CN103697524A - 双背压循环水供热系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双背压循环水供热系统的改进，具体而言。本发明针对300MW等级汽轮机机组在供热期间采用高背压高排汽温度加热循环水供热的运行，在供热期将凝汽器中的海水循环水系统切换至热网循环泵建立起来的热水管网循环水回路，形成新的“热-水”交换系统，切换完成后进入凝汽器的水流量降低、凝汽器背压升高、低压缸排汽温度升高、经过凝汽器的第一次加热，热网循环水温度升高，然后经热网循环泵升压后送入首站热网加热器，将热网供水温度进一步加热后供向一次热网；在非供热期将凝汽器的热网循环水系统切换至纯凝工况下的海水循环水系统，恢复纯凝运行工况，使凝汽器的预热得到最大化的利用。

Description

双背压循环水供热系统

技术领域

本发明涉及凝汽器的供热期和非供热期的改造技术，具体而言，涉及一种双背压循环水供热系统。

背景技术

现有技术中的纯凝工况下凝汽器设计背压为4.9kPa，汽轮机排气温度在32.6℃左右，在纯凝工况下的能源利用率通常低于40%，而在抽汽供热的情况下能源综合利用也不到60%，在损失的能量中，由低温循环水所带走的能量约占电厂总耗能的30%以上。利用循环水带走的余热是节约能源的一大重要手段，但是先有技术中热泵口温度往往达不到热泵的需求，这样导致对循环水的余热利用率并不高。

例如申请号为201220054613.X的专利，其公开了一种热网循环水系统，包括五段抽汽母管、热网循环水供水管和热泵，五段抽汽母管与热泵连接，在五段抽汽母管与热泵之间接入热网循环水供水管，能够从循环水中提取的低品质热量，将循环水所带走的能量回收利用，该系统中是将循环水直接接到热网循环水系统中需要增加多个母管，增加了回收的成本。

又例如申请号为201010163688.7的专利，其公开了电厂循环水热泵耦合热电联产的集中供暖系统及方法，该系统由汽轮机、蒸汽压缩式热泵、背压小汽轮机、热网加热器以及相应的管路和附属设备组成，该系统利用电厂循环水作为热泵的热源，热泵压缩机通过电厂做过功的中压蒸汽驱动小汽轮机驱动，小汽轮机排汽进入热网加热器加热热网水，直接使用电厂做过功的中压蒸汽驱动小汽轮机驱动，这样势必降低了中压凝汽器的真空度，影响到中压凝汽器的正常运行。

发明内容

本发明的目的是提供一种双背压循环水供热系统，改造后的运行特点是：本发明针对300MW等级汽轮机机组在供热期间采用高背压高排汽温度加热循环水供热的运行，在供热期将凝汽器中的海水循环水系统切换至热网循环泵建立起来的热水管网循环水回路，形成新的“热-水”交换系统，切换完成后进入凝汽器的水流量降至7400~9700t/h，凝汽器背压由4.9kPa左右升至54kPa，低压缸排汽温度由30～45℃升至83℃，经过凝汽器的第一次加热，热网循环水温度由53℃提升至80℃，然后经热网循环泵升压后送入首站热网加热器，将热网供水温度进一步加热后供向一次热网；在非供热期将凝汽器的热网循环水系统切换至纯凝工况下的海水循环水系统，恢复纯凝运行工况。

为了实现上述设计目的，本发明采用的方案如下：

一种双背压循环水供热系统，其包括海水循环水系统和热网循环系统，凝汽器内的凝结水经过凝结水泵升压后进入到锅炉进行加热，加热后得到的水汽一部分进入凝汽器，一部分进入热网循环系统，海水循环水系统与热网泵之间通过循环水阀门切换井进行切换；热网循环系统内的热网回水管连接在循环水排水母管上，热网循环系统内的热网进水管连接在海水循环水泵出口母管上。

