CN103687799B - 在管状分段上具有金属端的复合伸缩起重机臂以及包括所述臂的起重机 - Google Patents

Abstract

一种用于能够提升负荷的起重机的伸缩臂，包括多个能够相对彼此延伸的管状分段（12，14，16）。至少一个所述分段（12，14，16）包括基于复合材料的中心部分（22，28，34）以及至少部分由金属制成的具有强度高的机械特性的头部（18，24，30）末端和尾部（20，26，32）末端。

Description

在管状分段上具有金属端的复合伸缩起重机臂以及包括所述臂的起重机

技术领域

本发明涉及一种用于起重机的伸缩臂以及包括所述臂的起重机。

背景技术

众所周知，起重机是用于提升重荷（几吨范围内）的工作车辆，它通常包括卡车，由多个可移动分段组成的伸缩臂安装在卡车上，其中一个分段可在另一个分段内往复滑动。吊钩或其他提升装置被设于壁的上端，以提升负荷。

该臂可有角度地定向，以及可伸缩地加长，以携带吊钩或其他提升装置至所需的距离和高度。

通常伸缩分段由金属材料（通常是钢）制成，并且具有管状形状，该管状形状具有不同形状的横截面，例如矩形、具有圆形底部的矩形、六边形或其他。每个分段的端部具有带型的加强元件，该加强元件也可在非工作位置作为停止装置。

通过由能够吸收局部负荷并减少滑动摩擦的材料制成的可调节块，伸缩分段相对彼此进行导向。

此外，所讨论的起重机的臂既能够绕垂直轴旋转，并且还能够倾斜在与起重机的支承面垂直的平面上，能够从水平位置转移到基本垂直或接近垂直的位置。

这种起重机可设有稳定的支承元件，该支承元件确定相对于支承平面的起重机的所控制的提升，从而它们能够在基本平坦的条件下工作。

此外，压载物可被提供以允许平衡和稳定起重机，防止其翻倒。

由于提升能力，可达到的距离和高度是可变的。

可被覆盖的距离取决于构成臂的分段的数量，以及还可能取决于它们的长度。

提升负荷的需要意味着金属分段必须是稳固的，因此具有相当大的重量，将要提升的负荷变得更大。

因此，已知的金属伸缩臂的一个缺点是，由于将达到的距离和将提升的负荷都增加，从而臂的重量增加。

因此，在该领域，迫切需要减少这种伸缩臂的重量，同时仍然保持，并且优选增加起重能力以及可达到的距离和高度。

文献FR-A-2.580.777描述了一种提升工作站以在高压电线上操作的升降器。升降器包括由中间部分形成的铰接臂，该中间部分相对于金属端部电绝缘和可伸缩地移动。中间绝缘部分由通过玻璃纤维增强的环氧树脂管形成。闭孔聚氨酯泡沫被设于环氧树脂管内，光纤被埋没在闭孔聚氨酯泡沫内。形成中间绝缘部分的环氧树脂管在其一端由外部套管覆盖，并在对立端由内部套管覆盖：外部套管和内部套管由金属制成。该解决方案，其为可被提升的工作站提供了电绝缘性，且不能用于起重机提升甚至几吨的​​重荷，解决不了起重机的典型问题，因此不能为制造用于起重机的在结构上承受那些所讨论的重荷的臂提供任何有用的启示。由于在任何情况下如传统解决方案中的由金属制成的臂的两个端部贡献相当大的所述重量，因此在任何情况下由FR-A-2.580.777启示的解决方案既不提供也不显示减少可伸缩臂的重量。

文献US-B-6,786,223描述了一种用于混凝土的输送的铰接臂，该铰接臂由彼此铰接的部分形成。该部分可由一种结构形成，该结构是横向，多层次类型的，具有由不同类型的复合材料制成的从内部重叠至外部的轮换层，在轮换层之间还设有一层铝。多层结构被设于该部分的整个长度上。由于臂的目的是用于混凝土的输送，对于该臂承受负荷不如起重机那么重要，该解决方案也不适用于提升重荷，反而需要用于所讨论的起重机的臂。

