CN103732726A - 用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法 - Google Patents

用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法 Download PDF

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Abstract

用来处理烃原料以选择性生产中间馏分油沸程产品和低级烯烃的流化催化裂化方法和系统。本发明方法应用两个提升管反应器和一个再生器，其中每个提升管反应器与分离器/气提器相连，用来分离由各提升管反应器接收的裂化产品和裂化催化剂，和所述再生器用来再生由分离器/气提器接收的结焦或失效的裂化催化剂。两个提升管反应器、两个分离器/气提器和再生器在操作上进行整合，以提供实施本发明方法的过程系统。

Description

用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法
技术领域
本发明涉及应用双提升管催化系统和方法由烃原料生产中间馏分油产品和低级烯烃的方法和设备。
背景技术
重质烃流化催化裂化(FCC)生产低沸点烃类产品如汽油自二十世纪四十年代已经开始。通常，FCC装置或工艺系统包括单个提升管反应器、催化剂分离器和气提器以及再生器。将FCC原料引入提升管反应器，在其中它与来自再生器的热FCC催化剂接触。FCC原料和FCC催化剂的混合物流过提升管反应器和进入催化剂分离器，在其中裂化产品与FCC催化剂分离。分离后的裂化产品由催化剂分离器进入下游分离系统，而分离后的催化剂进入再生器，在其中将裂化反应期间在FCC催化剂上沉积的焦炭从催化剂上烧掉以提供再生催化剂。所得的再生催化剂用作上述热的FCC催化剂，并与引入提升管反应器的FCC原料混合。
设计了许多方法和系统以提供高的FCC原料转化率，从而产生沸点在汽油沸程内的产品。但一些现有技术的方法优先转化烃原料为中间馏分油产品和低级烯烃。在Mo等人的美国专利公开US2006/0231461中公开了一种这样的方法。Mo等人教导的方法包括组合使用密相床反应器和提升管反应器，从而以一定方式处理瓦斯油原料和汽油原料以优先生产中间馏分油和低级烯烃。所公开的方法包括再生失效裂化催化剂和在密相床反应器中应用所得的再生催化剂。用过的再生催化剂从密相床反应器流出并被引入提升管反应器，在其中它与再生催化剂组合用于瓦斯油原料的流化催化裂化。
其它出版物公开了组合应用提升管反应器或组合应用密相流化床反应器与提升管反应器以再次裂化由瓦斯油裂化获得的汽油产品。Davis,Jr.等人的美国专利US3,928,172公开了多个涉及裂化汽油经含沸石的催化剂再次裂化的替代流化催化剂系统和方法。Davis判断沸石催化剂能够实现一定程度的辛烷值改进，而这种效果之前用无定形二氧化硅-氧化铝催化剂是不可能的。
Davis公开的一种方法和系统应用带有安装在催化剂流动序列内的单个提升管反应器的密相床反应器，从而密相床放置在再生器和提升管之间。Davis还公开了一种烃提质方法，该方法包括其中裂化瓦斯油的第一裂化区和其中裂化汽油的第二裂化区。第二裂化区可以包括密相床。在Davis的另一项公开中，汽油在密相床反应区内裂化，其中向密相床反应区中引入新鲜的再生催化剂。然后来自密相床反应区的催化剂用于在提升管裂化区中裂化瓦斯油。
