CN103769468A - 一种制作散热接插头的方法及其制品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制作散热接插头的方法，还公开了一种实施该方法制得的制品，其包括由金属板体经一体冲压成型的方形壳体，该方形壳体上设有防漏凸台、入水口、挡水部和出水口；本发明提供的方法能有效简化传统散热接插头的制作步骤，通过一体冲压成型技术，能快速制作出散热接插头，整个制作工序简洁，易于实现，成本低且有效保证产品质量；本发明提供的制品，结构设计巧妙、合理，一体冲压拉伸成型，无需焊接、无需打磨、并确保了整体的完整性和密闭性，不仅免除了焊缝开缝或漏水的现象，还有效提高了生产效率和产品质量，而且整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进而提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及接插片头技术，特别涉及一种制作散热接插头的方法及其制品。
背景技术
散热器通常是由多组散热片连接构成的，其中每一组散热片又是由散热管与片头进行焊接而成，现有的片头均是由加工成型的两个单片部件焊接而成，这种构成方式存在着如下的缺陷：
1、由两个单片焊接成型的单片片头，需要多处焊接、打磨等工艺处理，容易造成打磨后的厚薄不均、变形，以及焊接后的焊渣、气孔、裂纹等缺陷。
2、加工单片部件，过程复杂、成品率低、制造成本高。
3、由于单片片头焊接面积大，不仅降低了生产率，而且容易存在焊接缺陷，会发生腐蚀、泄漏，能直接影响传递效率及散热效果。不能很好的解决散热问题，对产品的使用寿命也有很大的影响。
发明内容
针对上述不足，本发明目的之一在于，提供一种制作工序简洁，无需设备焊接，易于实现，成本低，能快速制作出散热接插头，且保证产品质量的制作散热接插头的方法。
本发明的目的还在于，提供一种实现前述的制作散热接插头方法制得的制品。
本发明为实现上述目的，所提供的技术方案是：
一种制作散热接插头的方法，其包括如下步骤：
(1)预备一金属板体；
(2)对金属板体进行切裁加工出所需形状的板料；
(3)对板料进行冲压成型出一内部具有空腔，且一侧壁设成一与该空腔相连通的开口的方形壳体，该方形壳体的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台，该防漏凸台远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口，该方形壳体的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪，位于上侧边的挡爪和位于下侧边的挡爪对称向远离所述方形壳体的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部，该挡水部的两侧形成与所述空腔相连通的出水口，制得散热接插头。
一种实施上述制作散热接插头方法制得的制品，其包括一由金属板体经一体冲压成型的方形壳体，该方形壳体的内部具有空腔，该方形壳体的一侧壁设有一与该空腔相连通的开口，该方形壳体的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台，该防漏凸台远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口，该方形壳体的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪，位于上侧边的挡爪和位于下侧边的挡爪对称向远离所述方形壳体的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部，该挡水部的两侧形成与所述空腔相连通的出水口。
作为本发明的一种改进，所述出水口的数量为七个。
作为本发明的一种改进，所述挡爪近所述方形壳体的一端较大，远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状。
作为本发明的一种改进，所述方形壳体的侧壁为圆弧面。
作为本发明的一种改进，所述金属板体为厚度为1-5mm的不锈钢板。
本发明的有益效果为：本发明提供的方法能有效简化传统散热接插头的制作步骤，通过一体冲压成型技术，能快速制作出散热接插头，缩短生产周期，提高生产效率，整个制作工序简洁，易于实现，成本低且有效保证产品质量；本发明提供的制品，结构设计巧妙、合理，一体冲压拉伸成型，无需焊接、无需打磨、并确保了整体的完整性和密闭性，不仅免除了焊缝开缝或漏水的现象，还有效提高了生产效率和产品质量，而且整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进而提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
实施例：参见图1，本发明实施例提供一种制作散热接插头的方法，其包括如下步骤：
(1)预备一金属板体；
(2)对金属板体进行切裁加工出所需形状的板料；