文献JP-A-2002046993描述了提升工作站的由伸缩分段组成的电绝缘臂的解决方案。该臂由三层结构形成。该三层结构形成在臂的整个长度上并包括都由通过玻璃纤维（GFRP）增强的塑料复合材料制成的内层和外层，以及由钢板或铝合金或用碳纤维增强的塑料制成的中间加强层。然而，很显然该解决方案不是被研发用于提升重荷（几吨范围内）的起重机，不能为获得用于所讨论的那种起重机的臂提供任何有用的启示。

文献US-A-3,516553也描述了一种电绝缘臂，该电绝缘臂包括由绝缘材料制成的中空管件，其中绝缘材料由埋没在环氧树脂中的玻璃纤维形成。由复合材料制成的底座支承板被连接至电绝缘臂，其中复合材料也由玻璃纤维和环氧树脂形成。

因此，本发明的目的是获得一种用于起重机的伸缩臂，该伸缩臂既比已知的伸缩臂更轻，并同时允许达到很远的距离，在任何情况下保证稳固性和机械阻力（mechanical resistance），无论是伸缩分段之间的相互耦合（特别是延伸位置），还是提升重荷的整体能力。

申请人已经对本发明进行设计、测试和实施，以克服本领域现有技术发展水平的缺陷，并实现这些和其他目的及优势。

发明内容

根据上述目的，根据本发明的一种伸缩臂可被用于能够提升重荷的起重机。

本发明的臂包括多个沿共同的中心纵向轴线延伸的管状分段。每个分段能够在缩回位置和完全伸出位置之间、在沿中心纵向轴线相邻且连续的另一个分段的内部或外部以伸缩的方式滑动，从而能够选择性地确定臂的一个或多个延伸条件（extended conditions）。

根据本发明，每个分段包括长方形的管状中心部分。该管状中心部分是内部中空的并由具有增强纤维和热固性树脂的基体的复合材料制成。

此外，每个分段具有由金属制成的至少一个头部末端和/或尾部末端。该头部末端和/或尾部末端具有稳固性高的机械特性并且以与管状中心部分配合的方式内部中空。所用的金属优选钢或其合金，或具有足够的机械阻力的其它金属或金属合金。

头部末端和/或尾部末端被连接至管状中心部分的相应端部的外部、前部或侧部边缘。

此外，在分段的完全伸出位置，头部末端和/或尾部末端与沿中心纵向轴线相邻且连续的另一个分段的相应的头部末端和/或尾部末端的侧部、内部或外部表面重叠地直接连接，从而在完全伸出位置的分段之间的连接和重叠区段，由于重荷引起的分段上的横向应力仅在头部末端和/或尾部末端被卸去。

以这种方式，头部末端和尾部末端必定在两对相邻分段的往复最大伸出状态下与相应的尾部末端和头部末端配合，并且提供由如上限定的金属以制作头部末端和尾部末端给予了臂必要的机械阻力。

特别地，因为也由于相同部分的横向负荷，各部分之间的连接和重叠区段在完全伸出位置存在相当大的机械应力，且因为具有纤维基体的复合材料通常无法充分支承这些横向负荷，本发明在连接和重叠区段的金属制成的末端元件之间提供直接连接与配合，使得充分支承横向负荷，从而与现有技术相比在整体上获得不太笨重的结构。

相比头部末端和/或尾部末端在长度上具有更大延伸的、具有复合材料的基体的管状中心部分的制造使得所讨论的臂与完全由金属制成的已知的臂相比在整体上轻得多。

因此，给予相同的整体重量时，用于制造所讨论的起重机的伸缩臂的管状中心部分的复合材料的使用允许增加所用分段的长度和/或数量；替代地，给予相同的分段长度和/或数量时，本发明允许降低整体重量。

所讨论的复合材料在机械性能方面对切向应力（即平行于纤维）反应良好，同时复合材料所在位置对横向应力（通常垂直，即垂直于纤维）可具有小的机械阻力，假使分段的末端使用金属，反过来更多地保证这种效果。

