CN103711307A - 大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，包括由多个筒仓构成的连体群仓，以若干个相邻的筒仓为一组将连体群仓分成数组仓体滑模机构，每组仓体滑模机构分别由一个液压控制主机控制，各液压控制主机同步作业同时提升。本发明将连体群仓以若干个筒仓一组分为数组仓体滑模机构，每个仓体滑模机构配备一台液压控制主机，通过多台液压控制主机同时控制多个仓体滑模机构，实现筒仓的同步提升，与单台液压控制主机的控制方法相比，平均了载荷，增加了提升的协调性和瞬时同步性，而且有利于操作的方便和节约成本。本发明可应用于大型连体群仓的滑模施工。

Description

大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法

技术领域

本发明涉及群仓滑模施工，特别是涉及一种大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法。

背景技术

大型连体筒仓即由很多个混凝土筒仓（一般为圆仓）相互连结在一起组成，它们的仓壁之间相切咬合，相连接部位共用仓壁。在这种工程一般采用滑模施工，滑模施工时要求所有筒仓同时滑升（即仓壁不允许留竖向施工缝）。其同步滑升施工的控制方法一般在支撑杆上安装限位器，每次限位高度为每次的滑升高度（一般在20cm以内），限位器可阻挡滑升较快的千斤顶的继续滑升，最后使所有千斤顶在每一次的滑升都到达同一标高（所有限位器在同一标高）。

常规的方法是每个筒仓配置一台液压控制主机来控制成千上百个千斤顶同时工作，然而这种方法难于协调，难于保证各台液压控制主机控制滑升的同步性，难于保证在每一次滑升高度内模板装置的瞬时同步滑升（即每个千斤顶的顶升速度一致），这可能导致筒仓仓壁之间相切咬合部位的模板装置受破环，甚至同一筒仓内相邻千斤顶之间的模板装置也可能受到破坏，不利于滑模工程质量的控制，情况严重时将导致质量安全事故。而且只采用一台液压控制主机控制所有筒仓的滑升，则该主机参数过大，定制价格高，且重量大造成荷载不均，操作性上不利于同步滑升。

发明内容

为了克服上述技术问题，本发明的目的在于提供一种操作便利、提高滑模工程质量的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法。

本发明所采用的技术方案是：

一种大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，包括由多个筒仓构成的连体群仓，以若干个相邻的筒仓为一组将连体群仓分成数组仓体滑模机构，每组仓体滑模机构分别由一个液压控制主机控制，各液压控制主机同步作业同时提升。

作为上述技术方案的进一步改进，所述液压控制主机设有不少于两根用于供油且并联布置的主油管，所述各主油管在出口端相互连通，使各主油管出口端压大致相同，各主油管的出口端接有并联布置的二级油管，所述二级油管引向仓体滑模机构。由于筒仓规模大，需采用多个液压控制主机和成百上千个千斤顶同时工作，所有筒仓的模板装置通过成百上千个千斤顶同时顶升，这时由于每个液压控制主机油压施加的差异、连接千斤顶的油管路径长短及可能存在不同内摩阻力差异等因素，很难保证在每一次滑升高度内模板装置的瞬时同步滑升（即每个千斤顶的顶升速度一致），这可能导致筒仓仓壁之间相切咬合部位的模板装置受破环，甚至同一筒仓内相邻千斤顶之间的模板装置也可能受到破坏，情况严重时将导致质量安全事故，因此在主油管出口端相互连通，实现主油管输出基本一致，在第一阶段保证进入仓体滑模机构的油压基本相同，以实现各千斤顶的同步提升，克服主油管内摩擦阻力对油压的影响。

    由于主油管有柔韧性强，易安装，耐高压等特性要求，选用高压钢丝编织橡胶管，“暗敷”引至每个筒仓。

作为上述技术方案的进一步改进，所述各二级油管在出口终端连通，使所有二级油管的输出油压大致相同。同理，二级油管出口终端连通后，保证在第二阶段进入仓体滑模机构中的油压也基本一致，克服二级油管内摩擦阻力对油压带来的影响。二级油管缠绕在每个筒仓以及连通各个筒仓的二级油管，需一定的刚度和耐摩擦磨损特性，因此选用无缝钢管。

作为上述技术方案的进一步改进，所述二级油管的出口终端接有分油管，仓体滑模机构中的各千斤顶通过管道以并联的方式接在分油管上。每个筒仓的各千斤顶均由一条分油管同时供油。各分油管需连接千斤顶油管，固需要易安装拆卸，易弯曲，不易漏油等特性，选用高压钢丝编织橡胶管。

