CN103752648A - 一种超微细线拉丝模具伸率测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于线材生产领域，具体涉及一种测试用超微细线拉丝模具伸率测试装置。本发明至少包括用于夹持固定待拉伸超微细线的一端部的压线部，以及可沿超微细线待延伸方向作直线动作的测试模具；测试模具上布置有贯穿其模具体的贯通孔，贯穿孔轴线方向与超微细线的待拉伸方向重合，贯通孔直径等于待配模的模孔直径且待拉伸超微细线穿过该贯穿孔再顺延固定于压线部处；本装置还设置有用于测算该超微细线拉伸长度的测量部件，测量部件的测算路径至少布置于待拉伸超微细线的延伸路径处。由于采用了本装置，其集理论测算和实际实践为一体，可直接获得延伸率数值以及实际配模结果，在有效节约其生产成本的同时，也保证了超微细线的高生产效率。

Description

一种超微细线拉丝模具伸率测试装置

技术领域

本发明属于线材生产领域，具体涉及一种测试用超微细线拉丝模具伸率测试装置。

背景技术

在线材生产中,配模的合理与否对产品断线率、模具寿命、拉丝轮磨损等参数性能的实际使用都有着重要影响；特别是多头拉丝机，一次拉制16根头，如果有一根因配比问题而断线，就得立即断机挂车，生产效率及工作效率必然大打折扣。由于对于多头拉丝机的多道拉伸，配模的选择尤其重要，因此，配模前必须已知铜丝的直径，并通过铜丝的直径，以拉丝的增速比及滑动系数公式来计算得到最佳延伸率配比，最终获得配模尺寸；然而，在实际操作时人们发现：对于线径粗的铜丝，由于相对粗线径而言其测量范围较大，确实可以用测量线径的方法来达到配模，其误差也能保证在1%之内，这是可以接受的，但是对于超微细线铜丝也即其线径不大于0.05mm的铜丝而言，测量其线径时，由于可读取尺寸范围常常是小数点后几位，其本身读取误差就高，再经由公式的乘积计算后，其误差累计后甚至高达3%以上，但是目前国内仍然用这测量丝径的这种方法来配模，这也是生产超微细线效率低下的根本原因。如何寻求一种更为稳妥方便的针对超微细线的精准配模方法，以解决目前对于超微细丝配模所产生的各种缺陷，为本领域近十年来所亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单而实用的超微细线拉丝模具伸率测试装置，通过测试铜丝的延伸率，从而达到精准配模的目的，可在有效节约其生产成本的同时保证其超微细线生产时的高生产效率。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种超微细线拉丝模具伸率测试装置，至少包括用于夹持并固定待拉伸超微细线的一端部的压线部，以及可沿超微细线待延伸方向作直线动作的测试模具；所述测试模具上布置有贯穿其模具体的贯通孔，贯穿孔轴线方向与超微细线的待拉伸方向重合，该贯通孔直径等于待配模的模孔直径且待拉伸超微细线穿过该贯穿孔再顺延固定于压线部处；本装置还设置有用于测算该超微细线拉伸长度的测量部件，测量部件的测算路径至少布置于待拉伸超微细线的延伸路径处。

本装置包括用于限定测试模具滑动方向的导轨以及设置于导轨上且可沿该导轨作往复直线动作的滑块部，滑块部外形呈套筒状，其筒腔轮廓与测试模具的外形轮廓吻合布置，测试模具与滑块部间呈可拆卸的固接配合关系。

所述测试模具外形呈阶梯轴状或圆柱状，贯通孔与测试模具间同心布置；滑块部横截面呈缺口朝上的横“C”字状构造且其内腔呈与测试模具外形轮廓吻合的阶梯筒孔状布局；阶梯状筒孔状布局的滑块部内腔中内径小的一端临近压线部所在方向，且阶梯轴状测试模具的大端面或圆柱状测试模具上的临近压线部所在端面与滑块部内腔台肩间构成单向挡位配合。

