CN103668776B - 一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：（1）布块处理、（2）布块开松、（3）纤维混和、（4）多孔材料制作、（5）活性炭包制作、（6）高温烘燥、（7）活性炭包收集。本发明提供一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料的生产工艺，通过吸附与热烘的方式，降低再生纤维多孔吸音材料可挥发有机物的释放量，提供低气味更环保的产品。

Description

一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺
技术领域
本发明涉及一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，属于新材料加工领域。
背景技术
目前，车内空气质量的好坏已经成为社会关注的焦点问题。研究发现，车内的空气污染程度有时会高于车外的10倍。汽车车厢内污染空气的主要来源是所使用的纺织品、汽车地毯、车顶毡、内饰塑料件、座椅皮革以及胶黏剂等。多孔吸音材料就是作为仪表板前围隔热垫、地毯衬垫、门板衬垫、车顶衬垫、行李箱衬垫等内饰使用，在车中所占面积较大，一直以来考虑到成本及资源循环再利用等因素，汽车内饰多孔材料以推广使用再生资源为多，由于其中一部分原料是各种纺织行业的边角料再开松利用，来源渠道纷杂，因而可挥发有机物如苯、甲苯、乙苯、乙醛、甲醛、乙醇、苯乙烯、十四碳烷、乙酸乙酯的排放量很难得以有效控制，一旦释放量过大，会对车内驾乘人体健康产生很大影响，为此，应找寻更有效的途径来改进生产工艺，以减少材料中可挥发有机物的释放量，制备出低气味，低挥发物的内饰多孔吸音材料。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料的生产工艺。
本发明的主要技术内容如下：
一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在白无纺布上送入长达8～12米的烘箱中进行加热，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却；
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维；
（3）纤维混和：用混和机将开松棉纤维与一种低熔点粘接纤维（可以是ES、PP、聚乳酸纤维或4080中的一种）进行混和，形成混和纤维；
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成多孔再生纤维毡卷材；
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在无纺布套中，制成活性炭包；
（6）高温烘燥：将步骤（4）得到的卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔若干米放置一块活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸；
（7）活性炭包收集：在步骤（6）完成后，将活性炭包收集，放在太阳下暴晒后再次使用。
上述步骤（1）中白无纺布采用幅宽为1800～2000mm，密度为40～60g/m2，加热温度为120～160℃，烘箱网帘传送速度2-3米/分钟。
上述步骤（3）中开松棉纤维与粘接纤维的含量如下：
开松棉纤维：60%～75%
粘接纤维：25%～40%。
上述步骤（4）中多孔再生纤维毡卷材的密度为300～2000g/m2，厚度为3～40mm的，每卷10～25米。
上述步骤（5）中活性炭包的制作过程如下：将椰壳活性炭平铺在长约200～300mm，宽约200～300mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
上述步骤（6）中烘箱加热温度设定在120～160℃，烘箱网帘速度设置在2～4米/分钟。
借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点：
本发明提供一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料的生产工艺，通过吸附与热烘的方式，降低再生纤维多孔吸音材料可挥发有机物的释放量，提供低气味更环保的产品。
本发明的具体实施方式由以下实施例详细给出。
附图说明
无附图
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在白无纺布上送入长达8～12米的烘箱中进行加热，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却；
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维；
（3）纤维混和：用混和机将开松棉纤维与一种低熔点粘接纤维（可以是ES、PP、聚乳酸纤维或4080中的一种）进行混和，形成混和纤维；
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成多孔再生纤维毡卷材；
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在无纺布套中，制成活性炭包；
（6）高温烘燥：将步骤（4）得到的卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔若干米放置一块活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸；
（7）活性炭包收集：在步骤（6）完成后，将活性炭包收集，放在太阳下暴晒后再次使用。
作为优选方案，上述步骤（1）中白无纺布采用幅宽为1800～2000mm，密度为40～60g/m2，加热温度为120～160℃，烘箱网帘传送速度2-3米/分钟。
作为优选方案，上述步骤（3）中开松棉纤维与粘接纤维的含量如下：
开松棉纤维：60%～75%
粘接纤维：25%～40%。
作为优选方案，上述步骤（4）中多孔再生纤维毡卷材的密度为300～2000g/m2，厚度为3～40mm的，每卷10～25米。
作为优选方案，上述步骤（5）中活性炭包的制作过程如下：将椰壳活性炭平铺在长约200～300mm，宽约200～300mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
作为优选方案，上述步骤（6）中烘箱加热温度设定在120～160℃，烘箱网帘速度设置在2～4米/分钟。
实施例1：
一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在幅宽为2000mm，密度为60g/m2的白无纺布上送入长达12米的烘箱中进行加热，加热温度在160℃，烘箱网帘传送速度3米/分钟，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却。
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维。
（3）纤维混和：用混和机将开松纤维60%与4080粘接纤维40%进行混和，形成混和纤维。
