CN103660169B - 一种超大型imf工艺注塑模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种超大型IMF工艺注塑模具，包括母模和公模，模仁位于筋条成型区域处凹设有凹腔，上述凹腔内设有与该凹腔紧配合设置的成型块，上述成型块沿各片体成型凹槽的排列方向分割成若干块镶块，各上述镶块的两外侧面上均分别凹设有相对设置的半片体成型凹槽，上述凹腔的两内侧壁上凹设有相对设置的上述半片体成型凹槽，且全部上述半片体成型凹槽呈一字排列，而且各上述半片体成型凹槽的排列方向与各上述镶块的排列方向相同，相邻的两上述半片体成型凹槽可构成上述片体成型凹槽，各上述镶块上均凹设有上述连接块成型凹槽。本发明的有益效果是：其可使筋条成型腔室的加工较为简易，并可提高筋条成型腔室的加工效率和保证筋条成型腔室的加工质量。

Description

一种超大型IMF工艺注塑模具
技术领域
本发明涉及一种注塑模具，特别涉及一种采用IMF工艺注塑成型的注塑模具。
背景技术
IMF(INMOLDINGFILM)是一种用于大规模制造的塑料件外部装饰的加工技术，是IMD(In-MoldDecoration)模内装饰技术的一种；其优点是生产出来的塑料件外观漂亮，可以有多种颜色，多种花纹，较喷涂工艺的外壳耐磨，亮度高，立体感强，可转印较复杂的图案，其工艺过程总体上是将已印刷好图案的膜片放入金属模具内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合，使印刷有图案的膜片与树脂形成一体后固化成产品；此种加工技术已逐步应用到家用电器面板的生产领域中。
随着人们生活水平的提高，现市面上出现了一种较为美观的圆形立式空调机，即空调室内机的整体外形呈圆柱状结构，替代了传统的方形立式室内机，此种圆形立式空调机，其室内机的面板呈弧形结构，其尺寸为1785*300*152mm，如图1所示，其结构包括面板本体100，该面板本体100的背面设有若干块筋条101和若干块用于与空调柜体相卡接的卡扣102，各筋条101沿面板本体100的长度方向间隔分布，各卡扣102沿面板本体100的长度方向间隔分布，该筋条101由若干片间隔并排分布的片体101a和连设于两片体101a之间的连接块101b组成。
现用于成型上述结构的面板的注塑模具的尺寸一般长达2200*750*1165mm，其结构一般包括有母模、公模和模架，公模设置在模架上，母模活动盖设于公模上，以该母模与该公模相对立的对立面为成型面，该母模的成型面(即下底面)上凹设与面板的外形形状相吻合的腔室，该公模的成型面(即上表面)上凸设有与面板的外形形状相吻合的，并伸入腔室内的模仁，该模仁与腔室构成面板的成型腔室，该模仁上具有筋条成型区域和卡扣成型区域，该筋条成型区域内具有若干个与各片体101a相吻合的片体成型凹槽和若干个与各连接块101b相吻合的连接块成型凹槽，各片体成型凹槽与各连接块成型凹槽构成用于筋条成型的筋条成型腔室，该卡扣成型区域内具有其上端端面与模仁的表面相齐平，下端伸出公模下底面外的可活动斜顶，该斜顶的上端端部侧壁上凹设有第一卡扣成型腔室，该模仁内凹设有与第一卡扣成型腔室相对的第二卡扣成型腔室，该第一卡扣成型腔室与第二卡扣成型腔室构成用于卡扣成型的卡扣成型腔室。
上述结构的注塑模具，由于公模的体积较长较大，这样模具加工人员在公模上直接铣出各筋条成型腔室时具有一定的难度，并不方便模具加工人员的加工，同时，片体101a的长度较长，即片体成型凹槽的槽深相应较深，这样，模具加工人员在加工此片体成型凹槽时较为掌控加工深度，常常出现加工后的片体成型凹槽的槽深过深或过浅，不符合规定标准，使公模的加工质量难以保证，并易造成加工时间较长的问题，进而使公模的加工效率略低。
有鉴于此，本发明人对现有超长IMD装饰面板的注塑模具的上述缺陷进行深入研究，遂由本案产生。
发明内容
本发明的目的是提供一种超大型IMF工艺注塑模具，其可使筋条成型腔室的加工较为简易，并可提高筋条成型腔室的加工效率和保证筋条成型腔室的加工质量。
本发明的技术方案是这样的：一种超大型IMF工艺注塑模具，包括母模和公模，该母模盖设于该公模上方，该母模的成型面上凹设有模腔，该公模的成型面上凸设有卡入该模腔内的模仁，该模仁上具有筋条成型区域和卡扣成型区域，该筋条成型区域具有若干片体成型凹槽和若干连接块成型凹槽，各片体成型凹槽并排间隔设置，两片体成型凹槽之间具有该连接块成型凹槽，各连接块成型凹槽相连通，各片体成型凹槽与各连接块成型凹槽构成筋条成型腔室，该卡扣成型区域具有卡扣成型腔室；上述模仁位于上述筋条成型区域处凹设有凹腔，上述凹腔内设有与该凹腔紧配合设置的成型块，上述成型块沿各片体成型凹槽的排列方向分割成若干块镶块，各上述镶块的两外侧面上均分别凹设有相对设置的半片体成型凹槽，上述凹腔的两内侧壁上凹设有相对设置的上述半片体成型凹槽，且全部上述半片体成型凹槽呈一字排列，而且，各上述半片体成型凹槽的排列方向与各上述镶块的排列方向相同，相邻的两上述半片体成型凹槽可构成上述片体成型凹槽，各上述镶块上均凹设有上述连接块成型凹槽。