优选的是，所述循环水阀门切换井内设有A侧循环水旁通电动门和B侧循环水旁通电动门。

在上述任一方案中优选的是，凝汽器与锅炉之间设有凝结水泵和给水泵。

在上述任一方案中优选的是，所述凝结水泵与给水泵之间设有除氧器。

在上述任一方案中优选的是，所述热网循环系统内设有热网加热器和热网循环泵。

在上述任一方案中优选的是，所述热网回水管内的回水作为轴封的冷却水，该轴封的直径为130 m2左右。

由上述可以看出，循环水供热期凝汽器的运行参数远高于纯凝工况时的运行参数，汽轮机排汽压力、温度大大高出纯凝工况时的排汽参数值，进入凝汽器的热网回水压力、温度也大大高出原凝汽器循环水的温度、压力。即供热期凝汽器汽侧、水侧的运行参数大大超出了原凝汽器的设计运行参数。按照纯凝工况设计的凝汽器在供热状态下是极不安全的，需对凝汽器改造。

本发明还对该供热系统中的凝汽器进行了改造，所述凝汽器包括前水室、后水室、循环水管道和壳体，前水室、后水室和循环水管道的内部里衬选用丁基橡胶；循环水管道的外部加装有钛钢膨胀节。

优选的是，所述壳体内设有冷却管束，冷却管束选用钛管。

另外，本发明还提供了凝结水精处理系统，该系统由三个机组控制，三个机组分别为一号机组、二号机组和三号机组。

优选的是，所述一号机组和三号机组中的母管门分别接一路凝结水管道，供二号机组给水泵密封水用水母管，并安装联络门进行供热与非供热期密封水切换。

在上述任一方案中优选的是，凝结水精处理系统包括混床、树脂储存单元系统和再生单元系统，所述混床、树脂储存单元系统包括三台内衬天然橡胶的高速混床和三台树脂捕捉器；所述再生单元系统包括阴再生塔、阳再生塔、树脂分离塔、废水树脂捕捉器、树脂添加斗和废水池；所述混床、树脂储存单元系统中新增三台内衬丁基橡胶的高速混床，其布置在二号机组原有的三台高速混床的位置，将原有三台内衬天然橡胶的高速混床改为三个树脂储存罐，布置于2号机组零米扩建端。

在上述任一方案中优选的是，所述二号机组在非供热期新增的三台内衬丁基橡胶的高速混床采用进口树脂；二号机组在供热期，新增的三台内衬丁基橡胶的高速混床采用耐高温国产中压树脂。

在上述任一方案中优选的是，所述树脂储存罐与新增三台内衬丁基橡胶的高速混床之间设有树脂输送管道、冲洗水管道和压缩空气管道。

在上述任一方案中优选的是，所述再生单元系统中新增加的一套再生系统中增加一套耐高温国产中压树脂。

在上述任一方案中优选的是，所述再生单元系统中新增加的一套再生系统中新增加一套耐高温国产中压树脂置于树脂分离塔中。

在上述任一方案中优选的是，所述阴再生塔、阳再生塔、树脂分离塔、废水树脂捕捉器置于精处理再生间。

附图说明

图1为按照本发明的双背压循环水供热系统的的一优选实施例的原理图。

图2为按照本发明的双背压循环水供热系统的图1中循环水阀门切换井原理图。

图3为按照本发明的双背压循环水供热系统的图1所示的凝汽器的加强设计立体图。

图4为按照本发明的双背压循环水供热系统的图3中管束的布管图。

图5为按照本发明的双背压循环水供热系统的图1中凝汽器中的凝结水精处理高温运行系统中混床及树脂储存单元管道平面布置图。

图6为按照本发明的双背压循环水供热系统的图5中1-1方向的剖视图。

图7为按照本发明的双背压循环水供热系统的图5中2-2方向的剖视图。

图8为按照本发明的双背压循环水供热系统的图5中再生单元设备管道平面布置图。

图9为按照本发明的双背压循环水供热系统的图8中1-1方向的剖视图。

图10为按照本发明的双背压循环水供热系统的图8中2-2方向的剖视图。

图11为按照本发明的双背压循环水供热系统的图8中3-3方向的剖视图。

图12为按照本发明的双背压循环水供热系统的图8中4-4方向的剖视图。

具体实施方式

为了更好地理解按照本发明的双背压循环水供热系统，下面结合附图描述按照本发明的双背压循环水供热系统的具体实施例。

如图1-2所示，该双背压循环水供热系统包括海水循环系统和热网循环系统，其工作过程为：供热期，循环水泵将经过除盐的海水输送到凝汽器中，A侧循环水旁通电动门打开凝汽器进水，从凝汽器出来的凝结水通过凝结水泵升压、通过除氧器除氧，再通过给水泵升压送入锅炉内进行加热，从锅炉内出来的蒸汽经过高温-中温变化后进入热网加热器内进行再次加热，锅炉内出来的一部分蒸汽经过高温-中温-低温变化后进入到凝汽器进行凝结成水，进入热网加热器内的水进一步加热，然后供向热网供水；非供热期，热网回水，A侧循环水旁通电动门关闭B侧循环水旁通电动门打开，凝汽器内的循环水排水母管向外排水，送入凝结水泵，进行循环。

