CN103759536B - 一种烧结系统及其烧结终点控制方法 - Google Patents

一种烧结系统及其烧结终点控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种烧结系统及其烧结终点控制方法，所述控制方法包括：采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值；根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数；根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点；根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。所述控制方法可以实现烧结终点是否正常的自动判断，工作效率高，判断准确。基于上述控制方法的烧结系统采用温度采集装置以及工业主机即可实现烧结终点是否正常的自动判断。

Description

一种烧结系统及其烧结终点控制方法
技术领域
本发明涉及烧结过程控制技术领域，更具体地说，涉及一种烧结系统及其烧结终点控制方法。
背景技术
烧结就是将混合料由布料器铺到烧结台的台车上进行点火，抽风机从上向下抽进空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行，烧成的烧结矿，冷却、整粒后送往高炉，筛下返矿配入混合料重新烧结。
控制烧结终点，就是控制烧结过程全部完成时台车在所述烧结台上所处的位置，中小型烧结机的终点一般控制在倒数第二个风箱的位置上，大型烧结机的终点一般控制在倒数第三个风箱上。在烧结终点处，废气温度最高，原因是：终点前，通过料层的高温废气将热量传给冷料使废气温度下降到接近于冷料温度水平，直到燃烧层接近炉箅时，废气温度才急剧上升，而燃料燃烧完毕后，废气温度又立即下降。
准确控制终点风箱位置，是烧结优质高产的重要条件。如果烧结终点提前，烧结台的烧结面积未得到充分利用，同时使风大量从烧结机后部通过，破坏了抽风制度，降低了烧结矿产量；如果烧结终点滞后，未完全燃烧的生料增多，导致返矿增加、成品率降低，且没烧完的燃料卸入冷却机也会损坏设备。
目前企业烧结生产中，往往是靠人工经验控制，从现场或视频在线观看机尾矿层断面，无火苗冒出，上面黑色和下面红色矿层各约占2／3和1／3，可判断为终点正常；黑色层变厚，红矿层变薄，可判断为终点提前；红层下缘冒火苗，还有未烧透的生料，则可判断为终点延后。若发现终点提前，应加快机速；若终点滞后，则减慢机速；透气性发生很大变化仅靠调节机速难以控制终点时，则应调整料层厚度，并注意调整机速，以实现烧结终点的控制。
现有的人工判断烧结终点的控制方法，效率较低，且准确性较差，影响烧结质量。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种烧结系统及其烧结终点控制方法，提高了效率以及准确性。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种烧结系统的烧结终点控制方法，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，所述控制方法包括：
采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值；
根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数；
根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点；
根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。
优选的，在上述控制方法中，所述采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值为：
以温度升高大于或等于设定阈值的烧结风箱为温度采集的起始烧结风箱，从所述起始烧结风箱开始依次对后续烧结风箱进行温度采集，最后一个被进行温度采集的烧结风箱为倒数后六个烧结风箱中的任一个。
优选的，在上述控制方法中，所述最后一个被进行温度采集的烧结风箱为倒数第六个烧结风箱。
优选的，在上述控制方法中，所述设定阈值为30℃。
优选的，在上述控制方法中，所述烧结温度函数为Y=AX2+BX+C；
其中，Y表示烧结温度，X表示设定台车与所述烧结头的距离；以任意相邻的三个烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值带入上述函数，计算一组A、B、C的值，利用所有被采集温度的烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值获取多组A、B、C的值，根据多组A、B、C的值分别计算A、B、C平均值，以各自的平均值作为A、B、C的真值，从而确定所述烧结温度函数。
优选的，在上述控制方法中，所述最高温度转折点为所述烧结温度函数的最大值对应的X值。
优选的，在上述控制方法中，所述根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常包括：
如果所述最高温度转折点位于倒数第二个烧结风箱所处位置范围内，判定烧结终点位置正常；
如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的后半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的前半部分，则判定烧结终点处于正常位置的允许误差范围内；
如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的前半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的后半部分，则判定烧结终点处于烧结终点处于第一异常状态；