本装置还包括用于安置压线部及测量部件的底座，测量部件为标尺且固接与底座上端面处，滑块部上径向向外顺延有指针，该指针指向底座上端面的测量部件处。

所述导轨为两道且互为平行布置，所述底座上布置有两个固定台，各导轨两端分别与其中一个固定台间固接并形成其简支梁构造。

固定台包括第一固定台和第二固定台，第一固定台顶部设置有贯通其台体的凹槽且其槽长方向平行待拉伸超微细丝长度方向布置，压线部包括压线板，压线板两侧壁与凹槽的两侧槽壁铰接，且所述压线板侧面同与之配合的凹槽槽壁间面贴合设置。

所述底座外形呈长条板状，所述底座上的用于与第二固定台底部固接处贯穿其板体布置有腰形孔，该腰形孔长度方向平行待拉伸超微细线的延伸方向布置，第二固定台与底座间构成螺栓固接配合。

本发明的有益效果在于：

1）、本发明避免了传统的需要通过人工测量后再进行繁复公式计算最终获得延伸率，而产生的统计结果的误差倍数放大缺陷；通过另辟蹊径的建立测试模型，也即直接对超微细线进行延伸率测试，从而从根本上直接获取该超微细线的自身延伸率数据，并依靠测试模具自身同时对相应尺寸的配模模具的是否适用性进行实际论证，最终保证了精准配模效果。其装置的整体工作原理可以看作为模拟实际的超微细线的配模拉丝操作，也即通过模孔的存在，使原本“较粗”的超微细线在通过小模孔时进一步的被压缩拉长，以“捋直”并获得更为精细的超微细线直径；由于采用了本装置，其集理论测算和实际实践为一体，可直接获得延伸率数值以及实际配模结果，在有效节约其生产成本的同时，也保证了超微细线的高生产效率。

2）、由于本发明更贴近于实际生产，因此，考虑到实际制作时其超微细线拉丝往往遵循由粗到细的逐渐拉长过程，也即配模模具上模孔孔径是随工序的渐进是逐渐变小的。因此，本发明通过滑块部与测试模具的可拆卸配合，一方面保证了一机多用性，也即测试人员可根据实际生产时拉丝工序的渐进特点，通过中间更换不同模孔孔径的测试模具，从而达到更贴近实际生产的实验效果，以保证测试数据的精确性；另一方面，滑块部与每个可更换的测试模具间均可达到固接效果，从而保证无论安装上任何模孔孔径的测试模具，都能够稳固的实现相对于滑块部的固接以及对于超微细线的拉丝延伸效果，其固接可靠稳定，为超微细线的实际测试提供了基础保证。

3）、作为上述滑块部与测试模具配合关系的进一步实现，本发明通过改变滑块部构造，从而使其能更便捷的实现与测试模具的配合效果。开口状的滑块部，或者说是半剖分套筒状的滑块部，在实际操作时，一方面通过台肩与测试模具端面间的挡位配合，从而在超微细线进行拉丝时，测试模具能够始终稳固的卡嵌于滑块部上从而构成紧固配合；另一方面，具备向上缺口的滑块部，测试人员在操作时更易于将穿线后的测试模具沿其缺口放置于滑块部内并与其构成相应的预期配合关系，其安装显然更为便捷而效率高，配合可靠稳定。

4）、对于测量部件的设置，本发明直接通过刻度标尺来实现，当然，实际操作时也可视生产运营的不同，采用其他的诸如电子计量器等的方式进行测算。在超微细线穿过测试模具并固定于压线部处后，人工或机器拉动滑块部，在超微细线本身的延伸性作用下，滑块部不断移动且超微细线不断的挤压进模孔内并从测试模具另一端捋出，移动滑块部直至超微细线拉断，即可根据指针标识处的标尺刻度，读出其实际的拉伸距离，最终获得其延伸率；其操作方便而结构布置简洁，有利于降低其实际生产制作成本。