作为上述技术方案的进一步改进，所述各分油管相通，使所有分油管的油压大致相同。所有的分油管连通后，进入各千斤顶的油压基本一致，克服了分油管管内摩擦阻力对油压带来的影响。

作为上述技术方案的进一步改进，所述分油管呈圆形布置在仓体滑模机构的提升架底部，圆形布置的分油管可以使得从分油管引向千斤顶的管路最短、重量最轻。

作为上述技术方案的进一步改进，各液压控制主机通过同步启停控制线路联动起来，达到仓体滑模机构的同步提升各液压控制主机均通过线路连接至一主控箱上，主控箱上装有操作开关，由主控箱一键同时控制所有液压控制主机的启停。

作为上述技术方案的进一步改进，分别启停各液压控制主机，以修正各个液压控制主机的液压。各液压控制主机虽然同步启动，但由于筒仓规模相当大，油路布置线路超长，油管分叉节点多，千斤顶在工作工程中也难免出现工作误差和漏油，线路的高压油会出现回油时差而造成终端油压差异。因此设计一个线路单独启停修正油压，即在同步启停控制线路铺设的同时，在主控箱附近布置有二级电箱，每个液压控制主机附近均配置连接有三级电箱，各三级电箱通过线路并联接至二级电箱上，使其能够单独启停以修正各个液压控制主机的液压差，也可以在每主机进行出现问题时进行应急管理。

本发明的有益效果是：本发明将连体群仓以若干个筒仓一组分为数组仓体滑模机构，每个仓体滑模机构配备一台液压控制主机，通过多台液压控制主机同时控制多个仓体滑模机构，实现筒仓的同步提升，与单台液压控制主机的控制方法相比，平均了载荷，增加了提升的协调性和瞬时同步性，而且有利于操作的方便和节约成本。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。

图1是实施例中连体群仓的示意图；

图2是实施例中液压控制主机及油路布置图；

图3是主油管及二级油管布置原理示意图；

图4是分支油管布置原理示意图；

图5是本实施例的电气控制示意图。

具体实施方式

如图1所示，某连体筒仓工程由45个外径12m的筒仓1及8个梅花仓6错列组合，仓体高度37.6m，其中圆仓单仓容量2360t，梅花仓6（图1中虚线圆处）单仓容量3000t，总仓容13万t。本实施例中采用滑模工艺施工，24个筒仓一组，21个筒仓另外一组，共采用53组仓体滑模机构。

下面所述以图1中右侧24个连体筒仓为例说明。

1.采用多台液压控制主机同步作业

（1）确定液压控制主机的台数。

通过结合筒仓1的结构平面图，从空间布置合理度、操作容易度以及滑模施工各方面综合考虑，使用4台液压控制主机2，分别布设在连体群仓的4个梅花仓位置，完美的利用了错列式布置圆仓与梅花仓相结合的结构特点。4台液压控制主机2的同时启动，并通过后面的油路及线路系统的控制，将带动各自控制的多个仓一起同时滑升，从而实现同步作业。

（2）液压控制主机的平面布置和安装

液压控制主机2是整个滑模的核心部件，其布置合理性直接决定筒仓1提升的节奏及同步性，因此控制台的位置布置尤为重要。参考滑模施工经验及现场机械布置，以及平台荷载均匀性要求，利用现场平面坐标对主机进行准确的放点定位，定位布置如图2。

现场在平台搭设好之后用全站仪在平台上进行定位放点，通过塔吊调运液压控制主机2至指定位置固定安装，做到布置对称安装平稳，最后为其搭设遮阳挡雨棚。

这样，由4台液压控制主机2组成一个滑模提升的核心整体部件，通过相关系统设计控制主机的电动机带动高压油泵，将高压油经过布设好的油路至各千斤顶，从而达到多台主机同步作业，控制多个仓体滑模机构同步提升。

2. 采用多阶段并-串联综合油路布置系统

（1）油路系统的设计和安装

由于超大型群仓油管线路超长，油管分叉节点多，导致各终端液压千斤顶油压差异大，采用纯并联油路则需要投入大量油管，增大滑模装置重量，同时因每个油管新旧不同内壁摩阻力不尽相同，也将导致终端油压差异，不利于大型群仓的滑模施工；采用纯串联油路布置将导致各个千斤顶瞬时油压差异过大，无法达到同步滑升。