在Chinese Journal of Chemical Engineering，16(3)394-400(2008)中公开的题为“用于转化植物油和动物油为清洁燃料和轻烯烃的替代工艺技术”的文章中，作者田等人公开了应用两个提升管的催化裂化方法，其中两个提升管应用共同的沉降器和再生器。新鲜原料引入第一级提升管，而汽油或重油或这两者的循环物流引入第二级提升管。但其中没有公开应用多个催化剂分离器或气提器，也没有公开选择性分离或气提来自每个提升管的催化剂并分别或选择性进行循环。
发明内容
本发明的一个目的是提供用于优先转化烃原料为中间馏分油产品和低级烯烃的方法和设备。
因此，提供了用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法，其中所述方法包括：通过在第一催化裂化条件下在第一提升管反应器区使第一烃原料与干净失效催化剂和第一部分再生裂化催化剂的组合物接触而在第一提升管反应器区内催化裂化第一烃原料，以产生包含第一裂化产品和结焦失效催化剂的第一提升管反应器产品；通过在第二催化裂化条件下在第二提升管反应器区使第二烃原料与第二部分再生裂化催化剂接触而在第二提升管反应器区内催化裂化第二烃原料，以产生包含第二裂化产品和所述干净失效催化剂的第二提升管反应器产品；将所述第一提升管反应器产品送至第一分离器/气提器，所述第一分离器/气提器提供设施用来将所述第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂；将所述第二提升管反应器产品送至第二分离器/气提器，所述第二分离器/气提器提供设施用来将所述第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂；应用至少部分所述分离后的干净失效催化剂作为所述组合物的所述干净失效催化剂；和将所述分离后的结焦失效催化剂和剩余部分的所述分离后的干净失效催化剂送至再生器，所述再生器定义了再生区并提供设施用来再生所述分离后的结焦失效催化剂和所述剩余部分的分离后的干净失效催化剂，以产生所述再生裂化催化剂。
图1的工艺流程图示意性描述了本发明方法一个实施方案的某些方面。
本发明包括提供用来处理烃原料以选择性或优先生产中间馏分油沸程产品和低级烯烃的方法和设备。本发明方法应用两个提升管反应器和一个再生器，其中每个提升管反应器与分离器/气提器相连，用来分离由各提升管反应器接收的裂化产品和裂化催化剂，和所述再生器用来再生由分离器/气提器接收的结焦或失效的裂化催化剂。两个提升管反应器、两个分离器/气提器和再生器在操作上进行整合，以提供实施本发明方法的过程系统。
在本发明的方法中，将第一烃原料引入由第一提升管反应器定义的第一提升管反应器区的底部。将热的裂化催化剂(例如按如下定义的第一部分再生裂化催化剂、和任选的按如下定义的至少部分或替代的剩余部分的分离后的干净失效催化剂)也引入第一提升管反应器区，在其中它在合适的第一催化裂化条件下与第一烃原料混合和接触，以催化裂化第一烃原料。
将第二烃原料引入由第二提升管反应器定义的第二提升管反应器区的底部。再生催化剂(例如按如下定义的第二部分再生裂化催化剂)也引入第二提升管反应器区，在其中它在合适的第二催化裂化条件下与第二烃原料混合和接触，以催化裂化第二烃原料。
本发明方法中应用和在工艺系统中循环的新鲜催化裂化催化剂可以是现有技术中已知的在本发明构想的催化裂化条件下具有裂化活性的任何合适的裂化催化剂。用于本发明方法的优选的催化裂化催化剂包括可流化裂化催化剂，它包含分散在多孔无机耐高温氧化物基质或粘合剂中的具有裂化活性的分子筛。
正如这里所应用，术语“分子筛”指根据它们各自的尺寸能够分离原子或分子的任何材料。适合用作裂化催化剂组分的分子筛包括柱状粘土、层状粘土和结晶铝硅酸盐。通常优选应用含结晶铝硅酸盐的裂化催化剂。这种铝硅酸盐的例子包括Y沸石、超稳Y沸石、X沸石、沸石β、沸石L、菱钾沸石、丝光沸石、八面沸石和沸石Ω。在裂化催化剂中应用的优选结晶铝硅酸盐为X和Y沸石，而Y沸石是最优选的。
