CN103706760B - 一种绞肉机顶盖的精密铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，属于绞肉机零件加工领域。其步骤为：（1）制金属模具；（2）制蜡模；（3）蜡模检验与修整；（4）制模壳；（5）脱蜡；（6）模壳焙烧；（7）浇筑；（8）振模。本发明通过严格控制每个步骤的各项参数，得到的模壳缺陷更少，能加工而且更适合加工孔间距小于5mm的绞肉机顶盖，提高了加工精度。
Description
技术领域
本发明属于绞肉机零件加工领域，具体地说，涉及一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，更具体地说，涉及一种加工孔间距小于等于5mm的绞肉机顶盖的精密铸造方法。
背景技术
绞肉机是肉类加工企业在生产过程中必备的工具，其能将原料肉按不同工艺要求加工规格不等的颗粒状肉馅，以便于同其它辅料充分混合来满足不同产品的需求。绞肉机工作时利用转动的切刀刃和孔板上孔眼刃形成的剪切作用将原料肉切碎，并在螺杆挤压力的作用下，将原料不断排出机外。使用时，可根据物料性质和加工要求的不同，配置相应的刀具和顶盖，即可加工出不同尺寸的颗粒，以满足下道工序的工艺要求。由于是借助压力的挤压作用将肉从一个个的孔中挤出，所以孔越大、越密集，则加工时越省力，加工效率越高。由此可见，孔的分布对于绞肉机的工作效果和效率影响较大，而孔分布在顶盖。
现在的绞肉机的专利有很多，例如，中国专利申请号：201210222914.3，公开日2012年10月17日，公开了一份名称为一种绞肉机的专利文件，该发明包括壳体、齿轮、齿轮轴、电机座、三通管，齿轮、齿轮轴以及电机座均设置在壳体内，所述的三通管内设有定刀片、十字刀片和搅棒，三通管包括进料管、出料管和内管，齿轮轴为中空管结构，搅棒的端部设有伸出三通管内管的顶块，齿轮轴的一端设有塞入齿轮轴管内的轴塞，齿轮轴的另一端与所述顶块卡接，轴塞与顶块之间设有置于齿轮轴内的压簧，压簧一端顶住顶块，另一端顶住压簧。该专利中将顶盖称为螺帽(效果相当于顶盖)。
再如，中国专利号：200810027396.3，公开日2008年9月3日，公开了一份名称为一种绞肉机的专利文件，该发明包括带有进肉口、碎肉出口的绞肉机主体、设置在绞肉机主体内的绞肉刀、设置在绞肉机主体后端的动力装置，碎肉出口设置在绞肉机主体的前端，进肉口设置在绞肉机主体的侧壁上，绞肉刀通过传动轴与动力装置相连，其特征在于，绞肉刀根部与绞肉机主体后端轴孔端面间设置有密封垫圈。该发明与已有技术相比，具有能防止绞肉机内的肉汁渗进轴孔内的优点。
由此可见，现在的研发重点一直是围绕着怎么开发新功能，以及更加的安全等方面，很少关注顶盖改进问题，而实际应用时，孔的大小是根据产品需要来调节，这个不是依靠设计能改变的，但是对于孔的密集程度，这一点在设计的时候是收到限制的，因为顶盖在铸造的过程中，很容易在孔的地方出现夹渣等缺陷，所以设计时一般要使得顶盖上两个通孔之间的距离大于5mm，因为如果设计的孔间距太小的话，不容易加工，模具容易发生坍塌等缺陷，导致加工出来的通孔是串通或者有突起，但是为了提高绞肉机工作时的效率，又需要设计孔间距小于5mm的顶盖。同时因为绞肉机顶盖的材料为不锈钢，浇筑后冷却的工件容易收缩导致尺寸不合格，而设计时过大则需要进一步的考虑机加工的过程。
所以迫切需要一种能加工孔间距小于等于5mm的顶盖的方法，提高生产效率和产品合格率。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有技术不能加工孔间距小于5mm的绞肉机顶盖，加工出来的产品合格率低，缺陷比较多的问题，本发明提供一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其加工孔间距小于5mm的绞肉机顶盖，同时模壳的膨胀系数和所用材料相同。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其步骤为：
(1)制金属模具：根据绞肉机顶盖的结构设计并制作金属模具，制模具时预留浇口和排气孔；
(2)制蜡模，采用射蜡机向步骤(1)的金属模具中射蜡，射蜡时保持环境温度为24-35℃，射压0.15-0.3MPa，蜡温62±2℃，射嘴温度为62±2℃；