因此，承受弯曲的分段的管状中心部分由复合材料制成是极其有利的，同时垂直于分段的负荷发生交换的末端由金属制成。

与那些通常用于根据传统技术制造的臂的车辆相比，无论是对于输送臂的车辆引擎，还是用于臂本身运动的辅助引擎，更轻伸缩臂的获得允许使用较低动力的移动车辆。

复合材料制成的管状中心部分可具有不同的长度，取决于不用的因素，例如将达到的距离以及必须引导可伸出分段的长度。

在本发明的一些形式的实施例中，分段具有盒状截面，该盒状截面为矩形类型、具有圆角底部的矩形、具有圆角边缘的矩形、六边形、椭圆形或其他形状。

在一些形式的实施例中，分段的横截面对应于管状中心部分是不变的。特别是分段的外部横截面以及内部横截面都可以是不变的。

在其他形式的实施例中，分段的外部横截面也可进行圆角（be rounded），即对应于管状中心部分具有逐渐减少的截面，而内部横截面优选是不变的，以防止形成可能会阻碍分段的伸缩运动的台阶或干扰点。

在本发明的一个解决方案中，用于制造管状中心部分的复合材料基于碳纤维。

根据一种变化，用于制造管状中心部分的复合材料基于芳族聚酰胺纤维（Kevlar®），或其他类似的或相当的纤维，在强度和刚性方面具有与碳基本相似的特征。

根据本发明的一些形式的实施例，复合材料由单向纤维制成，或者根据一种变化，由交织和/或交错的纤维、或具有随机分布的纤维制成。

在一些变化中，复合材料由具有随机的或预定的分布的长纤维和短纤维的混合物制成。

根据本发明的一种变化，用于制造管状中心部分的复合材料是多层类型。

在一些变化中，对应于与金属末端连接的区段，管状中心部分具有相同形状的连接装置（例如埋没在复合基材中且部分突出的接合元件），该连接装置能够与相对连接装置（例如设于金属末端的配合连接基座）机械地配合。显然，连接基座的等效配置也可被设于复合材料制成的管状中心部分上，且突出的接合元件的等效配置也可被设于金属末端。

在其它变化中，将复合材料制成的管状中心部分的最后区段和金属末端粘接。

复合材料制成的管状中心部分可如欧洲专利申请EP-B-1.970.344和EP-B-2.039.498以及以申请人名义的意大利工业发明专利M12011A000273进行制造，全部并入本文作为参考。

本发明还涉及一种制造用于能够提升重荷的起重机的伸缩臂的方法，该伸缩臂包括多个沿共同的中心纵向轴线延伸的管状分段。每个分段能够在缩回位置和伸出位置之间、在沿中心纵向轴线相邻且连续的另一个分段的内部或外部可伸缩地滑动。

本发明的方法使得每个分段具有管状中心部分，该管状中心部分是长方形的和内部中空的并由以增强纤维和热固性树脂为基体的复合材料制成，该方法还使得每个分段具有由金属制成的、具有高的稳固的机械特性的、以与管状中心部分配合的方式内部中空的头部末端和/或尾部末端。根据本发明，每个头部末端和/或尾部末端被连接至管状中心部分的相应端部的外部、前部或侧部边缘。

此外，根据本发明，在分段的完全伸出位置，头部末端和/或尾部末端与沿中心纵向轴线相邻且连续的另一个分段的相应的头部末端和/或尾部末端的侧部、内部或外部表面重叠地直接连接，从而在完全伸出位置的分段之间的连接和重叠区段，由于来自通过伸缩臂提升的重荷的应力而引起的分段的横向分力仅在头部末端和/或尾部末端被卸去。

所讨论的伸缩臂的分段的一种形式的实施例提供第一步骤，其中合适数量的纤维层被沉积在合适的阴模的容积内，该纤维层可能在随后的步骤中被浸渍。

一种替代形式的实施例提供第一步骤，该步骤中，与树脂基体（即，预浸渍的或干的纤维）一起或者没有树脂基体，一层或多层纤维被分布在阳型模具的外表面上，该纤维层在随后的步骤中被浸渍。

然后，该方法提供可能的第二步骤，其中对复合材料进行热处理，通常在高压釜中；第三步骤，其中在获得的分段上进行机械修整的必要的加工；以及将获得的分段和相应的头部末端和尾部末端连接的第四步骤。