如果所述最高温度转折点位于其他位置，则判定烧结终点处于第二异常状态。
优选的，在上述控制方法中，还包括：
根据所述判定的结果调整烧结工艺条件，消除所述第一异常状态或是第二异常状态。
优选的，在上述控制方法中，所述调整的方式包括：
如果处于第一异常状态，通过调整传输速度消除所述第一异常状态；
如果处于第二异常状态，通过调整料层厚度消除所述第二异常状态。
本发明还提供了一种烧结系统，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，其特征在于，还包括：
温度采集装置，所述温度采集装置用于采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值的温度采集装置；
工业主机，所述工业主机用于根据多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数，根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点，根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。
从上述技术方案可以看出，本发明所提供的烧结终点控制方法包括：采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值；根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数；根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点；根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。所述控制方法可以实现烧结终点是否正常的自动判断，工作效率高，判断准确。基于上述控制方法，本申请提供的烧结系统采用温度采集装置以及工业主机即可实现烧结终点是否正常的自动判断。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种烧结控制方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的一个烧结温度函数的曲线图；
图3为本发明实施例提供的另一个烧结温度函数的曲线图；
图4为本发明实施例提供的又一个烧结温度函数的曲线图。
具体实施方式
正如背景技术所述，目前企业烧结生产中，往往是靠人工经验控制，从现场或视频在线观看机尾矿层断面，无火苗冒出，上面黑色和下面红色矿层各约占2／3和1／3，可判断为终点正常；黑色层变厚，红矿层变薄，可判断为终点提前；红层下缘冒火苗，还有未烧透的生料，则可判断为终点延后。若发现终点提前，应加快机速；若终点滞后，则减慢机速；透气性发生很大变化仅靠调节机速难以控制终点时，则应调整料层厚度，并注意调整机速，以实现烧结终点的控制。
发明人发现，上述方法通过检测实际的烧结终点位置和烧结终点的温度，判断烧结终点位置与预先设定的烧结终点位置的范围关系、烧结终点温度与预先设置的烧结终点的范围关系，根据判断结果判断烧结终点是否正常，在异常时通过调节台车的传输速度和/或料层厚度使得烧结终点的位置以及温度处于设定的范围内。
但是上述方法对实际烧结终点位置的确定还是得通过观察台车中料层烧结的形貌进行判定。因此，现有的控制方法，效率较低，且准确性较差，影响烧结质量。
为解决上述问题，本申请实施例提供了一种烧结系统的烧结终点控制方法，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，所述控制方法包括：
采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值；
根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数；
根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点；
根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。
所述控制方法根据述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数，通过所述烧结温度函数即可确定最高温度转折点，即通过所述烧结温度函数即可预测烧结终点，无需人工观测台车中料层的最终的烧结形貌，提高了测试速度以及精确度，保证了烧结质量。
上述技术方案为本申请实施例的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
基于上述思想，本申请实施例提供了一种烧结系统的烧结终点控制方法，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，参考图1，所述控制方法包括：
步骤S11：采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值。
为了减少测量温度的次数，并保证测温数据的有效，使得模型函数准确，本实施例中以温度升高大于或等于设定阈值的烧结风箱为温度采集的起始烧结风箱，从所述起始烧结风箱开始依次对后续烧结风箱进行温度采集，最后一个被进行温度采集的烧结风箱为倒数后六个烧结风箱中的任一个。
正常的烧结温度曲线为二次函数，该曲线是在整个烧结机的后半段的烧结风箱中呈现，考虑到生产成本以及模型函数的准确性，本实施例中以温度升高大于或等于30℃的烧结风箱为温度采集的起始烧结风箱，从所述起始烧结风箱开始依次对后续烧结风箱进行温度采集。