美国专利US3,130,007的公开内容在这里作为参考引用，其中描述了二氧化硅与氧化铝的总摩尔比为约3.0-6.0的Y-型沸石，和典型的Y沸石具有约5.0的二氧化硅与氧化铝的总摩尔比。也已知的是Y-型沸石通常通过二氧化硅与氧化铝的总摩尔比大于约6.0的沸石脱铝产生。因此，为了本发明的目的，Y沸石为具有Y沸石特征晶体结构(如Y沸石的主要X-射线粉末衍射图所示)、和二氧化硅与氧化铝的总摩尔比高于3.0的沸石，和包括二氧化硅与氧化铝的总摩尔比高于约6.0的Y-型沸石。
用作裂化催化剂组分的沸石的稳定性和/或酸性可以通过使沸石与氢离子、铵离子、多价金属阳离子如含稀土的阳离子、镁阳离子或钙阳离子、或者氢离子、铵离子和多价金属阳离子的组合进行交换而增加，从而降低其钠含量，直到按Na2O计算，所述钠含量小于约0.8wt%，优选小于约0.5wt%，和最优选小于约0.3wt%。实施离子交换作用的方法在现有技术中是公知的。
在使用前，裂化催化剂的沸石或其它分子筛组分与多孔无机耐高温氧化物基质或粘合剂组合以形成成品催化剂。在成品催化剂中耐高温氧化物组分可以是二氧化硅-氧化铝、二氧化硅、氧化铝、天然或合成粘土、柱状或层状粘土、这些组分中一种或多种的混合物和类似物。无机耐高温氧化物基质优选包括二氧化硅-氧化铝和粘土如高岭土、锂蒙脱石、海泡石和绿坡缕石的混合物。
优选的成品催化剂通常包含约5-40wt%的沸石或其它分子筛和大于约20wt%的无机耐高温氧化物。通常，成品催化剂可以包含约10-35wt%的沸石或其它分子筛、约10-30wt%的无机耐高温氧化物和约30-70wt%的粘土。
裂化催化剂的结晶铝硅酸盐或其它分子筛组分可以与多孔的无机耐高温氧化物组分或其前体通过现有技术已知的任何合适技术组合，所述技术包括混合、研磨、共混或均化。可以应用的前体的例子包括氧化铝、氧化铝溶胶、二氧化硅溶胶、氧化锆、氧化铝水凝胶、铝和锆的聚氧阳离子、和胶溶的氧化铝。
在制备裂化催化剂的优选方法中，沸石与铝硅酸盐凝胶或溶胶或其它无机耐高温氧化物组分组合，并将所得的混合物喷雾干燥，以生产粒径通常为约40-80微米的成品催化剂颗粒。但如果需要，可以将沸石或其它分子筛研磨或者与耐高温氧化物组分或其前体混合、挤出和然后研磨至理想的粒度范围。成品催化剂通常具有约0.30-0.90g/cm3的平均堆密度和约0.10-0.90cm3/g的孔体积。
第一烃原料可以为可加入流化催化裂化装置或者将提供特别理想的产品混合物的任何合适的烃原料。在本发明方法的一个优选实施方案中，第一烃原料为瓦斯油。沸程为345-760℃(653-1400℉)的烃混合物可以合适地用作本发明的第一烃原料。可制备合适的瓦斯油原料的炼厂原料物流类型的例子包括真空瓦斯油、焦化瓦斯油、直馏渣油、热裂化油和其它烃物流。
催化裂化条件可以由一些参数定义，如特定提升管反应器中烃的平均停留时间、催化剂与油的比和提升管反应器的温度。
第一提升管反应器区操作的第一催化裂化条件可以包括烃(例如第一烃原料)在第一提升管反应器区内的平均停留时间通常为至多约5-10秒，但通常为0.1-5秒。引入第一反应器区的催化剂(例如按如下所定义的第一部分再生裂化催化剂和任选的按如下所定义的至少部分或替代的剩余部分的分离后的干净失效催化剂)与第一烃原料的重量比(即催化剂/油的比)通常可以为约2-100，和甚至高达150。催化剂与油的比更通常可以为5-100。第一提升管反应器区中的温度通常可以为约400-600℃(752-1112℉)。第一提升管反应器的温度更通常可以为约450-550℃(842-1022℉)。
