CN103706293B - 具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机 - Google Patents

Abstract

一种密封性能好、清洗方便、搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，包括缸体、搅拌系统和制粒系统，搅拌系统包括搅拌轴、搅拌桨和密封装置，搅拌轴一端伸入缸体内，搅拌轴另一端由搅拌电机带动，搅拌轴伸入缸体内的一端与搅拌桨连接并带动搅拌桨转动，密封装置设在搅拌桨和搅拌轴之间，密封装置包括密封套、上密封环、下密封环，密封套固定在缸体上，密封套为上端开口的碗状结构，密封套上设有轴孔，搅拌轴穿过轴孔与搅拌桨相连接，密封套上端与搅拌桨下端之间设有上密封环，密封套的轴孔位置与搅拌轴之间设有下密封环，密封套、搅拌轴以及搅拌桨形成环形密封腔，密封套上设有进口和出口，进口连通水源和密封腔，出口连通密封腔和外界。

Description

具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机

技术领域

本发明涉及一种湿法混合制粒机，尤其涉及湿法混合制粒机的搅拌桨密封结构。 

背景技术

湿法混合制粒机是医药工业片剂生活中对药粉、淀粉、粘合剂进行湿法混合制粒的专用设备。也适用于食品、化工的粉状物料混合与制粒。对于制粒机来说，由于进入的物料和水的混合物可能是酸性，可能是碱性，制粒机的清洗工作是必须的，一旦清洗不干净会污染物料，严重的话可能会导致物料的报废，故制粒机清洗必须干净而无残留，如果结构上带有死角，生产过程中物料、水等若进入死角内，将无法清洗干净，湿法混合制粒机一般包括基座、缸体、搅拌系统、和制粒系统，搅拌系统由搅拌传动装置、搅拌桨以及密封装置组成，由于传统搅拌系统的密封装置结构较为复杂，容易出现清洗死角，并且密封效果也不好，在搅拌系统转动工作时缸体内的原料还是容易进入密封装置，随着原料杂质在密封装置内堆积，对转动的搅拌系统间的密封装置磨损越快，并且在每次加工不同的材料之前要对整个湿法混合制粒机进行清洗，包括缸体内的搅拌系统以及搅拌系统的密封机构也需要清洗，传统的搅拌系统在清洗时，需要将搅拌桨从搅拌传动装置上拆下，才能露出密封装置，并对密封装置进行清洗，对于较大型的湿法混合制粒机，其装备的搅拌桨也是较大并且较重的，拆下清洗再重新装上使用都需要借助起吊设备，较为不方便，影响清洗效率。

发明内容

本发明的目的在于针对已有技术存在的缺陷，提供一种密封性能好、清洗方便、搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：一种具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，包括缸体、搅拌系统和制粒系统，搅拌系统包括搅拌轴、搅拌桨和密封装置，搅拌轴一端伸入缸体内，搅拌轴另一端由搅拌电机带动，搅拌轴伸入缸体内的一端与搅拌桨连接并带动搅拌桨转动，密封装置设在搅拌桨和搅拌轴之间，所述密封装置包括密封套、上密封环、下密封环，所述密封套固定在缸体上，密封套为上端开口的碗状结构，密封套上设有轴孔，搅拌轴穿过轴孔与搅拌桨相连接，密封套上端与搅拌桨下端之间设有上密封环，密封套的轴孔位置与搅拌轴之间设有下密封环，密封套、搅拌轴以及搅拌桨形成环形密封腔，密封套上设有进口和出口，所述进口连通水源和密封腔，所述出口连通密封腔和外界。

本发明的有益效果是，密封装置中的密封套采用开口向上的碗状结构，密封套上端开口与搅拌桨下端通过上密封环实现密封配合，搅拌轴穿过密封套下端的轴孔带动搅拌桨转动，轴孔处的密封依靠下密封环实现，从而形成以密封套、搅拌轴以及搅拌桨为边界的密封腔，并在密封套上开设进口和出口，实现密封腔与外界连通，在湿法混合制粒机加工状态时，可以关闭出口，同时在开口处连接气泵往密封腔内注气加压，并保持密封腔内正压状态，使得气泵内的气体进入密封腔再从上密封环进入缸体内，而转动中的搅拌桨与密封套之间的上密封环起到大部分的密封作用，但是由于是两个相互转动件之间的密封，难免有细小颗粒或者液体从上密封环处往密封腔渗透，此时密封腔内的正压状态就能很好的起到气密封的作用，即上密封环处一直有气体从密封腔往缸体吹出，阻止细小颗粒或者液体从上密封环处往密封腔渗透，达到较好的密封效果，而在清洗过程中需要对密封装置进行清洗时，只需要往开口内流入清洗液，使清洗液进入密封腔进行清洗，并且一部分清洗液通过上密封环处进入缸体，实现对上密封环处的清洗，清洗完毕后，密封腔内多余的清洗液由出口处排出外界，完成整个密封装置的清洗，在这个清洗过程中无需将搅拌桨拆下就能对密封装置进行清洗，清洗十分方便。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机的结构示意图。