如图2所示，循环水阀门切换井内设有A侧循环水旁通电动门和B侧循环水旁通电动门，电动执行开关开启，A侧循环水旁通电动门或B侧循环水旁通电动门打开控制循环水的进出。

在本实施例中，所述凝结水泵与给水泵之间设有除氧器，除去凝结水泵内的氧气减少对凝结水的氧化腐蚀。

在本实施例中，所述热网回水管内的回水作为轴封的冷却水，该轴封的直径为130 m2。选用130 m2轴封冷却器替换原来较小的轴封冷却器，可同时满足供热和纯凝两种工况需求。

采用上述供热系统本发明实现了低压缸高背压、双转子互换循环水供热，供热期汽轮机在高背压状态下运行，即汽轮机运行背压在54KPa，汽轮机排汽温度在83℃左右。供热期凝汽器循环水来自热网回水，进入凝汽器的热网回水温度在55℃左右，经过凝汽器要求将热网循环水回水温度由55℃提升至80℃，凝汽器供热期水侧压力达到约0.5～0.6MPa。

由此可看出，循环水供热期凝汽器的运行参数远高于纯凝工况时的运行参数，汽轮机排汽压力、温度大大高出纯凝工况时的排汽参数值，进入凝汽器的热网回水压力、温度也大大高出原凝汽器循环水的温度、压力。即供热期凝汽器汽侧、水侧的运行参数大大超出了原凝汽器的设计运行参数。按照纯凝工况设计的凝汽器在供热状态下是极不安全的，需对凝汽器改造。

为了实现上述设计目的，本发明对凝汽器进行了改造，如图3-图4所示。如图3，在凝汽器进出循环水进口1和循环水出口2的管道3上加装不锈钢膨胀节，对管道进行热膨胀补偿；冷却管束6之间加装有管束膨胀节4。如图4所示，壳体内布置两组冷却管束6，增大了凝汽器回热通道数，使每一组冷却管束6进汽均匀，传热系数提高，又使热井中凝结水得到有效回热。两组冷却管束6分为：前左水室与后左水室共用一组，前右水室与后右水室共用一组。

本发明的凝汽器在非供热期运行时，汽轮机恢复原纯凝工况，此时凝汽器保证机组经济、高效运行。凝汽器系统的水侧满足循环水为海水介质的运行要求，即保证系统抗海水腐蚀的能力，充分考虑了海水腐蚀的特点，水室及其循环水管道系统内部里衬采用耐腐蚀、耐高温的丁基橡胶，耐温度的能力为150℃。为此，在凝汽器进行加强、防腐设计的同时，采用先进的技术，提高凝汽器的技术经济性。

凝汽器热力设计提高技术性能主要采取了以下措施：

1）采用HEI及引进的德国巴克.杜尔凝汽器设计技术，进行凝汽器热力计算设计。经技术经济比较新凝汽器的换热面积增大到17300㎡,冷却管束采用Φ28×0.5/0.7的钛管（Ta2）焊接直管。此换热面积能保证非供热期纯凝工况凝汽器的经济高效性能，同时保证供热期高背压运行工况时的热力过程实现。

2）采用引进先进的德国巴克.杜尔凝汽器“山峰型”排管方式，进行凝汽器的排管设计，优化管束排布。提高凝汽器管束内的热负荷均匀性，保证最优蒸汽凝结效果。如图4所示，底部的蒸汽流较大，由于采用了“山峰型”排管的方式，蒸汽流从下向上逐渐递减，到了顶部蒸汽流最少，几乎被凝结成水，进而保证了最优蒸汽凝结效果。

在本实施例中，冷却管束6采用“山峰型”排管方式。“山峰型”指将冷却管束按照从上到下逐渐递减，从外形上看像山峰。采用“山峰型”排管方式，对凝汽器进行排管设计，优化管束排布，提高凝汽器管束内的热负荷均匀性，

