移动，脱扣参考点挡块后寻找来自伺服驱动器6的零脉冲信号，得到零脉冲信号后，数字控制器4执行回参考点的过程。整个过程中，在机床断电后，不能实现断电保持的功能，操作复杂。
如图1所示：为了实现基于简易数控系统808D的机床零点断电保持，本发明包括808D数控系统2，所述808D数控系统2包括可编程逻辑控制器（PLC）3及数字控制器（NC）4；所述数字控制器4的零脉冲接收端与可编程逻辑控制器3的输出端连接，808D数控系统2还与机床操作面板1连接；所述机床零点断电保持方法包括如下步骤：
a、将数字控制器4内回参考点的方式设定为无挡块回参点，并且在机床重新上电后，使得数字控制器4自动进入回参考点的模式；
b、可编程逻辑控制器3接收机床操作面板1传输的上电回参点请求，可编程逻辑控制器3在收到上电回参点请求后，向数字控制器4传输回参考点的请求；
c、在接收到回参考点请求后，数字控制器4读取可编程逻辑控制器3内断电保持区中的断电前坐标值，并向可编程逻辑控制器3传输伺服轴移动的请求
d、可编程逻辑控制器3发出伺服轴移动的指令后，数字控制器4进入无挡块回参考点的步骤；
本发明实施例中，可编程逻辑控制器3内的断电前坐标值通过实时读取数字控制器4内的机床坐标值获得。断电前坐标值通过存储在可编程逻辑控制器3的断电保持区内，能实现断电保持。在数字控制器4进入无挡块回参点的步骤时，将寻找零脉冲的速度VM设为0.001~0.005mm/min，参考点偏移RV设定为0。数字控制器4进入的无挡块回参点的步骤为数字控制器4内预先设置的回参点步骤，只是本发明实施例中，将参考点挡块去除，通过设置寻找零脉冲的速度VM及参考点偏移RV，使得伺服轴不产生任何位移，
d、可编程逻辑控制器3向数字控制器4传输零脉冲信号；
e、在接收到零脉冲信号后，数字控制器4建立伺服轴的参考点标识，并将伺服轴的坐标值设定为从可编程逻辑控制器3内读取的断电前坐标值。
本发明实施例中，数字控制器4的零脉冲信号，由可编程逻辑控制器3传输，数字控制器4建立伺服轴的参考点标识，并将伺服轴的坐标值设定为断电前坐标值后，数字控制器4实现了机床的零点断电保持，机床从断电前的坐标位置开始进行后续的加工操作。上述实现机床零点保持的操作用时在三秒左右，不会影响机床的操作效率。
所述数字控制器4通过伺服驱动器6与伺服电机7连接。808D数控系统2内还包括人机通讯处理器（MMC）5，通过人机通讯处理器5建立整个数控系统与操作者的交互界面，实现人机交互。本发明实施例中，可编程逻辑控制器3还用于处理数字控制器4部分的输入输出信号、人机通讯处理器5部分的输入输出信号及机床外部输入输出信号的处理。伺服驱动器6用于伺服电机7的功率驱动。
本发明在机床工作时，可编程逻辑控制器3实时获取机床的断电前坐标值，当机床断电后，通过上述步骤，能实现机床的零点断电保持，操作方便，在采用简易数控系统808D时实现零点断电保持，满足无心磨床的使用要求，降低使用成本，适应范围广，安全可靠。

Claims (4)

1.一种基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，包括808D数控系统（2），所述808D数控系统（2）包括可编程逻辑控制器（3）及数字控制器（4）；其特征是，所述数字控制器（4）的零脉冲接收端与可编程逻辑控制器（3）的输出端连接，808D数控系统（2）还与机床操作面板（1）连接；所述机床零点断电保持方法包括如下步骤：
（a）、将数字控制器（4）内回参考点的方式设定为无挡块回参点，并且在机床重新上电后，使得数字控制器（4）自动进入回参考点的模式；
（b）、可编程逻辑控制器（3）接收机床操作面板（1）传输的上电回参请求，可编程逻辑控制器（3）在收到上电回参请求后，向数字控制器（4）传输回参考点的请求；
（c）、在接收到回参考点请求后，数字控制器（4）读取可编程逻辑控制器（3）内断电保持区中的断电前坐标值，并向可编程逻辑控制器（3）传输伺服轴移动的请求；
（d）、可编程逻辑控制器（3）发出伺服轴移动的指令后，数字控制器（4）进入无挡块回参考点的步骤；
（e）、可编程逻辑控制器（3）向数字控制器（4）传输零脉冲信号；
（f）、在接收到零脉冲信号后，数字控制器（4）建立伺服轴的参考点标识，并将伺服轴的坐标值设定为从可编程逻辑控制器（3）内读取的断电前坐标值。
2.根据权利要求1所述的基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，其特征是：在数字控制器（4）进入无挡块回参点的步骤时，将寻找零脉冲的速度VM设为0.001~0.005mm/min，参考点偏移RV设定为0。
3.根据权利要求1所述的基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，其特征是：可编程逻辑控制器（3）内的断电前坐标值通过实时读取数字控制器（4）内的机床坐标值获得。
4.根据权利要求1所述的基于简易数控系统808D的机床零点断电保持方法，其特征是：所述数字控制器（4）通过伺服驱动器（6）与伺服电机（7）连接。
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