图2为图1中A处的放大图。

图3为图1中B处的放大图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本发明的具体实施例，一种具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，包括缸体1、搅拌系统和制粒系统，搅拌系统包括搅拌轴2、搅拌桨3和密封装置4，搅拌轴2一端伸入缸体1内，搅拌轴2另一端由搅拌电机带动，搅拌轴2伸入缸体1内的一端与搅拌桨3连接并带动搅拌桨3转动，密封装置4设在搅拌桨3和搅拌轴2之间，所述密封装置4包括密封套5、上密封环6、下密封环7，所述密封套5固定在缸体1上，密封套5为上端开口的碗状结构，密封套5上设有轴孔5-1，搅拌轴2穿过轴孔5-1与搅拌桨3相连接，密封套5上端与搅拌桨3下端之间设有上密封环6，密封套5的轴孔5-1位置与搅拌轴2之间设有下密封环7，密封套5、搅拌轴2以及搅拌桨3形成环形密封腔8，密封套5上设有进口9和出口10，所述进口9连通水源和密封腔8，所述出口10连通密封腔8和外界。

如图1、图3所示，所述搅拌桨3与密封套5相配合的下端面上设有环形槽3-1，所述上密封环6嵌入环形槽3-1内，并且上密封环6的厚度大于环形槽3-1的深度，这种结构可以让上密封环6更为牢固地安装在搅拌桨3与密封套5之间，并且能够在搅拌桨3转动时，上密封环6不会偏移而导致影响密封效果，上密封环6的厚度大于环形槽3-1的深度是为了保证上密封环6从环形槽3-1中露出在搅拌桨3与密封套5之间起到密封作用。

如图1、图2所示，所述搅拌轴2上套接有定位套11和阻水盘12，所述定位套11位于密封套5内，定位套11上端与搅拌桨3相配合，定位套11下端与密封套5相配合，所述阻水盘12位于密封套5下方，所述下密封环7包括内密封环7-1和外密封环7-2，所述内密封环7-1位于定位套11下端和密封套5内侧底部之间，所述外密封环7-2位于密封套5外侧底部和阻水盘12上端之间，设置定位套11是为了搅拌桨3和密封套5之间多一个支撑，避免因搅拌桨3过重而造成上密封环6吃力过大容易磨损失效，同时也给下密封环7的内密封环7-1一个向下的压力点，设置阻水盘12是为了在密封腔内有水泄露时，可引导水流方向向传动装置法兰的周边排出，而不直接流入传动装置的密封处，同时也给外密封环7-2一个向上的支撑点，内密封环7-1和外密封环7-2可以实现下密封环7的双保险密封。

如图1、图2所示，所述下密封环7的内密封环7-1和外密封环7-2均为V型密封环，这种V型密封环具备调整功能，即在定位套11以及阻水盘12之间有高度误差时，V型密封环能够弹性自动补偿，确保密封可靠，在较高的线速度下仍能保证良好的耐磨性，和密封性。

如图1、图2所示，所述出口10位于碗形密封套5的底部，这种结构是为了在排除清洗液时能够使密封腔8内的清洗液完全排除干净，避免密封套5底部有残留。

Claims (5)

1.一种具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，包括缸体（1）、搅拌系统和制粒系统，搅拌系统包括搅拌轴（2）、搅拌桨（3）和密封装置（4），搅拌轴（2）一端伸入缸体（1）内，搅拌轴（2）另一端由搅拌电机带动，搅拌轴（2）伸入缸体（1）内的一端与搅拌桨（3）连接并带动搅拌桨（3）转动，密封装置（4）设在搅拌桨（3）和搅拌轴（2）之间，其特征在于：所述密封装置（4）包括密封套（5）、上密封环（6）、下密封环（7），所述密封套（5）固定在缸体（1）上，密封套（5）为上端开口的碗状结构，密封套（5）上设有轴孔（5-1），搅拌轴（2）穿过轴孔（5-1）与搅拌桨（3）相连接，密封套（5）上端与搅拌桨（3）下端之间设有上密封环（6），密封套（5）的轴孔（5-1）位置与搅拌轴（2）之间设有下密封环（7），密封套（5）、搅拌轴（2）以及搅拌桨（3）形成环形密封腔（8），密封套（5）上设有进口（9）和出口（10），所述进口（9）连通水源和密封腔（8），所述出口（10）连通密封腔（8）和外界。

2.根据权利要求1所述的具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，其特征在于：所述搅拌桨（3）与密封套（5）相配合的下端面上设有环形槽（3-1），所述上密封环（6）嵌入环形槽（3-1）内，并且上密封环（6）的厚度大于环形槽（3-1）的深度。

3.根据权利要求1所述的具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，其特征在于：所述搅拌轴（2）上套接有定位套（11）和阻水盘（12），所述定位套（11）位于密封套（5）内，定位套（11）上端与搅拌桨（3）相配合，定位套（11）下端与密封套（5）相配合，所述阻水盘（12）位于密封套（5）下方，所述下密封环（7）包括内密封环（7-1）和外密封环（7-2），所述内密封环（7-1）位于定位套（11）下端和密封套（5）内侧底部之间，所述外密封环（7-2）位于密封套（5）外侧底部和阻水盘（12）上端之间。

4.根据权利要求1或3所述的具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，其特征在于：所述下密封环（7）的内密封环（7-1）和外密封环（7-2）均为V型密封环。

5.根据权利要求1所述的具有搅拌桨密封结构能在位清洗的湿法混合制粒机，其特征在于：所述出口（10）位于碗形密封套（5）的底部。