(3)蜡模检验与修整：去除毛刺、披缝和分型线，如果是凹坑、气孔和缩陷这些需要填补才能修复的缺陷则不修复，直接废弃(这是因为修补的蜡和直接的制备的蜡的密度、结合度都不同，容易脱落，会造成后期制模壳时，模壳有突起)，使蜡模表面平整光滑，修蜡时保持室温为24±2℃；在进行下一步之前也可以制成蜡树，即将多个蜡模成树状固定在一个支架上，每个蜡模之间的间距等于10-20mm，俗称组树，也可以采用单个加工的方法；
(4)制模壳：沾浆分为三层，具体步骤为：
A面层：此步骤保持室温24±2℃，湿度50-70％；
①清洗：将步骤(3)处理后的蜡模放入清洗液内，上下移动，清洗掉表面的蜡屑和油脂；这里采用工厂生产中常用的清洗液即可；
②沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；
③淋砂：将蜡模转动着放入淋砂机内，前后、左右、上下反转抖动，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，不能让浆液堆积；干燥时间为7-8h；
B中间层：中间层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度60-70％；
④预湿：抖净表面浮砂，将蜡模放入预湿剂中2-3s，后悬挂滴净；
⑤沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；
⑥浮砂：将蜡模转动着放入浮砂桶内，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，确保不能有没有被浮砂粘附的部位；干燥时间为8-9h；
⑦第二层：重复步骤⑤和⑥；
C背层：背层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度40-60％；
⑧加工第一层，重复步骤⑤和⑥；但是此步骤的干燥时间为12-15h；
⑨加工第二层，重复步骤⑧；干燥后得到模壳；
(5)脱蜡：去除浇口和排气孔上的模壳；脱蜡参数：蒸汽压0.8-0.9MPa；脱蜡时间10min，脱蜡温度为180±5℃；脱蜡后模壳置于通风条件下，风干时间大于等于20h；
(6)模壳焙烧：将模壳焙烧，先将模壳加热到200-300℃，保温1-2h，随后升温至450-700℃，保温1-2h，再升温至900-1050℃，保温2-3h，最后升温至1180-1210℃，冷却；焙烧的工艺参数特别重要，不控制在该范围则很容易出现模壳塌陷、裂纹等缺陷；
(7)浇筑：将步骤(6)中的模壳加热到1250±5℃，将钢水浇筑到模壳中，空冷；其中钢水的成分为：C：0.38％；Si：≤0.60％；Mn：≤0.80％；S：≤0.030％；P：≤0.035％；Cr：13.00％，余量为Fe；
(8)振模：将步骤(7)中浇筑完成后的模壳震碎，打磨掉多余的部分，检验，检验合格的为要得到的绞肉机顶盖。
优选地，所述的步骤(2)中的蜡的成份采用石蜡：硬脂酸：肉豆蔻酸按照质量比为62：35：4进行混合而成，使用前先在70±2℃的条件下搅拌2-5h。
优选地，所述的步骤(4)中的制模壳中面层的浆液的成分及其质量比为：400目的二氧化锆23％，含量为0.8％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.5％，聚乙烯醇0.1％，消泡剂正辛醇0.9％，余量为硅溶胶，粘度为40±2S；中间层浆液的成分及其质量比为：350目的二氧化锆29％，含量为0.7％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.4％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.8％，余量为硅溶胶，粘度为17±2S；背层浆液的成分及其质量比为：100目的二氧化锆31％，含量为0.7％的润湿剂OP—10，二甲基硅油0.3％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.7％，余量为硅溶胶，粘度为12±1S。本发明粘度的测量是按照中国标准使用的容积为l00ml，流出孔直径为6mm±0.2mm的标准杯。
优选地，所述的步骤(4)中的制模壳中步骤③采用的锆砂为110-120目的氧化锆粉；步骤⑥中的浮砂为70-80目的氧化锆粉；背层加工时步骤⑧虽然是重复步骤⑤和⑥，但是此步骤的浮砂替换为50-60目的氧化锆粉。