一般烧结终点提前时，根据烧结经验，烧结终点会位于倒数5-6个烧结风箱处或是更靠近烧结台的起始端。也就是说，假设共有n个烧结风箱，对所有烧结风箱依次编号，烧结台起始端的烧结风箱编号为1，烧结台末端的编号为n，则烧结终点提前时，烧结终点会位于第n-4个烧结风箱或第n-5个烧结风箱，或编号小于n-5的风箱处。因此，最后一个被进行温度采集的烧结风箱为编号大于或等于n-5的烧结风箱中的任一个。
步骤S12：根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数。
根据烧结特性，正常的烧结温度曲线为二次函数，其最大值位于烧结终点。因此，可根据所述二次函数预测烧结终点，从而可以判断烧结终点是否正常。
设定烧结温度曲线的二次函数为：
Y=AX2+BX+C
其中，Y表示烧结温度，X表示设定运料的台车与所述烧结头的距离。虽然设定台车随传送移动，X值为变量，但台车在对应烧结风箱处的位置时，其与烧结头的距离等于所述对应烧结风箱中点与所述烧结头的距离，此时的对应的烧结温度等于所述对应烧结风箱的距离，而任意一台车相对于烧结头的距离为常数。
本实施例所述控制方法，采用台车对应烧结风箱的位置给定设定的X值，并采用所述对应烧结风箱的温度为对应烧结温度，进而可以得到一个上述二次函数的样本点，带入所述距离以及温度值可以得到一个关于A、B、C的方程。相邻三个烧结风箱的温度各自的温度值以及它们中点相对于烧结头的距离可得到一个关于A、B、C的方程组，如下：
在上述方程组中，Y以及X的右下数字标记代表被进行温度采集的烧结风箱的位置，数字标记为Y1代表第一个被进行温度采集的烧结风箱的温度值，X1代表与Y1对应该烧结风箱中点与烧结头的距离；数字标记为Y2代表第二个被进行温度采集的烧结风箱的温度值，X2代表与Y2对应该烧结风箱中点与烧结头的距离，其他依次类推。
以任意相邻的三个烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值带入上述函数，计算一组A、B、C的值，利用所有被采集温度的烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值获取多组A、B、C的值，根据多组A、B、C的值分别计算A、B、C平均值，以各自的平均值作为A、B、C的真值，从而确定所述烧结温度函数。
求过程为：
由④、⑤可求得：
B 1 = [ ( Y 1 X 2 2 - Y 2 X 1 2 ) ( X 3 2 - X 2 2 ) - ( Y 2 X 3 2 - Y 3 X 2 2 ) ( X 2 2 - X 1 2 ) ] / [ ( X 1 X 2 2 - X 2 X 1 2 ) ( X 3 2 - X 2 2 ) - ( X 2 X 3 2 - X 3 X 2 2 ) ( X 2 2 - X 1 2 ) ]
C 1 = [ ( Y 1 X 2 2 - Y 2 X 1 2 ) ( X 2 X 3 2 - X 3 X 2 2 ) - ( Y 2 X 3 2 - Y 3 X 2 2 ) ( X 1 X 2 2 - X 2 X 1 2 ) ] / [ ( X 2 2 - X 1 2 ) ( X 2 X 3 2 - X 3 X 2 2 ) - ( X 3 2 - X 2 2 ) ( X 1 X 2 2 - X 2 X 1 2 ) ]
B1、C1代入原式（①或②或③）可求得A1。
然后，可采用第二个、第三个以及第四个被进行温度采集的烧结风箱按照上述方法计算得出B2、C2以及A1。依次类推直到最后一个被进行温度采集的烧结风箱对应的温度值以及距离值数据被应用计算，求出Bm、Cm以及Am。
最后确定A、B、C的真值，其真值分别为：
A=∑Am/m，B=∑Bm/m，C=∑Cm/m。
将A、B、C的真值带入最初设定的二次函数，即可得到烧结温度曲线。
步骤S13：根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点。
当前烧结终点即是上述温度曲线的最大值位置，即二次函数的最大值对应的X值。
步骤S14：根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。
本实施例设定倒数第二个烧结风箱为设定的烧结终点位置。通过烧结温度函数预测的烧结终点位置设定为Xmax，即最高温度转折点位置为Xmax。
如果所述最高温度转折点位于倒数第二个烧结风箱所处位置范围内，判定烧结终点位置正常。即如果Xmax∈[倒数第二个风箱起点距离，倒数第二个风箱终点距离]，判定烧结终点位置正常。
如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的后半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的前半部分，则判定烧结终点处于正常位置的允许误差范围内，无需调整，需要密切监控。即如果Xmax∈[倒数第三个风箱中点距离，倒数第二个风箱起点距离）∪（倒数第二个风箱终点距离，倒数第一个风箱中点距离]，则判定烧结终点处于正常位置的允许误差范围内，无需调整。
如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的前半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的后半部分，则判定烧结终点处于烧结终点处于第一异常状态。即如果Xmax[倒数第三个风箱起点距离，倒数第三个风箱中点距离）∪（倒数第一个风箱中点距离，倒数第一个风箱终点距离]，则判定烧结终点处于第一异常状态，需要进行烧结终点位置调整。
如果所述最高温度转折点位于其他位置，则判定烧结终点处于第二异常状态，需要进行烧结终点位置调整。
通过上述方法即可判定烧结终点位置是否正常，通过上述判断后，可根据判断结果调整烧结工艺条件，消除所述第一异常状态或是第二异常状态。所述调整的方式包括：如果处于第一异常状态，通过调整传输速度消除所述第一异常状态；如果处于第二异常状态，通过调整料层厚度消除所述第二异常状态，以确保烧结工艺的正常，保证烧结质量。
