CN103682240B - 电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法 - Google Patents

电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法，包括有彼此对向设置的密封刺破机构和密封抽真空机构，以及位于该密封刺破机构和密封抽真空机构外侧旁的封口机构；该密封刺破机构包括有上吸盘和活动刺刀，刺破时，该活动刺刀从背面穿入上吸盘中以刺破电池包装体；该密封抽真空机构包括有下吸盘和抽真空管，下吸盘上设置有与该抽真空管连通的真空吸气口，该上吸盘与下吸盘的开口朝向彼此正对；对电池抽真空时，该上吸盘与下吸盘分别密封吸于电池包装体两侧面局部位置。本发明采用上、下吸盘式的刺破抽真空结构，简化了设备结构，提高了生产效率，降低了生产能耗，避免了频繁的清洁工作，带来了维修保养的方便。

Description

电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法
技术领域
本发明涉及电池制造设备领域技术，尤其是指一种电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法。
背景技术
目前电池生产行业内，电池生产工序中在注完电解液经过静置处理后，需要将没有被电芯吸收，多余的电解液及生产过程中产生的气体抽出，然后在真空环境下将铝塑膜加热加压封装起来。为完成这道工序，目前行业内均采用上腔、下腔、承载夹具三体闭合构成一个大密封腔体，在腔体内部有封装上、下封头，刺破铝塑膜的刺刀，压气袋的上、下压板，电池定位板等零部件，用以实现工艺过程：密封预抽真空、刺破气袋、抽电解液、真空封装。
然而，上述现有的电池抽真空结构虽可实现电池生产过程中的基本真空封装工序，但是在实际使用时却发现其自身结构和使用性能上未能达到最佳的使用效果和工作效能，仍存在有诸多不足，现将其不足之处归纳如下：一方面前述大密封腔体式结构的整个机构结构复杂，成本高；另一方面其腔体尺寸大，需要将整个锂电池全部封于其腔体中，造成抽真空时间长，能耗大，生产效率低；再者，由于其封头、刺刀、压板、电池定位板等部件都位于该大密封腔体中，因此在刺破气袋后真空抽电解液时，其电解液会以喷射状态抽出，喷出的电解液污染腔体及其内部的封头、刺刀、压板、电池定位板等零部件，使得腔体需要定期清洁，封头封装表面被污染需要修磨平面，清洁维护频繁并且困难，维护成本高。
发明内容
本发明针对前述现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种电池制造设备及其无腔真空抽液装置和抽真空封装方法，其封装效率和产能高，生产能耗低，并方便清洁维修，以及节约设备成本。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种电池无腔真空抽液装置，包括有彼此对向设置的密封刺破机构和密封抽真空机构，以及位于该密封刺破机构和密封抽真空机构外侧旁的封口机构；该密封刺破机构包括有上吸盘和活动刺刀，刺破时，该活动刺刀从背面穿入上吸盘中以刺破电池包装体；该密封抽真空机构包括有下吸盘和抽真空管，下吸盘上设置有与该抽真空管连通的真空吸气口；该上吸盘与下吸盘的开口朝向彼此正对，对电池抽真空时，该上吸盘与下吸盘分别密封吸于电池包装体上下两侧面局部位置。
作为一种优选方案，所述密封刺破机构还包括有刺刀导套和刺刀驱动元件，该刺刀驱动元件固装于刺刀导套上，刺刀驱动元件带动前述活动刺刀伸缩活动，刺刀导套中设置有导槽，刺刀上安装有导块，导块于导槽中间隙滑动配合。
作为一种优选方案，所述密封刺破机构还包括有上活动座板和上座板驱动元件，上座板驱动元件带动上活动座板升降，前述刺刀导套安装于该上活动座板上随上活动座板升降，前述上吸盘安装于刺刀导套的下尾端部随刺刀导套升降。
作为一种优选方案，所述密封抽真空机构还包括有抽真空导套、下活动座板和下座板驱动元件，下座板驱动元件带动下活动座板升降，前述抽真空导套安装于该下活动座板上随下活动座板升降，前述下吸盘安装于抽真空导套的上顶端随真空导套升降。