优选地，所述的步骤(6)中模壳的焙烧是：先将模壳加热到260℃，保温1.5h，随后升温至630℃，保温1.5h，再升温至970℃，保温2.5h，最后升温至1200℃，冷却。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明虽然主体工艺还是采用了现有技术的模式，但是对于每个步骤的各项参数，本发明控制的更精准，得到的产品缺陷较少，尤其是能加工孔间距小于5mm的绞肉机顶盖，提高了加工精度；
(2)本发明蜡的成份采用石蜡：硬脂酸：肉豆蔻酸按照质量比为62：35：4进行混合而成，使用前先在70±2℃的条件下搅拌2-5h，这个成分配比的蜡在射蜡形成的蜡模中缺陷少，力学性能好；
(3)本发明严格限定了制模壳中面层的浆液的成分及其质量比，这一点的出发点完全突破原来的设计理念，不再仅仅考虑形状和结实程度，而是考虑将自然收缩率靠近成分为：C：0.38％；Si：≤0.60％；Mn：≤0.80％；S：≤0.030％；P：≤0.035％；Cr：13.00％，余量为Fe的钢水，设计模具时省时省力。
附图说明
图1为本发明的要加工的绞肉机顶盖结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细描述。
实施例1
加工如图1所示的工件，一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其步骤为：
(1)制金属模具：根据绞肉机顶盖的结构设计并制作金属模具，制模具时预留浇口和排气孔；
(2)制蜡模，采用射蜡机向步骤(1)的金属模具中射蜡，射蜡时保持环境温度为30℃，射压0.21MPa，蜡温62±2℃，射嘴温度为62±2℃；蜡的成份采用石蜡：硬脂酸：肉豆蔻酸按照质量比为62：35：4进行混合而成，使用前先在70±2℃的条件下搅拌3h，这个成分是保证蜡模缺陷少的关键所在，加工出的蜡模性能分布均匀，密度大，不会出现掉落的情形；
(3)蜡模检验与修整：去除毛刺、披缝和分型线，如果是凹坑、气孔和缩陷这些需要填补才能修复的缺陷则不修复，直接废弃(这是因为修补的蜡和直接的制备的蜡的密度、结合度都不同，容易脱落，会造成后期制模壳时，模壳有突起，这点是靠蜡的成分使得凹坑、气孔和缩陷这些需要填补才能修复的缺陷比较少，这样即使废弃也不可惜，比普通的蜡模的缺陷大大降低)，使蜡模表面平整光滑，修蜡时保持室温为24±2℃；在进行下一步之前也可以制成蜡树，即将多个蜡模成树状固定在一个支架上，每个蜡模之间的间距等于10-20mm，俗称组树，本实施例采用组树生产，每个树形支架上有16个蜡模，蜡模之间的间距等于15mm；
(4)制模壳：沾浆分为三层，具体步骤为：
A面层：此步骤保持室温24±2℃，湿度61％；
①清洗：将步骤(3)处理后的蜡模放入清洗液内，上下移动，清洗掉表面的蜡屑和油脂；这里采用工厂生产中常用的清洗液即可；
②沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；浆液的成分及其质量比为：400目的二氧化锆23％，含量为0.8％的润湿剂OP-10(本处的OP-10由东阳市东兴化工有限公司生产)，二甲基硅油0.5％，聚乙烯醇0.1％，消泡剂正辛醇0.9％，余量为硅溶胶，粘度为40±2S；
③淋砂：将蜡模转动着放入淋砂机内，前后、左右、上下反转抖动，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，不能让浆液堆积；干燥时间为7h；采用的锆砂为110目的氧化锆粉；
B中间层：中间层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度66％；
④预湿：抖净表面浮砂，将蜡模放入预湿剂中2-3s，后悬挂滴净；预湿剂为河北豪祥精铸技术服务中心生产的HX-003；
⑤沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；浆液的成分及其质量比为：350目的二氧化锆29％，含量为0.7％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.4％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.8％，余量为硅溶胶，硅溶胶选择仙桃市金伟化工有限公司生产的830，混合后浆液的粘度为17±2S；