3）优化、完备的抽气-汽系统和空冷区结构设计，与冷却管束6排列形状一致的抽空气通道布置，使蒸汽从冷却管束6四周进汽，每一冷却管束6热负荷均匀，传热系数高。

4）空冷区结构先进，蒸汽-空气混合物在空气冷却区沿冷却管束6向抽气口纵向流动，使其与管内冷却水进行强逆流换热，混合物中蒸汽充分凝结；降低汽--气混合物出口温度，改善抽气设备的工作条件。

5）壳体内的挡水板少而精，且无横置挡板（均为竖置挡板），防止挡水板下部涡流区的存在。

为了使凝汽器更加安全，本发明采取了加强设计，其主要措施为：

1）保留现凝汽器喉部、外壳体，现场施工加强凝汽器喉部、壳体内外侧，降低了搬运的难度，提高了安装的效率。

2）通过增加冷却管束6的有效长度的方式来达到增加冷却面积的目的，而不是完全通过增加管子数量的方式达到增加换热面积。此方式有两大好处：一、保证汽侧蒸汽有充分的气流通道；二、供热期热网回水流量仅是设计工况凝汽器循环水流量的50%不到，不增加管子数量而增加管子的有效长度可使热网回水在凝汽器管内的流速达到规定要求。为实现冷却管束有效长度延长，通过前水室5和后水室7之间的壳体向前、后各延长450mm左右，延长总长度不超过700mm。

3）更换凝汽器的前水室5和后水室7为全新的圆弧形加强水室，其内部做耐热衬胶防腐处理。前水室5采用加强型法兰和螺栓与前端管板连接；后水室7与后端管板直接焊接。前水室5与后水室7材质采用Q345B(16Mn),壁厚为20mm。

4）更换凝汽器的前端管板和后端管板为加厚型钛复合板，提高承压能力，前端管板和后端管板均选用Q345B/60+TA2/5的不锈钢复合板，总厚度为65mm。

5）在每一流程的后端管板和壳体之间加装钢制波纹膨胀节，解决凝汽器管系和壳体胀差的热补偿要求，即采用独立管束膨胀节。

6）核算凝汽器底部支撑，核算凝汽器喉部的膨胀节，满足凝汽器重量变化及供热期垂直方向的膨胀变化要求。

7）冷却管束6选用钛管冷却管束，采用加强型管束提高其承拉能力及采暖期和非采暖期热变形不一致。

8）冷却管束6的端头与前端管板、后端管板的连接采用胀接加无填料氩弧焊的连接方式。

9）更换全部中间支撑隔板（包括管束附件），设计冷却管束管孔直径适当放大（和常规设计相比），解决采暖期和非采暖期设备热膨胀的不一致。

10）凝汽器现有进出循环水进、出管路，进行热补偿设计，加装内衬254Mo、外衬316L的不锈钢膨胀节。

11）在前水室5和后水室7内均加装水室液位计，在供热工况运行时运行时监视水室的水位情况，通过运行操作和控制保证水室充满水。

12）通过强度计算，校核凝汽器的壳体的强度。现场安装施工时对凝汽器进行加固。加固方案为“井字型”和“人字型”两种，或两种方式结合使用，保证凝汽器的强度和凝汽器供热工况运行时的安全性能。

考虑到凝汽器各部件之间存在热膨胀的问题，本发明对凝汽器的热膨胀补偿采取了以下措施：

1）喉部、壳体加强，冷却管束6加强设计提高其耐胀能力。

2）壳体加装独立的管束膨胀节4。为了保证凝汽器单侧安全运行，两个管束产生胀差，采用分管束加装壳体膨胀节，称其为管束膨胀节4，即在每一个管束上加装独立的钢制膨胀节，来满足单侧运行时两管束温差造成的胀差，同时在膨胀节的设计时考虑短时间排汽温度达85℃～110℃的热膨胀要求。