作为一种优选方案，所述上活动座板上设置有上调节螺丝，上调节螺丝上配装有上锁紧螺母；下活动座板上设置有下调节螺丝，下调节螺丝上配装有下锁紧螺母；该上调节螺丝与下调节螺丝彼此上下对向设置，对电池抽真空时，该上调节螺丝与下调节螺丝分别压紧于电池包装体的两侧面。
作为一种优选方案，所述封口机构包括有上封头和下封头，上封头位于前述刺刀导套的外侧旁，下封头位于前述抽真空导套的外侧旁。
作为一种优选方案，所述上座板驱动元件和下座板驱动元件为薄型气缸，所述刺刀驱动元件为针型气缸。
作为一种优选方案，所述上吸盘和下吸盘为氟橡胶吸盘头，并上吸盘为可变形的薄橡胶吸盘头，下吸盘的厚度大于上吸盘的厚度。
一种电池制造设备，包括有前述电池无腔真空抽液装置。
一种电池抽真空封装方法，包括有先后依次进行的刺破步骤、抽真空步骤和真空封装步骤，在前述刺破步骤和抽真空步骤中，其利用上吸盘和下吸盘分别从两侧面密封吸住电池包装体的局部，并针对该密封的电池包装体局部位置进行刺破，然后从该刺破出的气口处进行抽真空；在前述抽真空封装步骤中，其是在上吸盘和下吸盘的外侧旁进行封装。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由前述技术方案可知，本发明采用上、下小吸盘式的刺破抽真空结构，密封住电池包装体的局部进行刺破和抽真空，取代传统的大密封腔体结构，简化了设备结构，降低了设备生产成本；由于其上下吸盘体积小巧，没有了体积大的腔体，抽真空时间由原来的6S减少到现有的0.5S，大大提高了生产效率，抽真空时对真空的消耗量也比传统大密封腔体结构减少99.5%以上，亦大大降低了生产能耗；以及，其封口机构、压板、调节螺丝、电池定位板等元器件均位于抽真空吸盘外部，抽液时电解液抽出口被抽真空导套包围，抽电解液时不会造成电解液污染其它零件，避免了频繁的清洁工作；同时，本发明之无腔真空抽液装置机构小巧，也为需要经常擦拭的封头创造了维护空间，带来了维修保养的方便。
为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明：
附图说明
图1是本发明之实施例的组装立体示意图。
图2是本发明之实施例中密封刺破机构的放大立体示意图。
图3是本发明之实施例中密封抽真空机构的放大立体示意图。
图4是本发明之实施例中抽真空各状态示意图，图中处于锂电池就位状态。
图5是本发明之实施例中抽真空各状态示意图，图中处于预抽真空状态。
图6是本发明之实施例中抽真空各状态示意图，图中处于刺破气袋状态。
图7是本发明之实施例中抽真空各状态示意图，图中处于抽真空状态。
图8是本发明之实施例中抽真空各状态示意图，图中处于真空封装状态。
附图标识说明：
10、密封刺破机构19、导块31、上封头
11、上吸盘20、密封抽真空机构32、下封头
12、活动刺刀21、下吸盘40、电池包装体
13、刺刀导套22、抽真空管51、上调节螺丝
14、刺刀驱动元件23、抽真空导套52、上锁紧螺母
15、上活动座板24、下活动座板61、下调节螺丝
16、上座板驱动元件25、下座板驱动元件62、下锁紧螺母
17、固定板26、固定板
18、导槽30、封口机构
具体实施方式
请参照图1至图8所示，其显示出了本发明之一种较佳实施例的具体结构，一种电池无腔真空抽液装置，用于电池制造设备，本实施例以锂电池封装为例进行说明，包括有彼此对向设置的密封刺破机构10和密封抽真空机构20，以及位于该密封刺破机构10和密封抽真空机构20外侧旁的封口机构30。
其中，该密封刺破机构10包括有上吸盘11、活动刺刀12、刺刀导套13、刺刀驱动元件14、上活动座板15和上座板驱动元件16。前述上座板驱动元件16安装于一机架的固定板17上，固定板17上设置有两导向轴，前述上活动座板15套装于前述两导向轴上，沿导向轴上下滑动。本实施例中的上座板驱动元件16采用薄型气缸，上座板驱动元件16用于带动上活动座板15升降；前述刺刀导套13安装于该上活动座板15上而随上活动座板15升降，前述上吸盘11安装于刺刀导套13的下尾端部而随刺刀导套13升降。该刺刀驱动元件14固装于刺刀导套13上，最好采用密封式安装，本实施例中的刺刀驱动元件14采用针型气缸，其刺刀导套13起固定上吸盘11与刺刀驱动元件14，为刺刀12导向，并与刺刀驱动元件14之间密封的作用。刺刀驱动元件14带动前述活动刺刀12伸缩活动，刺破深度可通过调节刺刀驱动元件14在刺刀导套13上的安装位置来调节。刺刀导套13中设置有导槽18，活动刺刀12上安装有导块19，导块19于导槽18中间隙滑动配合。刺破时，该活动刺刀12从背面穿入上吸盘11中以刺破电池包装体40。