⑥浮砂：将蜡模转动着放入浮砂桶内，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，确保不能有没有被浮砂粘附的部位；干燥时间为8.3h；浮砂为70目的氧化锆粉；
⑦第二层：重复步骤⑤和⑥；
C背层：背层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度50％；
⑧加工第一层，重复步骤⑤和⑥；但是此步骤的干燥时间为13h，浆液的成分及其质量比为：100目的二氧化锆31％，含量为0.7％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.3％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.7％，余量为硅溶胶，混合后浆液的粘度为12S；同时此步骤的浮砂替换为55目的氧化锆粉；
⑨加工第二层，重复步骤⑧；干燥后得到模壳；该工艺制备的模壳有两个效果，第一是模壳的力学性能好，耐冲击；第二是收缩性能与后续的钢水接近，收缩率仅仅相差0.05％，这样设计时可以不用考虑收缩率的问题，加工的绞肉机顶盖直接使用，省时省力；
(5)脱蜡：去除浇口和排气孔上的模壳；脱蜡参数：蒸汽压0.8-0.9MPa；脱蜡时间10min，脱蜡温度为180±5℃；脱蜡后模壳置于通风条件下，风干时间大于等于20h；由于本发明的蜡中含有35％的硬脂酸+4％肉豆蔻酸，所以脱蜡时，蜡在模壳上的残留仅仅是原始工艺的10％，脱蜡干净彻底；
(6)模壳焙烧：将模壳焙烧，先将模壳加热到260℃，保温1.5h，随后升温至630℃，保温1.5h，再升温至970℃，保温2.5h，最后升温至1200℃，冷却；这里是预防模壳开裂，以及减少后续的加工缺陷；
(7)浇筑：将步骤(6)中的模壳加热到1250±5℃，在加热时模壳本身也会膨胀，将钢水浇筑到模壳中，空冷；其中钢水的成分为：C：0.38％；Si：≤0.60％；Mn：≤0.80％；S：≤0.030％；P：≤0.035％；Cr：13.00％，余量为Fe；模壳在冷却过程中的收缩率基本上和钢水的收缩率相等；
(8)振模，将步骤(7)中浇筑完成后的模壳震碎，打磨掉多余的部分，检验，检验合格的为要得到的绞肉机顶盖。所加工的顶盖如图1所示，无缺陷，并且每个相邻孔的最小孔间距为5mm。
实施例2
同实施例1，所不同的是步骤(2)中射蜡时保持环境温度为24℃，射压0.3MPa；蜡在使用前先在70±2℃的条件下搅拌2-5h；步骤(4)中步骤A面层：此步骤的空气湿度50％，步骤③淋砂中干燥时间为7h，采用的锆砂为115目的氧化锆粉；步骤B中间层加工时空气湿度70％；步骤⑥中干燥时间为9h，浮砂为75目的氧化锆粉；步骤C背层加工时空气湿度40％，干燥时间为15h，浮砂替换为50目的氧化锆粉；步骤(6)中模壳焙烧：将模壳焙烧，先将模壳加热到200℃，保温2h，随后升温至450℃，保温2h，再升温至1050℃，保温2h，最后升温至1180℃，冷却。所加工的顶盖如图1所示，无缺陷，并且每个相邻孔的最小孔间距为3mm。
实施例3
同实施例1，所不同的是步骤(2)中射蜡时保持环境温度为35℃，射压0.15MPa；蜡在使用前先在70±2℃的条件下搅拌2-5h；步骤(4)中步骤A面层：此步骤的空气湿度70％，步骤③淋砂中干燥时间为8h，采用的锆砂为120目的氧化锆粉；步骤B中间层加工时空气湿度60％；步骤⑥中干燥时间为8h，浮砂为80目的氧化锆粉；步骤C背层加工时空气湿度60％，干燥时间为12h，浮砂替换为60目的氧化锆粉；步骤(6)中模壳焙烧：将模壳焙烧，先将模壳加热到300℃，保温1h，随后升温至700℃，保温1h，再升温至900℃，保温3h，最后升温至1210℃，冷却。所加工的顶盖如图1所示，无缺陷，并且每个相邻孔的最小孔间距为4.5mm。
Claims (5)
1.一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其步骤为：
(1)制金属模具：根据绞肉机顶盖的结构设计并制作金属模具，制模具时预留浇口和排气孔；
(2)制蜡模，采用射蜡机向步骤(1)的金属模具中射蜡，射蜡时保持环境温度为24-35℃，射压0.15-0.3MPa，蜡温62±2℃，射嘴温度为62±2℃；
(3)蜡模检验与修整：去除毛刺、披缝和分型线，使蜡模表面平整光滑，修蜡时保持室温为24±2℃；