在本实施例中首先从液压控制主机2的三个油管始端接口中引出三根并联的主油管3，在主油管3终端连接四通接头11，将每个四通接头11的一个输出接口相互连接，实现第一阶段的连通，使三个主油管3终端油压相等。四通接头11的另外两个输出接口通过二级油管4引向各个仓壁连接端，二级油管4终端相互连接实现第二阶段连通，确保了二级油管4终端油压基本相等，如图2和图3所示。最后再将各仓分油管5连接，实现第三阶段连通，如图4所示，确保分油管5内部油压基本相等。本实施例中分油管5呈圆形布置在筒仓1的仓体滑模机构提升架底部。各千斤顶7均布于筒仓1提升架底部，圆形布置的分油管5可以使得从分油管5引向千斤顶7的管路最短、重量最轻。通过了各个阶段的对油管终端的连接，最大限度地消除分油管5终端液压千斤顶油压差，以此来实现仓体滑模机构的同步滑升。

主油管3安装采用统一长度，平台下“暗敷”安装，二级油管4及分油管5在提升架上敷设，尽量避免影响钢筋的间距和安装。

（2）油管的选材和质量控制

油管管材常用的有无缝钢管及高压橡胶管（高压钢丝编织橡胶管，最高耐工作压力70-100MPa，最大弯曲半径800mm两种。按照规范要求和相关规定，油管耐压力不得低于18MPa，因此结合现场滑模的实际情况和需求通过理论计算进行合理的选择管材和管径，见下表：

3． 采用同步启停控制线路和单独启停修正油压的线路控制系统

（1）同步启停控制线路设计

首先在一个梅花仓处搭设一个总指挥中心，将相应的中心控制设备布设于中心台，并装设现场广播系统，这样将用于总体指挥控制滑模各阶段的施工问题。然后进行临电方案设计计算，将所有液压控制主机2通过设计电线路联动起来，总指挥中心设置一个主控箱8，由控制开关控制所有液压控制主机2的启停，来达到平台的同步提升操作，线路布置示意图见下图5。

（2）单独启停修正油压的线路设计

4台液压控制主机2虽然同步启动，但由于筒仓1规模相当大，油路布置线路超长，油管分叉节点多，千斤顶在工作工程中也难免出现工作误差和漏油，线路的高压油会出现回油时差而造成终端油压差异。因此设计一个线路单独启停修正油压，即在同步启停控制线路铺设的同时，在主控箱8附近布置有二级电箱9，每个液压控制主机2附近均配置连接有三级电箱10，各三级电箱10通过线路并联接至二级电箱9上，使其能够单独启停以修正各个液压控制主机的液压差，也可以在液压控制主机进行出现问题时进行应急管理。

本实施例针对超大型连体群仓工程结构特点及一起滑模施工时存在的不同步滑升问题，综合采用以下技术：①采用多台液压控制主机同步作业，每台主机同时控制多个仓体滑模机构的液压控制主机布置方法；②在油路布置上采用多阶段油路连通布置技术；③多台液压控制主机采用电联动整体同步启停和单独启停修正油压的线路控制系统。通过这三项技术的综合应用，有效控制了大型群仓滑模施工过程滑升的同步性，保证滑模施工质量和安全，完美解决了一般滑模施工工艺技术的难以保证同步滑升问题。

以上所述只是本发明优选的实施方式，其并不构成对本发明保护范围的限制。

Claims (8)

1.一种大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，包括由多个筒仓构成的连体群仓，其特征在于：以若干个相邻的筒仓为一组将连体群仓分成数组仓体滑模机构，每组仓体滑模机构分别由一个液压控制主机控制，各液压控制主机同步作业同时提升。

2.根据权利要求1所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：所述液压控制主机设有不少于两根用于供油且并联布置的主油管，所述各主油管在出口端相互连通，使各主油管出口端压相同，各主油管的出口端接有并联布置的二级油管，所述二级油管引向仓体滑模机构。

3.根据权利要求2所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：所述各二级油管在出口终端连通，使所有二级油管的输出油压相同。

4.根据权利要求3所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：所述二级油管的出口终端接有分油管，仓体滑模机构中的各千斤顶通过管道以并联的方式接在分油管上。

5.根据权利要求4所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：所述各分油管相通，使所有分油管的油压相同。

6.根据权利要求4所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：所述分油管呈圆形布置在仓体滑模机构的提升架底部。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：各液压控制主机通过同步启停控制线路联动起来，达到仓体滑模机构的同步提升。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的大型连体群仓滑模工程的同步滑升控制方法，其特征在于：分别启停各液压控制主机，以修正各个液压控制主机的液压。

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