3）核算凝汽器底部支撑，核算凝汽器喉部的膨胀节，满足补偿凝汽器来此x、y、z三方向的位移要求。

4）在凝汽器进出循环水进口1和循环水出口2的管道3上加装不锈钢膨胀节，对管道进行热膨胀补偿；冷却管束6之间加装有管束膨胀节4。

本发明还对凝结水精处理系统进行了改进。

如图5所示，按照本发明的具有供热和纯凝双模式的凝结水精处理高温运行系统中混床及树脂储存单元管道平面布置图。本发明中的精处理单元只对二号机组进行改进，一号机组还使用原来的处理设备。该具有供热和纯凝双模式的凝结水精处理高温运行系统，其包括混床、树脂储存单元系统和再生单元系统，所述混床、树脂储存单元系统包括三台内衬天然橡胶的高速混床和三台树脂捕捉器；所述再生单元系统包括阴再生塔20、阳再生塔30、树脂分离塔10、废水树脂捕捉器40、树脂添加斗50和废水池60，所述混床、树脂储存单元系统中新增三台内衬丁基橡胶的高速混床，其布置在二号机组原有的三台高速混床的位置，将原有三台内衬天然橡胶的高速混床改为三个树脂储存罐，布置于二号机组零米扩建端，移至原高速混床位置的南侧。

在本实施例中，所述树脂储存罐与新增三台内衬丁基橡胶的高速混床之间设有树脂输送管道12、冲洗水管道14和压缩空气管道13，便于供热和纯凝工况下国产树脂和进口树脂之间的倒换和输送。另外，在树脂输送管道12和内衬丁基橡胶的高速混床的顶部设有卸树脂管道11。新增三台内衬丁基橡胶的高速混床下方均设有一台树脂捕捉器，而且在每台树脂捕捉器的外部设有弯头，该弯头与去往接二号机组再循环泵进口管17、接1号机组再循环泵进口管18相通，在第一台高速混床的旁边设有1号机组再循环泵和二号机组再循环泵；新增三台内衬丁基橡胶的高速混床的上方通过连接管与接再循环泵出口管15、接原有凝结水进口管16相通。

如图6所示，所述新增三台内衬丁基橡胶的高速混床①上设有凝结水入口8，下方设有凝结水出口9、去再循环泵入口21和混床出水母管22。凝结水在内衬丁基橡胶的高速混床精处理过后产生的洁净水流经混床出水母管22从凝结水出口9排出；新增三台内衬丁基橡胶的高速混床的顶部均设有凝结水进水管，来自凝结水入口的凝结水通过该进水管进入到高速混床内。

如图7所示，新增三台内衬丁基橡胶的高速混床外设有压缩空气接口23和冲洗水接口24。截止阀打开来自厂房的无油压缩空气7经过管道输送，用于前置过滤器的擦洗和混床输出树脂以及阀门仪表用气。

参考图8-12所示，再生单元设备管道平面布置图。该再生单元系统包括凝结水精处理再生间、酸碱计量间、风机间、控制室、厕所、楼梯间、柴油发电机室，凝结水精处理再生间内包括阴再生塔20、阳再生塔30和树脂分离塔10，并在凝结水精处理再生间内设有排水沟。

如图9所示，凝结水处理再生间内设有树脂输送母管51、废水管52，树脂输送母管51外接有接原有酸液管43、接原有二号机组失效树脂管44，在接原有酸液管43与接原有二号机组失效树脂管44之间设有接原有阳再生罐进树脂管53。所述废水管52与废水树脂捕捉器40相接通。

混床及树脂储存单元系统中失效的树脂通过接原有二号机组失效树脂管44进入到原有树脂处理罐42,完成水力分离后，将上层的阴离子交换树脂移送至原有阴再生罐46内。阴阳树脂分离面附近的混合树脂输送到树脂分离塔内，然后分别再生阴阳树脂，对于树脂分离塔内的树脂下次再生时将被送回到原有阳再生罐45内进行二次分离。在失效树脂进入到原有树脂处理罐42时开混床总进水阀、反洗排水阀、反进水阀（与此同时接原有1号、2号混床精处理储气罐进气母管36、接原有罗茨风管37、接原有冲洗水管14、接原有压缩空气管13接通），使树脂到窥孔中心线，流量以不跑树脂为准，洗至出水透明，阴阳树脂可明显分层时，缓慢关反洗进水阀、反洗排水阀，使树脂完全沉降，阴阳树脂分层。当反洗分层不明显时，停止反洗，接原有碱液管38接通进少量碱，当用酚酿指示剂滴入排水样中有微红即可停止进碱，继续反洗至能明显分层。