该密封抽真空机构20包括有下吸盘21、抽真空管22、抽真空导套23、下活动座板24和下座板驱动元件25。前述下座板驱动元件25安装于机架的另一固定板26上，固定板26上设置有两导向轴，前述下活动座板24套装于前述两导向轴上，沿导向轴上下滑动。本实施例中下座板驱动元件25采用薄型气缸，下座板驱动元件25用于带动下活动座板24升降，前述抽真空导套23安装于该下活动座板24上随下活动座板24升降，前述下吸盘21安装于抽真空导套23的上顶端而随抽真空导套23升降，下吸盘21上设置有与该抽真空管22连通的真空吸气口。
本实施例附图中的上活动座板15上设置有两套刺刀导套13、活动刺刀12、刺刀驱动元件14和上吸盘11，下活动座板24上设置有两套抽真空导套23、抽真空管22和下吸盘21，然而，该刺刀导套13与抽真空导套23等部件的数量不限于两套，锂电池（电芯）的规格可以通用，根据电池（电芯）的规格，可以适当增加或减少刺刀导套13和抽真空导套23，但需要将前述刺刀导套13相关部件与抽真空导套23相关部件的数量配套对应设置。
前述上吸盘11与下吸盘21的开口朝向彼此正对，对锂电池抽真空时，该上吸盘11与下吸盘21分别密封吸于电池包装体40的上下两侧面局部位置。上吸盘11和下吸盘21最好采用氟橡胶吸盘头，并上吸盘11可采用可变形的薄橡胶吸盘头，例如可以采用外径22mm、内径12mm、厚度5mm的上吸盘11结构，而下吸盘21规格可以与上吸盘体11一至，但采用厚度大于上吸盘11的下吸盘21更佳，其下吸盘21较厚，可以起到密封跟刺破时托住气袋的作用，上吸盘11较薄，起到密封，以及在抽液时变形避让电解液抽出的作用。
以及，所述上活动座板15上设置有上调节螺丝51，上调节螺丝51上配装有上锁紧螺母52；下活动座板24上设置有下调节螺丝61，下调节螺丝61上配装有下锁紧螺母62；该上调节螺丝51与下调节螺丝61彼此上下对向设置，对锂电池抽真空时，该上调节螺丝51与下调节螺丝61分别压紧于电池包装体40之气袋的上下两侧面。
所述封口机构30包括有上封头31和下封头32，上封头31位于前述刺刀导套13的外侧旁，下封头32位于前述抽真空导套23的外侧旁,并该上封头31与下封头32彼此上下对向设置。
结合图4至图8所示，本发明之实施例的电池无腔真空抽液装置工作流程：电池就位→预抽真空→刺破气袋→抽真空→真空封装，整个过程全自动运行，用密封刺破机构10和密封抽真空机构20压紧电池气袋，密封抽真空机构20先预抽真空到一个较低的真空值，密封刺破机构10再刺破锂电池包装体的气袋，密封抽真空机构20再次抽真空到工艺规定的较高真空值即可；初次使用时，适当调节螺丝确保气袋压紧的同时也可真空抽出电解液。现详细描述本实施例的工作原理与过程如下：
如图4所示，其锂电池处于就位状态，此时的上吸盘11和下吸盘21分别位于电池包装体40之气袋的上下侧旁，并上吸盘11与下吸盘21之间保留有一定距离，上封头31与下封头32之间也保留有一定距离，以供锂电池40装入就位。
如图5所示，该装置处于预抽真空状态，此时的上座板驱动元件16带动上活动座板15向下移动一定距离，两刺刀导套13随上活动座板15向下移动，至密封刺破机构10从上方压紧电池包装体40，以及上吸盘11紧贴于电池包装体40之气袋上的局部上表面。同时，下座板驱运元件25带动下活动座板24向上移动一定距离，两抽真空导套23随下活动座板24向上移动，至密封抽真空机构20从下方压紧电池包装体40，以及下吸盘21紧贴于电池包装体40之气袋上的局部下表面，并进行预抽真空。