第二烃原料可以为可加入流化催化裂化装置或者将提供特别理想的产品混合物的任何合适的烃原料。在本发明方法的优选实施方案中，第二烃原料包括沸点在石脑油或汽油沸程范围的烃混合物。汽油原料通常包括沸点为约32-204℃(90-400℉)的烃。可用作本发明方法的石脑油或汽油原料的炼厂物流的例子包括直馏汽油、直馏石脑油、催化裂化汽油和焦化石脑油。
第二提升管反应器区操作的第二催化裂化条件可以包括烃(例如第二烃原料)在第二提升管反应器区内的平均停留时间通常为至多约20秒，但所述平均停留时间通常为0.1-10秒。催化剂(例如按如下所定义的第二部分再生裂化催化剂)与第二烃原料的重量比(即催化剂/油的比)通常可以为约2-100，和甚至可以高达150。催化剂与油的比更通常可以为5-100。第二提升管反应器区中的温度通常可以为约482-871℃(900-1600℉)。第二提升管反应器区的温度更通常可以为538-732℃(1000-1350℉)。
随第一烃原料引入第一提升管反应器区的热裂化催化剂包括由再生器移出的第一部分再生裂化催化剂。在本发明方法的另一个实施方案中，至少部分分离后的干净失效催化剂随第一烃原料和第一部分再生裂化催化剂引入第一提升管反应器区中。剩余部分的分离后的干净失效催化剂，即未引入第一提升管反应器区的那部分，被输送和引入再生器中。与此相反，在本发明的替代实施方案中，至少部分分离后的干净失效催化剂被引入再生器中；和然后剩余部分的分离后的干净失效催化剂，即未引入第一提升管反应器区的那部分，被输送和引入第一提升管反应器区中。
干净失效催化剂在这里被称为“干净”是因为它来源于由第二提升管反应器定义的第二提升管反应器区的产品。本方法的第二提升管反应器区在合适的第二催化裂化条件下操作，而该条件比第一提升管反应器区操作的反应条件更苛刻。加入到第二提升管反应器区的第二烃原料优选为比加入到第一提升管反应器区的第一烃原料更轻的原料，因此结焦产率更低。
由于裂化更轻的原料，由第二提升管反应器区的产品得到的用过的裂化催化剂比由第一提升管反应器区的产品得到的失效的或结焦的失效催化剂具有更低的焦炭浓度。因此，由第二提升管反应器产品得到的用过的裂化催化剂在此被称为“干净”的，目的是为了与由第一提升管反应器产品得到的失效的或结焦的失效催化剂区分开来。
第一提升管反应器区产生的为包含第一裂化产品和结焦失效催化剂的第一提升管反应器产品。第一提升管反应器产品流过与第一提升管反应器相连的第一分离器/气提器。第一分离器/气提器提供设施将第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂。
以催化剂和碳的总重量计，分离后的结焦失效催化剂含有约0.5-5wt%的焦炭含量。分离后的结焦失效催化剂上的焦炭含量更通常为约0.5-1.5wt%。
第二提升管反应器产品由第二提升管反应器区产生，和包含第二裂化产品和干净的失效催化剂。第二提升管反应器产品流过与第二提升管反应器相连的第二分离器/气提器。第二分离器/气提器提供设施将第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂。
分离后的干净失效催化剂的焦炭含量通常比分离后的结焦失效催化剂的焦炭含量低。以催化剂和碳的总重量计，分离后的干净失效催化剂的焦炭含量通常为约0.1-1wt%。分离后的干净失效催化剂上的焦炭含量更通常为约0.1-0.6wt%。