基于上述控制方法，本申请实施例还提供了一种烧结系统，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，还包括：温度采集装置，所述温度采集装置用于采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值的温度采集装置；工业主机，所述工业主机用于根据多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数，根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点，根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常。
下面对所述烧结系统的具体工作过程进行描述，本实施例以265m2烧结机为例，设置预设的烧结终点为倒数第二个烧结风箱。
第一步，采集设定烧结风箱的温度值。可在设定烧结风箱上安装温度检测仪或是温度传感器用于检测温度，通过自动监控软件、工业主机，实现各个烧结风箱温度的采集。
第二步，建立烧结温度函数曲线。以烧结温度为纵轴，以风箱终点位置为横轴，根据上述实施例所述方法确定烧结温度函数Y=AX2+BX+C。该过程可通过工业主机自动实现。
第三步，判断调整。根据上述烧结温度函数预测烧结终点的位置，将预测的烧结终点位置与设定的烧结终点位置比较，根据上述判断方法判定烧结终点是否正常，如果烧结存在异常，根据判断结果进行如上述的调整，以使得烧结终点位置正常。
需要说明的是，为了消除偶然测试误差，保持生产稳定，可根据实际烧结运行情况，确定连续N次异常判断（如连续3-5次异常判断）以后再整烧结工艺条件，消除所述第一异常状态或是第二异常状态。
所述烧结系统能够自动实现烧结终点位置的判断，工作效率高，准确性好，保证了烧结质量。
下面结合具体是烧结数据对本申请所述控制方法以及烧结系统的工作过程进行描述：
（1）取一组生产数据如表1所示：
表1
风箱 X Y A B C
1 49.5 126.8 -1.4E-15 22.66667 -995.2
2 52.5 194.8 -0.82222 111.4667 -3390.95
3 55.5 262.8 -3.3E-16 17.73333 -721.4
4 58.5 316 -0.24444 47.06667 -1600.85
5 61.5 369.2 0 16.26667 -631.2
6 64.5 418 -8.55556 1145.6 -37880
7 67.5 466.8 2.494444 -379.3 14704.24
8 70.5 361.6
9 73.5 301.3
-1.01825 140.2143 -4359.33
Mmax= 68.85035
可采用表1中数据计算烧结温度函数，计算烧结终点位置。为了使得数据结果更加便于观测，可通过excel软件绘制当前烧结温度函数的曲线，横轴为设定台车的相对于烧结头的运行距离，纵轴为台车的烧结温度，表1中所示数据的烧结温度函数曲线如图2所示。
该组数据中，最高温度转折点位置Xmax=-B/2A=68.85035。根据判断规则Xmax∈[倒数第三个风箱中点距离，倒数第二个风箱起点距离）∪（倒数第二个风箱终点距离，倒数第一个风箱中点距离]，可判断为烧结终点处于正常位置的允许误差范围内，无需进行烧结终点位置调整，但需要密切监控。
（2）取另一组生产数据如表1所示：
表2
风箱 X Y A B C
1 46.5 120.3 -0.27222 40.6 -1178.99
2 49.5 163.7 0.227778 -10.4 120.3875
3 52.5 202.2 -0.00556 14.8 -559.488
4 55.5 244.8 -1.01667 130.0667 -3842.31
5 58.5 287.3 -0.00556 8.733333 -204.587
6 61.5 311.5 0.711111 -81.5667 2638.25
7 64.5 335.6 -0.00556 13.03333 -481.938
8 67.5 372.5 -7.03889 983.6333 -33951.8
9 70.5 409.3
10 73.5 319.4
-0.92569 137.3625 -4682.56
Mmax= 74.1943
可采用表2中数据计算烧结温度函数，计算烧结终点位置。同样可通过excel软件绘制当前烧结温度函数的曲线，横轴为设定台车的相对于烧结头的运行距离，纵轴为台车的烧结温度，表2中所示数据的烧结温度函数曲线如图3所示。
该组数据中，最高温度转折点位置Xmax=-B/2A=74.1943。根据判断规则Xmax∈[倒数第三个风箱起点距离，倒数第三个风箱中点距离）∪（倒数第一个风箱中点距离，倒数第一个风箱终点距离]，可判定烧结终点处于烧结终点处于第一异常状态，需进行烧结终点位置调整。
（3）再取一组生产数据如表1所示：
表3
风箱 X Y A B C
1 49.5 105.2 -1.66667 194.5333 -5440.45
2 52.5 178.8 0.977778 -91.0667 2264.8
3 55.5 222.4 -1.66111 209.7667 -6303.01
4 58.5 283.6 0.433333 -41.5667 1232.275
5 61.5 314.9 -0.55 82.33333 -2668.36
6 64.5 354 0.594444 -68.7333 2314.263
7 67.5 383.2 -8.07778 1128.033 -38954.7
8 70.5 423.1
9 73.5 317.6
-1.42143 201.9 -6793.59
Mmax= 71.0201