复合伸缩臂的生产方法优选在纤维缠绕、预浸料在高压釜中的伴随着聚合反应的手动沉积、拉挤成型、热真空、RTM（树脂传递模塑）、输液技术的一种或另一种技术之间或与上述方法的一种或另一种类似或相当的其他方法之间选择，而非限制性的。

在一些形式的实施中，在第一步骤的过程期间，或者在第一步骤和第二步骤之间的过程期间，相同形状的连接装置对应于与相应的头部末端和尾部末端连接的区段进行安置，该相同形状的连接装置能够与在头部末端和尾部末端上制造的相对连接装置机械地配合。

在其他形式的实施中，该方法提供将复合材料制成的管状中心部分粘接至相应的头部末端和尾部末端。

附图说明

本发明的这些和其他特征在下面优选形式的实施例的描述中将会变得显而易见，所述实施例作为参照附图的非限制性的实施例。

图1是根据本发明的臂的示意图。

图2是图1的一部分的截面的细节放大图。

图3是图1中臂的分段的细节示意图。

图4示意性示出了本发明的伸缩臂的中心部分和末端之间的连接的第一种形式的实施例的部分截面。

图5示意性示出了本发明的伸缩臂的中心部分和末端之间的连接的第二种形式的实施例。

为了便于理解，在可能的地方，相同的附图标记已被用于表示附图中相同的公共元件。

具体实施方式

参照附图，根据本发明的伸缩臂用数字10表示，并且可在起重机中用于提升负荷（仅在图1中示意性示出），例如在建筑或建造领域。

伸缩臂10包括多个分段12、14、16，其中一个在另一个之内滑动，该分段可被线性延伸以假定一个延伸的操作状态，或者在非操作状态或当机器停止时一个在另一个内缩回。

分段12、14、16具有盒状的横截面，在内部设定相应的轴向定位基座25、27，以在其缩回位置容纳分段。

分段12、14、16的往复部分具有配合的形状和尺寸，以便在可能或需要时能够按照通常的可伸缩结构被轴向插入各自的轴向定位基座25、27。

本实施例中，所示的伸缩臂10包括：

-第一下部分段12，有角度地通过铰接装置42约束至支承平面，并连接至允许臂的相应分段的伸出/缩回运动的液压缸或其它线性驱动器44；

-位于中间位置的第二分段14；

-第三上部分段16，其具有端部，吊钩29被连接至该端部以提升负荷31。

根据本发明，每个分段12、14、16包括长方形的和内部中空的管状中心部分22、28、34，以及相应的头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32，该头部末端和尾部末端也是中空形状以便与例如管状（如套管、环、环状带、液压缸或类似的或相当的形状）的中心部分22、28、34配合。

根据本发明，分段12、14、16的中心部分22、28、34由复合材料制成，本实施例中复合材料基于分布在热固性树脂中的碳纤维。

此外，根据本发明，本实施例中，头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32完全由具有高的机械阻力的金属（例如钢）制成。在其它变化中，头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32仅部分由金属制成，该金属部分具有合适的尺寸以获得必要的机械阻力。

特别地，第一分段12具有被连接至铰接装置42和千斤顶44的中心部分22、上部末端18和下部末端20。

如图3（为便于表示，其中尺寸比例故意没有示出）中的示例所示的第二分段14具有中心部分28、上部末端24和下部末端26，该下部末端26必定在伸缩臂10的伸出状态下与第一分段12的上部末端20配合。

第三分段16具有中心部分34、连接至吊钩29的上部末端30、以及下部末端32，该下部末端32必定在伸缩臂10的伸出状态下与第二分段14的上部末端24配合。

根据一种形式的实施例，第三分段16的上部​​末端30可被连接至带型的加强元件，该加强元件也可在非工作位置作为停止装置。

分段12、14、16之间可设有传统的导向元件，例如位于分段12、14、16本身内部和外部的滑块，以便于其往复滑动。

应当指出的是，在伸缩臂10的至少一部分的伸出状态下，两两配合的分段12、14、16的相应的头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32必定用于交换垂直于分段本身的负荷（如图2中箭头V所示），而相反地，图2中箭头F所示的弯曲负荷影响分段12、14、16的中心部分22、28、34。