本发明的流化催化裂化工艺系统的每个分离器/气提器包括定义了分离区和气提区的容器。在分离区内，可能有一个或多个定义了一个或多个旋风分离区的旋风分离器。旋风分离器可以串联或并联操作，和它们提供设施用于接收提升管反应器流出物和用于分离提升管反应器流出物的失效催化剂和催化裂化气态烃。分离后的气态烃产品流出旋风分离器和分离器/气提器装置进入下游，以进一步处理如用流化催化裂化装置的主分馏塔处理。分离后的失效催化剂从旋风分离器流过料腿进入气提区或分离器/气提装置的区域内。分离后的失效催化剂通常在气提区内应用引入分离器/气提器装置的气提区的气提蒸汽气提出烃。气提后的催化剂通过催化剂立管从分离器/气提器装置的气提区脱除。
第一提升管反应器产品由定义了第一分离区的第一分离器/气提器的第一分离设施接收。第一分离设施用于将第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂。
第二提升管反应器产品由定义了第二分离区的第二分离器/气提器的第二分离设施接收。第二分离设施用于将第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂。
现有技术已知的任何合适的设施均可以用作第一分离设施或第二分离设施，但通常和优选地，这种设施包括应用离心流动和重力来分离烃气体和催化剂颗粒的旋风分离器。合适的旋风分离器的多种形式和设计及其应用对本领域的熟练技术人员来说是已知的。
分别由第一分离器/气提器和第二分离器/气提器产生的分离后的第一裂化产品和分离后的第二裂化产品流向下游，在那里可以对它们进行进一步处理。优选的是分离后的第一裂化产品和分离后的第二裂化产品单独或者组合起来进入一个或多个分馏塔，但典型地，组合物流流向主分馏塔。
主分馏塔定义了分馏区，并提供设施用于将分离后的第一裂化产品或分离后的第二裂化产品或这两者的组合分离为包括石脑油产品物流的一个或多个产品物流。其它产品物流可以包括低级烯烃物流、裂化汽油物流和裂化瓦斯油物流。
第一分离器/气提器还定义了通常包含在第一分离器/气提器底部区域内的第一气提区。在第一分离器/气提器的操作中，分离后的结焦失效催化剂从第一分离设施落入第一气提区，在其中气提出烃。可以应用任何合适的气提流体从分离后的结焦失效催化剂中气提出烃，但优选的气提流体为蒸汽，它通常可以被引入第一分离器/气提器的第一气提区或段的底部。气提出的烃与分离后的第一裂化产品一起进入下游用于进一步处理，和分离后的结焦失效催化剂从第一气提区流出并被引入再生器的再生区。
第二分离器/气提器还定义了通常包含在第二分离器/气提器底部区域内的第二气提区。在第二分离器/气提器的操作中，分离后的干净失效催化剂从第二分离设施落入第二气提区，在其中气提出烃。与第一分离器/气提器一样，可以应用任何合适的气提流体从分离后的干净失效催化剂中气提出烃，优选的气提流体为蒸汽。气提出的烃与分离后的第二裂化产品一起进入下游用于进一步处理。
分离后的干净失效催化剂从第二气提区流出，和包含至多全部分离后的干净失效催化剂的至少部分分离后的干净失效催化剂从第二分离器/气提器被引入再生器的再生区。在本发明的另一个实施方案中，未被引入再生器的剩余部分的分离后的干净失效催化剂进一步与第一部分再生裂化催化剂一起或与其组合引入第一提升管反应器的提升管反应器区。与此相反，在本发明方法的另一个实施方案中，至少部分分离后的干净失效催化剂与第一部分再生裂化催化剂一起或与其组合引入第一提升管反应器的第一提升管反应器区，在其中所述催化剂与第一烃原料接触。未被输送和引入第一提升管反应器区的那部分分离后的干净失效催化剂，即剩余部分的分离后的干净失效催化剂，被引入再生器的再生区。
本发明方法或系统的再生器提供设施用于使分离后的结焦失效催化剂和至少部分或剩余部分的分离后的干净失效催化剂再生以产生再生裂化催化剂。再生器定义了再生区，向该区引入分离后的结焦失效催化剂和至少部分或剩余部分的分离后的干净失效催化剂，和在其中对沉积的碳进行燃烧以提供碳含量降低的再生裂化催化剂。再生器通常为定义了再生区的任何合适构造的垂直容器，和其中分离后的结焦失效催化剂和剩余部分或至少部分分离后的干净失效催化剂利用向上通过的含氧再生气体如空气保持为流化床。