可采用表3中数据计算烧结温度函数，计算烧结终点位置。同样可通过excel软件绘制当前烧结温度函数的曲线，横轴为设定台车的相对于烧结头的运行距离，纵轴为台车的烧结温度，表3中所示数据的烧结温度函数曲线如图4所示。
该组数据中，最高温度转折点位置Xmax=-B/2A=71.0201。根据判断规则Xmax∈[倒数第二个风箱起点距离，倒数第二个风箱终点距离]，可判定烧结终点处于烧结终点处于设定烧结终点位置，处于正常状态，无需进行烧结终点位置调整。
通过上述描述可知，本申请实施例所述控制方法以及烧结系统，能够实现烧结终点位置的预测，以及自动判断烧结终点位置的是否正常，工作效率高，准确性好，能够准确的指导烧结终点位置的调节，因此可以有效保证烧结的质量。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种烧结系统的烧结终点控制方法，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，其特征在于，所述控制方法包括：
采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值；
根据所述多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数；
根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点，烧结温度函数的最大值位置为烧结终点；
根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常；
其中，根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常包括：如果所述最高温度转折点位于倒数第二个烧结风箱所处位置范围内，判定烧结终点位置正常；如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的后半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的前半部分，则判定烧结终点处于正常位置的允许误差范围内；如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的前半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的后半部分，则判定烧结终点处于烧结终点处于第一异常状态；如果所述最高温度转折点位于其他位置，则判定烧结终点处于第二异常状态。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值为：
以温度升高大于或等于设定阈值的烧结风箱为温度采集的起始烧结风箱，从所述起始烧结风箱开始依次对后续烧结风箱进行温度采集，最后一个被进行温度采集的烧结风箱为倒数后六个烧结风箱中的任一个。
3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述最后一个被进行温度采集的烧结风箱为倒数第六个烧结风箱。
4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述设定阈值为30℃。
5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述烧结温度函数为Y＝AX2+BX+C；
其中，Y表示烧结温度，X表示设定台车与所述烧结头的距离；以任意相邻的三个烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值带入上述函数，计算一组A、B、C的值，利用所有被采集温度的烧结风箱对应的温度值以及对应的距离值获取多组A、B、C的值，根据多组A、B、C的值分别计算A、B、C平均值，以各自的平均值作为A、B、C的真值，从而确定所述烧结温度函数。
6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述最高温度转折点为所述烧结温度函数的最大值对应的X值。
7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，还包括：
根据所述判定的结果调整烧结工艺条件，消除所述第一异常状态或是第二异常状态。
8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述调整的方式包括：
如果处于第一异常状态，通过调整传输速度消除所述第一异常状态；
如果处于第二异常状态，通过调整料层厚度消除所述第二异常状态。
9.一种烧结系统，所述烧结系统包括：烧结风箱、烧结台以及设置在所述烧结台起始处的烧结头，其特征在于，还包括：
温度采集装置，所述温度采集装置用于采集多个依次相邻的烧结风箱的温度值的温度采集装置；
工业主机，所述工业主机用于根据多个依次相邻的烧结风箱与所述烧结头的距离以及所述温度值建立烧结温度函数，根据所述烧结温度函数确定最高温度转折点，根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常，其中，根据最高温度转折点判定烧结终点是否正常包括：如果所述最高温度转折点位于倒数第二个烧结风箱所处位置范围内，判定烧结终点位置正常；如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的后半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的前半部分，则判定烧结终点处于正常位置的允许误差范围内；如果所述最高温度转折点位于倒数第三个烧结风箱的前半部分或是位于倒数第一个烧结风箱的后半部分，则判定烧结终点处于烧结终点处于第一异常状态；如果所述最高温度转折点位于其他位置，则判定烧结终点处于第二异常状态。
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