特别地，头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32之间的负荷的交换发生在所谓的上部或下部盖板（platbands）上，即与垂直于臂的所提升的负荷的分量横向的分段的表面，而横向侧面（即与垂直分量平行的分段的表面）基本上不影响负荷的交换。

因此，如上所述，在一些变化中，可以假设头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32不完全由金属（例如钢）制成，而只是部分（即只是某些部分，或刚性插入件）由金属制成，其适当地设置在负荷对结构影响最大的部位（例如盖板）上，而其余部分可由中心部分22、28、34的复合材料制成。

因此，无论是轴向方向还是切向方向（即沿周边），材料都有可能具有从金属到复合材料的变化。

例如，因此，能够定义这样的配置，其中金属部分与那些复合材料在头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32的横截面的整个周边上沿轴向相互参杂，或者定义其他配置，其中只有头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32的横截面的一些片段或周边两侧由金属制成，而其他部分由复合材料制成。

分段12、14、16的中心部分22、28、34与相应的头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32的一些连接方法将在下文中描述，在本发明的领域范围内作为非限制性的示例。

特别参照图4和图5，作为非限制性的示例，中心部分22与第一分段12的金属制成的上部末端18之间的连接被示出；然而，该描述对于中心部分22、28、34与相应的头部末端18、24、30和尾部末端20、26、32之间的连接通常是有效的。

特别是图4中，根据第一种类型的连接，设有合适尺寸的阳接头元件37，其制造在中心部分22的末端。

在图4中，例如具有“T”形截面的阳接头元件37被示出；然而，这不能被理解为限制本发明的保护领域，因为能达到该目的的等效并合适的其他几何构造也能被获得，所有这些都处于本发明的保护领域范围内。

由于被配置来连接在连接基座38内，而该连接基座通过已知的加工技术以金属被制造在上部末端18上，阳接头元件37被部分埋没在复合材料制成的中心部分22的最后区段的复合材料的基体内，并且它们的一部分超出中心部分22沿轴向突出。

机械连接装置39（例如铆钉或螺钉）可被用于为阳接头部件37提供约束并与金属制成的上部末端18固定。为达到这个目的，末端18可具有相应的连接孔41。

替代地，阳接头元件37和分段12的末端18可被焊接。

阳接头元件37也可由与分段12的末端18的材料不同的金属材料（例如钛）制成。

根据图5中的一种形式的实施例，将复合材料制成的合适形状的中心部分22的最后区段（为方便起见，这里用参考标记22a表示）和末端18粘接。

特别地，中心部分22的最后区段被成形为具有所需的锥度，该锥度优选2°和5°之间，由角度α表示。

以相关联的方式，末端18的相应连接部分被成形为具有配合的内部锥度，由参考标记18a表示。

这种形式的实施例将两个成形的锥形表面（即最后区段22a和连接部分18a）粘接，所以能够获得基本上整体的结构，即使由不同的材料制成。

最后区段22a和连接部分18a的两个锥形表面的几何和粘接构造是这样的，其使得分段以及由此通常得到的伸缩臂具有沿伸展的整个轴线的不变的横截面，进而防止形成可能会阻碍不同伸缩分段的相对滑动的台阶。

Claims (16)

1.用于能够提升重荷的起重机的伸缩臂，所述伸缩臂包括多个沿共同的中心纵向轴线延伸的管状分段（12，14，16），每个所述管状分段（12，14，16）能够在缩回位置和完全伸出位置之间、在沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的内部或外部可伸缩地滑动，其特征在于，

每个所述管状分段（12，14，16）包括管状中心部分（22，28，34），该管状中心部分（22，28，34）是长方形的和内部中空的并由具有增强纤维和热固性树脂的基体的复合材料制成，

每个所述管状分段（12，14，16）具有由金属制成的至少一个头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32），该头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）由钢制成并且以与所述管状中心部分（22，28，34）配合的方式内部中空，所述头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）被连接至所述管状中心部分（22，28，34）的相应端部的外部边缘，

其中在所述管状分段（12，14，16）的所述完全伸出位置，所述头部末端（18，24，30）与沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的相应的尾部末端（20，26，32）的内部表面或外部表面重叠地直接连接，所述尾部末端（20，26，32）与沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的相应的头部末端（18，24，30）的内部表面或外部表面重叠地直接连接，从而在完全伸出位置的所述管状分段（12，14，16）的连接和重叠区段，由于来自通过所述伸缩臂提升的重荷的应力而引起的、与所述管状分段（12，14，16）横向的分力仅在所述头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）被卸去。