再生区内的再生温度通常保持为约621-760℃(1150-1400℉)，和更典型地为677-715℃(1250-1320℉)。
再生区内的压力通常为约常压至约345kPa(50psig)，和优选为约34-345kPa(5-50psig)。
分离后的结焦失效催化剂和至少部分或剩余部分的分离后的干净失效催化剂在再生区内的停留时间为约1-6分钟，和通常为约2-4分钟。
再生裂化催化剂上的焦炭含量比引入再生器的再生区中的分离后的结焦失效催化剂和至少部分或剩余部分的分离后的干净失效催化剂的焦炭含量小。因此再生裂化催化剂的焦炭含量通常为约0.01-0.5wt%。再生裂化催化剂的焦炭含量优选小于0.1wt%，和更优选为0.01-0.1wt%。
从再生器产生的再生裂化催化剂用作引入第一提升管反应器区和第二提升管反应器区的用于与各烃原料接触的热裂化催化剂。因此，第一部分再生裂化催化剂被引入第一提升管反应器区，在其中与第一烃原料接触，和第二部分再生裂化催化剂被引入第二提升管反应器区，在其中与第二烃原料接触。
下面参考附图1，其中给出了代表本发明方法10的某些方面的工艺流程图。在工艺10中，优选为瓦斯油原料的第一烃原料流过管道12并被引入由第一提升管反应器16定义的第一提升管反应器区14中。
第一提升管反应器16为垂直延伸的细长管。将第一烃原料在第一提升管反应器16的底部处或附近引入第一提升管反应器区14，在其中它与热催化剂混合或接触。第一烃原料与热催化剂的混合物流过第一提升管反应器区14，所述区在合适的第一催化裂化条件下操作以提供第一提升管反应器产品。
包含第一裂化产品和结焦失效催化剂的第一提升管反应器产品由第一提升管反应器区14得到，并通过管道18由第一提升管反应器16的出口20经入口24引入第一分离器/气提器22。
被引入第一提升管反应器区14的热催化剂的来源包括：由再生器26移出的第一部分再生裂化催化剂；和在本发明的一个替代实施方案中，至少部分从第二分离器/气提器30移出的分离后的干净失效催化剂；或在本发明另一个替代实施方案中，剩余部分的从第二分离器/气提器30移出的分离后的干净失效催化剂。因此，第一部分再生裂化催化剂从再生器26经由管道32输送并被引入第一提升管反应器区14中。或者，第一部分再生裂化催化剂与至少部分分离后的干净失效催化剂组合引入第一提升管反应器区14中。或者，第一部分再生裂化催化剂与剩余部分的分离后的干净失效催化剂组合引入第一提升管反应器区14中。至少部分分离后的干净失效催化剂经由管道34被引入第一提升管反应器区14中。同样地，剩余部分的分离后的干净失效催化剂经由管道34引入第一提升管反应器区14中。
第一分离器/气提器22包括和定义了第一分离区36和第一气提区38。在第一分离区36内可以包含一个或多个旋风分离器(图中未示出)以提供第一分离设施用于将第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂。在第一气提区36内配备挡板或塔盘(图中未示出)，用于强化下落的催化剂和经由管道40引入第一气提区的气提流体如蒸汽之间的接触，从而辅助从下落的催化剂中气提出烃。分离后的结焦失效催化剂从第一气提区38经由管道44流出并被引入再生器26的再生区46中。
再生器26定义了再生区46和提供设施用来通过使分离后的结焦失效催化剂与含氧气体如空气在碳燃烧条件下接触以从中脱除碳而再生分离后的结焦失效催化剂。通过管道将含氧气体引入再生区46和燃烧气体经由管道50从再生区46流向下游用于进一步处理。