(3)对板料进行冲压成型出一内部具有空腔，且一侧壁设成一与该空腔相连通的开口的方形壳体1，该方形壳体1的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台2，该防漏凸台2远离所述方形壳体1的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口3，该方形壳体1的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪4，位于上侧边的挡爪4和位于下侧边的挡爪4对称向远离所述方形壳体1的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部5，该挡水部5的两侧形成与所述空腔相连通的出水口6，制得散热接插头。
所述出水口6的数量为七个。所述挡爪4近所述方形壳体1的一端较大，远离所述方形壳体1的一端呈逐渐缩小状。所述方形壳体1的侧壁7为圆弧面。所述金属板体为厚度为1-5mm的不锈钢板。
本发明提供的方法能有效简化传统散热接插头的制作步骤，通过一体冲压成型技术，能快速制作出散热接插头，缩短生产周期，提高生产效率，整个制作工序简洁，易于实现，成本低且有效保证产品质量。
一种实施上述制作散热接插头方法制得的制品，其包括一由金属板体经一体冲压成型的方形壳体1，该方形壳体1的内部具有空腔，该方形壳体1的一侧壁设有一与该空腔相连通的开口，该方形壳体1的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台2，该防漏凸台2远离所述方形壳体1的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口3，该方形壳体1的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪4，位于上侧边的挡爪4和位于下侧边的挡爪4对称向远离所述方形壳体1的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部5，该挡水部5的两侧形成与所述空腔相连通的出水口6。
本实施例中，所述出水口6的数量为七个。其它实施例中，也可以设置成三个、五个或更多个。
本实施例中，所述挡爪4近所述方形壳体1的一端较大，远离所述方形壳体1的一端呈逐渐缩小状。在保证所述挡爪4有足够结构强度的基础上，最大限度增大出水口6的出水量。
本实施例中，所述方形壳体1的侧壁7为圆弧面。外型美观，实用。
本实施例中，所述金属板体为厚度为1-5mm的不锈钢板。其它实施例中，也可以根据所需的散热接插头的规格来选择相应的厚度不锈钢板或其它金属板材来替代。
本发明提供的制品，由于是一体冲压拉伸成型，无需焊接、无需打磨、并确保了整体的完整性和密闭性，不仅免除了焊缝开缝或漏水的现象，还有效提高了生产效率和产品质量，而且整体结构紧凑，形成一体式的散热结构。在使用过程中，可迅速将热量散发，进而提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
如本发明上述实施例所述，采用与其相同或相似的步骤或结构而得到的其它制品及制作方法，均在本发明保护范围内。
Claims (6)
1.一种制作散热接插头的方法，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)预备一金属板体；
(2)对金属板体进行切裁加工出所需形状的板料；
(3)对板料进行冲压成型出一内部具有空腔，且一侧壁设成一与该空腔相连通的开口的方形壳体，该方形壳体的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台，该防漏凸台远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口，该方形壳体的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪，位于上侧边的挡爪和位于下侧边的挡爪对称向远离所述方形壳体的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部，该挡水部的两侧形成与所述空腔相连通的出水口，制得散热接插头。
2.根据权利要求1所述的制作散热接插头的方法，其特征在于，所述出水口的数量为七个。
3.根据权利要求1所述的制作散热接插头的方法，其特征在于，所述挡爪近所述方形壳体的一端较大，远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状。
4.根据权利要求1所述的制作散热接插头的方法，其特征在于，所述方形壳体的侧壁为圆弧面。
5.根据权利要求4所述的制作散热接插头的方法，其特征在于，所述金属板体为厚度为1-5mm的不锈钢板。
6.一种实施权利要求1-5之一所述制作散热接插头的方法制得的制品，其特征在于，其包括一由金属板体经一体冲压成型的方形壳体，该方形壳体的内部具有空腔，该方形壳体的一侧壁设有一与该空腔相连通的开口，该方形壳体的上下表面中心位置对称向外凸起各形成一防漏凸台，该防漏凸台远离所述方形壳体的一端呈逐渐缩小状，且在端面设有一与所述空腔相连通的入水口，该方形壳体的开口上下两侧边对称间隔并排延伸出多个挡爪，位于上侧边的挡爪和位于下侧边的挡爪对称向远离所述方形壳体的方向延伸，并逐渐靠拢直至相抵触形成挡水部，该挡水部的两侧形成与所述空腔相连通的出水口。
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