2.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述钢替换为钢合金。

3.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述管状分段（12，14，16）具有盒状截面，所述盒状截面为矩形类型、六边形、椭圆形或其他形状。

4.根据权利要求3所述的伸缩臂，其特征在于，所述盒状截面为具有圆角底部的矩形或具有圆角边缘的矩形。

5.根据权利要求1或3所述的伸缩臂，其特征在于，所述管状分段（12，14，16）的外部横截面和内部横截面对应于所述管状中心部分（22，28，34）都是不变的，或者管状分段（12，14，16）的外部横截面对应于所述管状中心部分（22，28，34）是锥形的，而内部横截面对应于所述管状中心部分（22，28，34）是不变的。

6.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，用于制造管状中心部分（22，28，34）的复合材料由分布在热固性树脂中的碳或芳族聚酰胺纤维（Kevlar®）制成。

7.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，所述复合材料由单向纤维制成，或者由交织和/或交错的纤维、或具有随机分布的纤维制成。

8.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，所述复合材料由具有随机的或预定的分布的长纤维和短纤维的混合物制成。

9.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，用于制造管状中心部分（22，28，34）的复合材料是多层类型。

10.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，对应于与相应的头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）连接的区段，管状中心部分（22，28，34）具有相同形状的连接装置（37），该连接装置（37）能够与设于头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）的相对连接装置（38）机械地配合。

11.根据权利要求1或2所述的伸缩臂，其特征在于，由复合材料制成的管状中心部分（22，28，34）被粘接至相应的头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）。

12.一种起重机，其特征在于，它包括权利要求1-11中任一项所述的伸缩臂。

13.制造用于能够提升重荷的起重机的伸缩臂（10）的方法，该伸缩臂（10）

包括多个沿共同的中心纵向轴线延伸的管状管状分段（12，14，16），每个所述管状分段（12，14，16）能够在缩回位置和完全伸出位置之间、在沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的内部或外部可伸缩地滑动，其特征在于，

所述方法使得每个所述管状分段（12，14，16）具有管状中心部分（22，28，34），该管状中心部分（22，28，34）是长方形的和内部中空的并由具有增强纤维和热固性树脂的基体的复合材料制成，

所述方法还使得每个所述管状分段（12，14，16）具有由钢制成的、以与所述管状中心部分（22，28，34）配合的方式内部中空的头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32），每个头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）被连接至所述管状中心部分（22，28，34）的相应端部的外部边缘，

其中在所述管状分段（12，14，16）的所述完全伸出位置，所述头部末端（18，24，30）与沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的相应的尾部末端（20，26，32）的内部表面或外部表面重叠地直接连接，所述尾部末端（20，26，32）与沿所述中心纵向轴线相邻且连续的另一个管状分段（12，14，16）的相应的头部末端（18，24，30）的内部表面或外部表面重叠地直接连接，从而在完全伸出位置的所述管状分段（12，14，16）的连接和重叠区段，由于来自通过所述伸缩臂提升的重荷的应力而引起的、与所述管状分段（12，14，16）横向的分力仅在所述头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）被卸去。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述方法具有：

第一步骤，其中合适数量的纤维层被沉积在合适的阴模的容积内或合适的阳模的外表面上，所述纤维层在随后的步骤中被浸渍；

第二步骤，其中对复合材料进行热处理；

第三步骤，其中在获得的管状分段（12，14，16）上进行机械修整的必要的加工；以及

第四步骤，其中将获得的管状分段（12，14，16）和相应的头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）连接。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，在第一步骤的过程中、或者在第一步骤和第二步骤之间的过程中，相同形状的连接装置（37）对应于与相应的头部末端（18，24，30）和尾部末端（20，26，32）连接的区段进行安置，所述相同形状的连接装置（37）能够与在头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）上制造的相对连接装置（38）机械地配合。

16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法将由复合材料制成的管状中心部分（22，28，34）粘接至相应的头部末端（18，24，30）和/或尾部末端（20，26，32）。