第二提升管反应器54为垂直延伸的细长管。优选为石脑油或汽油原料的第二烃原料经由管道55在第二提升管反应器54的底部处或附近引入第二提升管反应器区56中，在其中与第二部分再生裂化催化剂混合或接触。第二部分再生裂化催化剂经由管道58从再生器26流出，并经由管道被引入第二提升管反应器区56。第二烃原料和第二部分再生裂化催化剂的混合物流过第二提升管反应器区56，该区在合适的第二催化裂化条件下操作以提供第二提升管反应器产品。
包含第二裂化产品和干净的失效催化剂的第二提升管反应器产品由第二提升管反应器区56得到，并通过管道60由第二提升管反应器54的出口64经入口66引入第二分离器/气提器30。
第二分离器/气提器30提供设施用来经由管道60和通过入口66接收第二提升管反应器产品。第二分离器/气提器30包含和定义了第二分离区68和第二气提区70。在第二分离系统68内可以包含一个或多个旋风分离器(图中未示出)以提供第二分离设施用于将第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂。在第二气提区70内配备挡板或塔盘(图中未示出)，用于强化下落的催化剂和经由管道72引入第二气提区的气提流体如蒸汽之间的接触，从而辅助从下落的催化剂中气提出烃。
可以被引入再生器26的再生区46的分离后的干净失效催化剂从第二气提区70经由管道74流出。至多为和包括全部分离后的干净失效催化剂的至少部分分离后的干净失效催化剂可以经由管道76引入再生区46。然后，未引入再生器26的剩余部分的分离后的干净失效催化剂经由管道34流出，用于引入第一提升管反应器区14。或者，在本发明的另一个替代实施方案中，未通过管道34送到第一提升管反应器区14的那部分分离后的干净失效催化剂，即剩余部分的分离后的干净失效催化剂，可以经由管道76被引入再生区46。在这个实施方案中，至少部分分离后的干净失效催化剂经由管道34流出，并被引入第一提升管反应器区14。
再生器26另外提供设施用来再生加入其中的分离后的结焦失效催化剂和分离后的干净失效催化剂。因此，再生器26定义了再生区46，和提供设施用来再生分离后的结焦失效催化剂和剩余部分或至少部分分离后的干净失效催化剂以产生再生裂化催化剂。
分离后的第一裂化产品经由管道80由第一分离器/气提器22流出。分离后的第二裂化产品经由管道82由第二分离器/气提器30流出。分离后的第一裂化产品或分离后的第二裂化产品或这两股物流的组合可以被输送至主精馏塔或系统(图中未示出)。主精馏塔或系统可以为本领域的熟练技术人员已知的用于回收和分离裂化产品物流为各种FCC产品如裂解气、裂化汽油、裂化瓦斯油和循环油的任何分离系统，其中所述产品分别从主精馏塔流出。主精馏塔系统可以包括如下系统：吸收器、气提器、精馏塔、压缩机和分离器或已知系统的任意组合，用于回收和分离裂化产品，其中所述裂化产品可以构成分离后的第一裂化产品或分离后的第二裂化产品或两者。在本方法的优选实施方案中，分离后的第一裂化产品和分离后的第二裂化产品的组合流入主精馏塔，其中主精馏塔提供设施使它们分离为如上所述包括裂化汽油或石脑油产品物流的一个或多个产品物流。
在本发明方法的一个实施方案中，从主精馏塔系统流出的至少部分裂化汽油或石脑油产品物流进行循环，并用作经由管道44引入第二提升管反应器区34的第二烃原料。

Claims (6)

1.用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法，其中所述方法包括:
通过在第一催化裂化条件下在第一提升管反应器区使第一烃原料与干净失效催化剂和第一部分再生裂化催化剂的组合物接触而在第一提升管反应器区内催化裂化第一烃原料，以产生包含第一裂化产品和结焦失效催化剂的第一提升管反应器产品；