5）、双导轨的设置，可进一步的保证滑块部乃至测试模具自身移动方向的可控性，从而为其后续的测算结果的准确性提供保证。此外的，压线部的实现，实际上是依靠第一固定台上的凹槽配合压线板保证的；也即在超微细线从测试模具的一端穿过测试模具的模孔并将测试模具安装到滑块部上后，预先从测试模具的另一端处拉伸出一段超微细线，并将其塞入凹槽内；之后压紧压线板，此时压线板侧壁与凹槽的侧壁，甚至压线板底部与凹槽槽底的配合面都可以视为压合面，以完成对于超微细线的夹持固定目的；为保证其压合效果，还可将超微细线多拉伸出一段并弯曲塞入上述压合面内，以增大超微细线与压合面间的接触面积，从而确保两者间的固接效果。

6）、腰形孔的设置，更多的则是考虑到第二固定台自身沿超微细线延伸方向的可调性；如若需要测算更长尺寸的超微细线而原有长度的测算距离不满足时，可适当的拧松第二固定台与底座间的配合并调节第二固定台与第一固定台的间距，并采用更大测算刻度的标尺，以更好的提升实际生产时的超微细线的配模效果。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为滑块部与测试模具配合的其中一个实施例的结构分解图。

文中各标号与各部件名称对应关系如下：

10-测试模具  11-贯通孔  20-测量部件  30-导轨  31-滑块部

32-指针  40-底座  41-第一固定台  41a-凹槽  42-第二固定台

43-腰形孔  50-压线板

具体实施方式

为便于理解，此处结合图1-2对本发明的具体结构及其工作方式作以下描述：

本发明具体操作时，如图1所示，通常包括方形长条板状底座40，在底座40的长度方向的两端分别布置第一固定台41和第二固定台42，两固定台间简支梁状布置两道彼此平行的导轨30，导轨30上架设可沿导轨30作往复直线动作的滑块部31，滑块部31外形呈上部敞口的套筒状（也可看作是缺口朝上的“C”字状），滑块部31的内腔构成嵌合固定测试模具10的嵌合腔，测试模具10的自身结构以稳固的嵌合于滑块部31内并与其构成可拆卸式配合即可。同时，测试模具10上贯穿布置作为测试模孔的贯穿孔11，其贯穿孔11的轴向与超微细丝的待延伸方向同向布置，具体可参照图2所示。此外，以压线板50与第一固定台41上的凹槽41a间的面配合，来保证对于超微细线的端部夹持能力，换句话说，也即压线板50与第一固定台41的凹槽41a配合整体构成了前述的压线部；为保证压线板50与凹槽41a间的弹性关系，也可考虑采用弹簧固连压线板50底面与凹槽41a槽底的方式进行。以第二固定台42与底座40间的腰形孔配合，来确保第二固定台42与底座40间的沿超微细丝拉伸方向的可调性。再于底座40面上布置测量部件20也即刻度标尺，以保证在滑块部31移动时，测试人员即可根据滑块部31上的指针32所指位置准确读出其测算数据。

本发明具体工作测试流程如下：

1）、取一米超微细线，同时取相应贯穿孔孔径的测试模具10，将超微细线沿测试模具10上的安装后远离压线部所在一端面穿过上述贯穿孔11，并将该线沿测试模具10的另一端面拉出一段后，将其拉出的一段线体固定于压线部上，固定滑块部31与测试模具10；

2）、检查超微细线与压线部，以及测试模具10与滑块部31间的配合是否稳固；

3）、检查完成后，利用人工或机器缓缓移动滑块部31，使滑块部31远离压线部所在，此时超微细线在拉力下不断挤入测试模具10的贯穿孔11内并由其另一端捋出；滑块部11继续作远离压线部动作，直到超微细线拉断再停止移动，观察滑块部31上指针32所指测量部件20的刻度，看该一米铜线拉伸了多米；