将分层后的阳树脂移至原有阳再生罐45时接原有酸液管43接通，原有酸计量箱31的出酸门打开，原有酸计量泵32工作，与此同时接原有冲洗水管14、接原有压缩空气管13、接原有罗茨风机风管37接通，调整酸液浓度，进行阳树脂再生。

将分层后的阴树脂移至原有阴再生罐46时接原有碱液管38接通，原有碱计量箱33的出碱门打开，原有碱计量泵34工作，与此同时接原有冲洗水管14、接原有压缩空气管13、接原有罗茨风机风管37接通，调整流量，进行阴树脂再生。

在本实施例中，所述再生单元系统中增加一套再生系统，供二号机组背压方式运行，该系统中还设有精处理二号机组储气罐49，该精处理二号机组储气罐49上外接有接原有1号、2号混床精处理罐出气母管26、接原有一号、二号混床精处理罐进气母管36。

在本实施例中，所述二号机组在非供热期新增的三台内衬丁基橡胶的高速混床采用进口树脂。在非供热期，二号机组采用纯凝方式运行，100%深度除盐处理，旁路门全关，新增三台内衬丁基橡胶高速混床采用进口树脂，两用一备，进口树脂失效后使用原有再生系统再生。

在本实施例中，所述二号机组在供热期，新增的三台内衬丁基橡胶的高速混床采用耐高温国产中压树脂。冬季供热期热负荷较高时，二号机组采用背压方式运行，100%深度除盐处理，旁路门全关，新增三台内衬丁基橡胶高速混床采用耐高温国产中压树脂，剩余一套国产中压树脂放置在新增的再生系统的树脂分离塔中备用，国产中压树脂失效后使用新增的一套再生系统再生。

在本发明中精处理段的改进在具有现有设备的基础上新增三台内衬丁基橡胶（耐温100—120℃）的高速混床，布置在二号机组原有的三台高速混床的位置；将原有三台内衬天然橡胶的高速混床改为树脂储存罐，布置于二号机组房的零米扩建端，移至原高速混床位置的南侧，树脂储存罐与新增三台高速混床设备之间连接有树脂输送管道、冲洗水管道及压缩空气管道，便于供热和纯凝工况下国产树脂和进口树脂之间的倒换和输送。从而保证了供热期间，二号机组背压运行时温度过高精处理设备的正常工作，同时并不影响一号机组凝结水精处理系统的正常运行、再生。

本领域技术人员不难理解，本发明的双背压循环水供热系统包括本说明书中各部分的任意组合。限于篇幅且为了使说明书简明，在此没有将这些组合一一详细介绍，但看过本说明书后，由本说明书构成的各部分的任意组合构成的本发明的范围已经不言自明。 

Claims (10)

1.一种双背压循环水供热系统，其包括海水循环水系统和热网循环系统，凝汽器内的凝结水经过凝结水泵升压后进入到锅炉后进行加热，加热后得到的水汽一部分进入凝汽器，一部分进入热网循环系统，其特征在于：海水循环水系统与热网泵之间通过循环水阀门切换井并进行切换；热网循环系统内的热网回水管连接在循环水排水母管上，热网循环系统内的热网进水管连接在海水循环水泵出口母管上。

2.如权利要求1所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述循环水阀门切换井内设有A侧循环水旁通电动门和B侧循环水旁通电动门。

3.如权利要求1所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：凝汽器与锅炉之间设有凝结水泵和给水泵。

4.如权利要求3所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述凝结水泵与给水泵之间设有除氧器。

5.如权利要求1所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述热网循环系统内设有热网加热器和热网循环泵。

6.如权利要求1所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述热网回水管内的回水作为轴封的冷却水，该轴封的直径为130 m2左右。

7.如权利要求1所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述凝汽器包括前水室、后水室、循环水管道和壳体，前水室、后水室和循环水管道的内部里衬选用丁基橡胶；循环水管道的外部加装有钛钢膨胀节。

8.如权利要求7所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述壳体内设有冷却管束，冷却管束选用钛管。

9.如权利要求1-8所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：还包括凝结水精处理系统，该系统由三个机组控制，三个机组分别为一号机组、二号机组和三号机组。

10.如权利要求9所述的双背压循环水供热系统，其特征在于：所述一号机组和三号机组中的母管门分别接一路凝结水管道，供二号机组给水泵密封水用水母管，并安装联络门以进行供热与非供热期的密封水切换。

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