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成密度在2000g/m2，厚度在40mm的多孔再生纤维毡卷材，每卷25米。
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在长300mm，宽300mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
（6）高温烘燥：将卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，烘箱加热温度设定在160℃，烘箱网帘速度设置在4米/分钟，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔2.5米放置一块自制活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸，同时将活性炭包收集好，再次使用。
（7）活性炭包收集：将活性炭包收集，放在太阳下暴晒3～4小时后再次使用。
实施例2：
一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在幅宽为1800mm，密度为40g/m2的白无纺布上送入长达8米的烘箱中进行加热，加热温度在120℃，烘箱网帘传送速度2米/分钟，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却。
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维。
（3）纤维混和：用混和机将开松纤维75%与PP粘接纤维25%进行混和，形成混和纤维。
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成密度在300g/m2，厚度在3mm的多孔再生纤维毡卷材，每卷10米。
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在长200mm，宽200mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
（6）高温烘燥：将卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，烘箱加热温度设定在120℃，烘箱网帘速度设置在2米/分钟，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔1.5米放置一块自制活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸，同时将活性炭包收集好，再次使用。
（7）活性炭包收集：将活性炭包收集，放在太阳下暴晒3～4小时后再次使用。
实施例3
一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在幅宽为2000mm，密度为60g/m2的白无纺布上送入长达11米的烘箱中进行加热，加热温度在130℃，烘箱网帘传送速度3米/分钟，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却。
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维。
（3）纤维混和：用混和机将开松纤维60%与ES粘接纤维40%进行混和，形成混和纤维。
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成密度在700g/m2，厚度在10mm的多孔再生纤维毡卷材，每卷20米。
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在长300mm，宽300mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
（6）高温烘燥：将卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，烘箱加热温度设定在140℃，烘箱网帘速度设置在3米/分钟，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔2米放置一块自制活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸，同时将活性炭包收集好，再次使用。
（7）活性炭包收集：将活性炭包收集，放在太阳下暴晒3～4小时后再次使用。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于包括如下步骤：
（1）布块处理：将收集到的各服装加工厂的布块边料用振动筛分捡杂物后搭配好，平铺在白无纺布上送入长达8～12米的烘箱中进行加热，在烘箱出口处将烘好的布块用白无纺布裹好，放置在洁净处理过的区域内进行冷却；
（2）布块开松：经过高温烘燥的布块冷却后用开松设备进行开松，以制成开松棉纤维；
（3）纤维混和：用混和机将开松棉纤维与一种低熔点粘接纤维进行混和，形成混和纤维；
（4）多孔材料制作：将混和纤维投入到制毡生产线的开包机中，经过混开棉送入棉箱，由气流成网输出后进入烘箱进行烘制成多孔再生纤维毡卷材；
（5）活性炭包制作：将椰壳活性炭平铺在无纺布套中，制成活性炭包；
（6）高温烘燥：将步骤（4）得到的卷材再次放置在烘箱进口处卷材支架上，人工将卷材匀速放开铺至烘箱网帘上，对材料再一次加热，此时在毡表面每隔若干米放置一块活性炭包，边烘边吸附，在出网处将材料裁切成所需尺寸；
（7）活性炭包收集：在步骤（6）完成后，将活性炭包收集，放在太阳下暴晒后再次使用。
2.根据权利要求1所述的一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于：所述步骤（1）中白无纺布采用幅宽为1800～2000mm，密度为40～60g/m2，加热温度为120～160℃，烘箱网帘传送速度2-3米/分钟。
3.根据权利要求1所述的一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中开松棉纤维与粘接纤维的含量如下：
开松棉纤维：60%～75%
粘接纤维：25%～40%。
4.根据权利要求1所述的一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于：所述步骤（4）中多孔再生纤维毡卷材的密度为300～2000g/m2，厚度为3～40mm，每卷10～25米。
5.根据权利要求1所述的一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于：所述步骤（5）中活性炭包的制作过程如下：将椰壳活性炭平铺在长200～300mm，宽200～300mm的无纺布套中，边缘绞合好，保证炭粉不漏出。
6.根据权利要求1所述的一种低挥发性的再生纤维多孔吸音材料生产工艺，其特征在于：所述步骤（6）中烘箱加热温度设定在120～160℃，烘箱网帘速度设置在2～4米/分钟。
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