通过在第二催化裂化条件下在第二提升管反应器区使第二烃原料与第二部分再生裂化催化剂接触而在第二提升管反应器区内催化裂化第二烃原料，以产生包含第二裂化产品和所述干净失效催化剂的第二提升管反应器产品；
将所述第一提升管反应器产品送至第一分离器/气提器，所述第一分离器/气提器提供设施用来将所述第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂；
将所述第二提升管反应器产品送至第二分离器/气提器，所述第二分离器/气提器提供设施用来将所述第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂；
应用至少部分所述分离后的干净失效催化剂作为所述组合物的所述干净失效催化剂；和
将所述分离后的结焦失效催化剂和剩余部分的所述分离后的干净失效催化剂送至再生器，所述再生器定义了再生区并提供设施用来再生所述分离后的结焦失效催化剂和所述剩余部分的所述分离后的干净失效催化剂，以产生所述再生裂化催化剂。
2.权利要求1所述的方法，还包括：
将所述分离后的第一裂化产品和所述分离后的第二裂化产品送至分馏塔，所述分馏塔定义分馏区和提供分馏设施，用于将所述分离后的第一裂化产品或所述分离后的第二裂化产品或两者分离为包括石脑油产品物流的一个或多个产品物流。
3.权利要求2所述的方法，还包括：
应用至少部分所述石脑油产品物流作为至少部分所述第二烃原料。
4.权利要求3所述的方法，其中所述第一分离器/气提器定义了第一分离区，所述第一分离区包括第一分离设施，所述第一分离设施用于将所述第一提升管反应器产品分离为所述分离后的第一裂化产品和所述分离后的结焦失效催化剂，和其中所述第一分离器/气提器还定义了第一气提区，和其中在所述第一气提区中从所述分离后的结焦失效催化剂中气提出烃。
5.权利要求4所述的方法，其中所述第二分离器/气提器定义了第二分离区，所述第二分离区包括第二分离设施，所述第二分离设施用于将所述第二提升管反应器产品分离为所述分离后的第二裂化产品和所述分离后的干净失效催化剂，和其中所述第二分离器/气提器还定义了第二气提区，和其中在所述第二气提区中从所述分离后的干净失效催化剂中气提出烃。
6.用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管裂化方法，所述方法包括:
通过在第一催化裂化条件下在第一提升管反应器区使第一烃原料与干净失效催化剂和第一部分再生裂化催化剂的组合物接触而在第一提升管反应器区内催化裂化第一烃原料，以产生包含第一裂化产品和结焦失效催化剂的第一提升管反应器产品；
通过在第二催化裂化条件下在第二提升管反应器区使第二烃原料与第二部分再生裂化催化剂接触而在第二提升管反应器区内催化裂化第二烃原料，以产生包含第二裂化产品和所述干净失效催化剂的第二提升管反应器产品；
将所述第一提升管反应器产品送至第一分离器/气提器，所述第一分离器/气提器提供设施用来将所述第一提升管反应器产品分离为分离后的第一裂化产品和分离后的结焦失效催化剂；
将所述第二提升管反应器产品送至第二分离器/气提器，所述第二分离器/气提器提供设施用来将所述第二提升管反应器产品分离为分离后的第二裂化产品和分离后的干净失效催化剂；和
将所述分离后的结焦失效催化剂送至再生器和将所述分离后的干净失效催化剂送至所述再生器，其中所述再生器定义了再生区并提供设施用来再生所述分离后的结焦失效催化剂和所述分离后的干净失效催化剂，以产生所述再生裂化催化剂。
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