如图6所示，该装置处于刺破电池包装体的气袋状态，此时的刺刀驱动元件14带动活动刺刀12向下移动，从背面穿过上吸盘11，并继续向下直接刺破电池包装体40。
如图7所示，该装置处于抽真空状态，此时的刺刀驱动元件14已将活动刺刀12收回，在电池包装体40的气袋上刺开了一个气口，使锂电池40中多余的电解液及生产过程中产生的气体可以通过该气口抽出，见图中箭头指示的方向。
如图8所示，该装置处于真空封装状态，此时的位于上吸盘11和下吸盘21外侧旁的上封头31和下封头32彼此对向移动，对电池包装体40进行热封印或超声波封装，完成封装过程。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种电池无腔真空抽液装置，其特征在于：包括有彼此对向设置的密封刺破机构和密封抽真空机构，以及位于该密封刺破机构和密封抽真空机构外侧旁的封口机构；该密封刺破机构包括有上吸盘和活动刺刀，刺破时，该活动刺刀从背面穿入上吸盘中以刺破电池包装体；该密封抽真空机构包括有下吸盘和抽真空管，下吸盘上设置有与该抽真空管连通的真空吸气口；该上吸盘与下吸盘的开口朝向彼此正对，对电池抽真空时，该上吸盘与下吸盘分别密封吸于电池包装体上下两侧面局部位置。
2.根据权利要求1所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述密封刺破机构还包括有刺刀导套和刺刀驱动元件，该刺刀驱动元件固装于刺刀导套上，刺刀驱动元件带动前述活动刺刀伸缩活动，刺刀导套中设置有导槽，刺刀上安装有导块，导块于导槽中间隙滑动配合。
3.根据权利要求2所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述密封刺破机构还包括有上活动座板和上座板驱动元件，上座板驱动元件带动上活动座板升降，前述刺刀导套安装于该上活动座板上随上活动座板升降，前述上吸盘安装于刺刀导套的下尾端部随刺刀导套升降。
4.根据权利要求3所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述密封抽真空机构还包括有抽真空导套、下活动座板和下座板驱动元件，下座板驱动元件带动下活动座板升降，前述抽真空导套安装于该下活动座板上随下活动座板升降，前述下吸盘安装于抽真空导套的上顶端随真空导套升降。
5.根据权利要求4所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述上活动座板上设置有上调节螺丝，上调节螺丝上配装有上锁紧螺母；下活动座板上设置有下调节螺丝，下调节螺丝上配装有下锁紧螺母；该上调节螺丝与下调节螺丝彼此上下对向设置，对电池抽真空时，该上调节螺丝与下调节螺丝分别压紧于电池包装体的两侧面。
6.根据权利要求5所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述封口机构包括有上封头和下封头，上封头位于前述刺刀导套的外侧旁，下封头位于前述抽真空导套的外侧旁。
7.根据权利要求4所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述上座板驱动元件和下座板驱动元件为薄型气缸，所述刺刀驱动元件为针型气缸。
8.根据权利要求1所述的电池无腔真空抽液装置，其特征在于：所述上吸盘和下吸盘为氟橡胶吸盘头，并上吸盘为可变形的薄橡胶吸盘头，下吸盘的厚度大于上吸盘的厚度。
9.一种电池制造设备，其特征在于：包括有前述权利要求1至8中任一项所述的电池无腔真空抽液装置。
10.一种采用权利要求1～8任一项所述的电池无腔真空抽液装置进行的电池抽真空封装方法，包括有先后依次进行的刺破步骤、抽真空步骤和真空封装步骤，其特征在于：在前述刺破步骤和抽真空步骤中，其利用上吸盘和下吸盘分别从两侧面密封吸住电池包装体的局部，并针对该密封的电池包装体局部位置进行刺破，然后从该刺破出的气口处进行抽真空；在前述抽真空封装步骤中，其是在上吸盘和下吸盘的外侧旁进行封装。
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