(4)制模壳：沾浆分为三层，具体步骤为：
A面层：此步骤保持室温24±2℃，湿度50-70％；
①清洗：将步骤(3)处理后的蜡模放入清洗液内，上下移动，清洗掉表面的蜡屑和油脂；
②沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；
③淋砂：将蜡模转动着放入淋砂机内，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，不能让浆液堆积；干燥时间为7-8h；
B中间层：中间层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度60-70％；
④预湿：抖净表面浮砂，将蜡模放入预湿剂中2-3s，后悬挂滴净；
⑤沾浆：将蜡模倾斜45°压入浆液内，匀速转动，让浆液均匀涂满在蜡模上；
⑥浮砂：将蜡模转动着放入浮砂桶内，将锆砂均匀粘附在浆液的表面，确保不能有没有被浮砂粘附的部位；干燥时间为8-9h；
⑦第二层：重复步骤⑤和⑥；
C背层：背层分为两层，第一层和第二层，此步骤保持室温24±2℃，湿度40-60％；
⑧加工第一层，重复步骤⑤和⑥；但是此步骤的干燥时间为12-15h；
⑨加工第二层，重复步骤⑧；干燥后得到模壳；
(5)脱蜡：去除浇口和排气孔上的模壳；脱蜡参数：蒸汽压0.8-0.9MPa；脱蜡时间10min，脱蜡温度为180±5℃；脱蜡后模壳置于通风条件下，风干时间大于等于20h；
(6)模壳焙烧：将模壳焙烧，先将模壳加热到200-300℃，保温1-2h，随后升温至450-700℃，保温1-2h，再升温至900-1050℃，保温2-3h，最后升温至1180-1210℃，冷却；
(7)浇注：将步骤(6)中的模壳加热到1250±5℃，将钢水浇注到模壳中，空冷；其中钢水的成分为：C：0.38％；Si：≤0.60％；Mn：≤0.80％；S：≤0.030％；P：≤0.035％；Cr：13.00％，余量为Fe；
(8)振模，将步骤(7)中浇注完成后的模壳震碎，打磨掉多余的部分，检验，检验合格的为要得到的绞肉机顶盖。
2.根据权利要求1所述的一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其特征在于：所述的步骤(2)中的蜡的成份采用石蜡：硬脂酸：肉豆蔻酸按照质量比为62：35：4进行混合而成，使用前先在70±2℃的条件下搅拌2-5h。
3.根据权利要求1所述的一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其特征在于：所述的步骤(4)中的制模壳中面层的浆液的成分及其质量比为：400目的二氧化锆23％，含量为0.8％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.5％，聚乙烯醇0.1％，消泡剂正辛醇0.9％，余量为硅溶胶，粘度为40±2S；中间层浆液的成分及其质量比为：350目的二氧化锆29％，含量为0.7％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.4％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.8％，余量为硅溶胶，粘度为17±2S；背层浆液的成分及其质量比为：100目的二氧化锆31％，含量为0.7％的润湿剂OP-10，二甲基硅油0.3％，聚乙烯醇0.4％，消泡剂正辛醇0.7％，余量为硅溶胶，粘度为12±1S。
4.根据权利要求3所述的一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其特征在于：所述的步骤(4)中的制模壳中步骤③采用的锆砂为110-120目的氧化锆粉；步骤⑥中的浮砂为70-80目的氧化锆粉；背层加工时步骤⑧虽然是重复步骤⑤和⑥，但是此步骤的浮砂替换为50-60目的氧化锆粉。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种绞肉机顶盖的精密铸造方法，其特征在于：所述的步骤(6)中模壳的焙烧是：先将模壳加热到260℃，保温1.5h，随后升温至630℃，保温1.5h，再升温至970℃，保温2.5h，最后升温至1200℃，冷却。
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