以该段铜线原本长度为L，以其拉伸后断裂所处长度为L1，即可采用以下公式直接获得所测试的超微细线也即铜线的延伸率A：

A=L1/L x100%

如若需要进行其他模孔的超微细线延伸率测试，则继续更换相应模孔的测试模具10并重复上述穿设、安装测试及计算工序即可。

本发明通过模拟装置的采用，跳过了原本的繁复计算流程，避免了传统的需要通过人工测量后再进行繁复公式计算最终获得延伸率，而产生的统计结果的误差倍数放大缺陷，通过直接获取待拉伸超微细丝的延伸率，从而可直接的进行模具尺寸的计算，最终达到精确配模的目的；其结构简单而效果显著，工作稳定可靠，对于降低超微细线的断线率、提高模具寿命乃至降低拉丝轮的磨损均起到的有利影响。

Claims (7)

1.一种超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：至少包括用于夹持并固定待拉伸超微细线的一端部的压线部，以及可沿超微细线待延伸方向作直线动作的测试模具（10）；所述测试模具（10）上布置有贯穿其模具体的贯通孔（11），贯穿孔（11）轴线方向与超微细线的待拉伸方向重合，该贯通孔（11）直径等于待配模的模孔直径且待拉伸超微细线穿过该贯穿孔（11）再顺延固定于压线部处；本装置还设置有用于测算该超微细线拉伸长度的测量部件（20），测量部件（20）的测算路径至少布置于待拉伸超微细线的延伸路径处。

2.根据权利要求1所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：本装置包括用于限定测试模具（10）滑动方向的导轨（30）以及设置于导轨（30）上且可沿该导轨（30）作往复直线动作的滑块部（31），滑块部（31）外形呈套筒状，其筒腔轮廓与测试模具（10）的外形轮廓吻合布置，测试模具（10）与滑块部（31）间呈可拆卸的固接配合关系。

3.根据权利要求2所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：所述测试模具（10）外形呈阶梯轴状或圆柱状，贯通孔（11）与测试模具（10）间同心布置；滑块部（31）横截面呈缺口朝上的横“C”字状构造且其内腔呈与测试模具（10）外形轮廓吻合的阶梯筒孔状布局；阶梯状筒孔状布局的滑块部（31）内腔中内径小的一端临近压线部所在方向，且阶梯轴状测试模具（10）的大端面或圆柱状测试模具（10）上的临近压线部所在端面与滑块部（31）内腔台肩间构成单向挡位配合。

4.根据权利要求1或2或3所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：本装置还包括用于安置压线部及测量部件（20）的底座（40），测量部件（20）为标尺且固接与底座（40）上端面处，滑块部（31）上径向向外顺延有指针（32），该指针（32）指向底座（40）上端面的测量部件处。

5.根据权利要求2或3所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：所述导轨（30）为两道且互为平行布置，所述底座（40）上布置有两个固定台，各导轨（30）两端分别与其中一个固定台间固接并形成其简支梁构造。

6.根据权利要求5所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：固定台包括第一固定台（41）和第二固定台（42），第一固定台（41）顶部设置有贯通其台体的凹槽（41a）且其槽长方向平行待拉伸超微细丝长度方向布置，压线部包括压线板（50），压线板（50）两侧壁与凹槽（41a）的两侧槽壁铰接，且所述压线板（50）侧面同与之配合的凹槽（41a）槽壁间面贴合设置。

7.根据权利要求6所述的超微细线拉丝模具伸率测试装置，其特征在于：所述底座（40）外形呈长条板状，所述底座（40）上的用于与第二固定台（42）底部固接处贯穿其板体布置有腰形孔（43），该腰形孔（43）长度方向平行待拉伸超微细线的延伸方向布置，第二固定台（42）与底座（40）间构成螺栓固接配合。

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