各上述镶块通过销钉串接成一体，上述镶块上开设有供上述销钉穿过的穿孔，且上述穿孔处于该镶块的半片体成型凹槽外。
上述成型块通过螺丝锁固在上述凹腔内，上述凹腔的腔底上开设有通至上述公模外的螺丝穿孔，与上述螺丝穿孔相对的上述镶块上凹设有供上述螺丝的自由端端部伸入的螺丝安装凹腔，上述螺丝穿孔与上述螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与上述螺丝的外螺纹相螺合的内螺纹。
上述公模上设有可顶出上述成型块的直顶杆，上述凹腔的腔底上开设有通至上述公模外的直顶杆穿孔，与上述直顶杆穿孔相对的上述镶块上开设有供上述直顶杆紧配合伸入固定的固定安装孔。
上述成型块的四角呈弧形倒角，上述凹腔的四角相应凹设有与上述成型块的四角相匹配的弧形倒角。
上述卡扣成型区域内具有其上端端部与上述模仁的表面相齐平，下端端部出上述公模下底面外的斜顶，上述斜顶的上端端部外侧壁上凹设有第一卡扣成型腔室，上述模仁对应于上述卡扣成型区域处凹设有凹槽，上述凹槽内设有与上述凹槽紧配合设置的卡扣成型块，上述卡扣成型块上开设有供上述斜顶的上端端部紧配合伸入于内的斜顶安装孔，上述斜顶安装孔的孔壁上凹设有与上述第一卡扣成型腔室相对设置的第二卡扣成型腔室，上述第一卡扣成型腔室与上述第二卡扣成型腔室构成上述卡扣成型腔室。
上述卡扣成型块通过锁紧螺丝锁固于上述凹槽内，上述凹槽的槽底上开设有通至上述公模外的锁紧螺丝穿孔，上述卡扣成型块位于与上述锁紧螺丝穿孔相对的部位处凹设有供上述锁紧螺丝的自由端端部伸入的锁紧螺丝安装凹腔，上述锁紧螺丝穿孔与上述锁紧螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与上述锁紧螺丝的外螺纹相螺合的内螺纹。
采用上述技术方案后，本发明的一种超大型IMF工艺注塑模具，由于筋条成型腔室设置在成型块上，而成型块可拆卸的安装于凹腔内，成型块的体积较小，这样使筋条成型腔室的加工是在公模外单独加工，给模具加工人员的加工带来方便，降低加工难度，避免了传统需在体积庞大的公模上加工而造成加工难度大，不易加工的问题；同时，成型块由若干块镶块拼接而成，且镶块的两外侧面凹设有相对设置的半片体成型凹槽，则，模具加工人员在加工各片体成型凹槽时只需在每块镶块上加工两半片体成型凹槽即可，且在镶块上加工半片体成型凹槽时其槽深相当于片体成型凹槽槽宽的一半，槽宽相当于片体成型凹槽的槽深，这样大大改善了片体成型凹槽的加工工艺，使片体成型凹槽的加工更加方便掌握和简易，缩短了片体成型凹槽的加工时间，确保了片体成型凹槽的加工质量，进而保证了筋条成型腔室的加工质量。
附图说明
图1为现有大尺寸空调面板的立体图；
图2为本发明的结构示意图；
图3为本发明中模仁位于筋条成型区域处的结构示意图；
图4为图3的立体分解图；
图5为本发明中成型块的立体图；
图6为本发明中模仁位于卡扣成型区域处的结构示意图；
图7为图6的立体分解图。
图中：
面板本体100筋条101
卡扣102片体101a
连接块101b
公模1模仁11
凹腔111凹槽112
半片体成型凹槽111a母模2
斜顶3第一卡扣成型腔室31
成型块4镶块41
半片体成型凹槽411连接块成型凹槽412
穿孔413固定安装孔414
销钉5螺丝6
直顶杆7卡扣成型块8
斜顶安装孔81第二卡扣成型腔室811
锁紧螺丝9
具体实施方式
本发明的一种超大型IMF工艺注塑模具，如图1-7所示，包括公模1和母模2，该母模2盖设于该公模1上方，以公模1与母模2相对的对立面为成型面，该母模2的成型面(即下底面)上凹设有模腔(图中未示出)，该公模1的成型面(即上表面)上凸设有卡入该模腔内的模仁11，该模仁11上具有筋条成型区域和卡扣成型区域，该筋条成型区域具有若干片体成型凹槽和若干连接块成型凹槽，各片体成型凹槽沿模仁11的长度方向(即模仁11的左右方向)并排间隔设置，两片体成型凹槽之间具有该连接块成型凹槽，各连接块成型凹槽相连通，各片体成型凹槽与各连接块成型凹槽构成筋条成型腔室，该卡扣成型区域具有卡扣成型腔室,该卡扣成型区域内具有其上端端部与模仁11的表面相齐平，下端端部出公模1下底面外的斜顶3，该斜顶3可上下移动，该斜顶3的上端端部外侧壁上凹设有第一卡扣成型腔室31。
本发明的改进之处在于：该模仁11位于筋条成型区域处凹设有凹腔111，该凹腔111内设有与该凹腔111紧配合设置的成型块4，成型块4沿各片体成型凹槽的排列方向分割成若干块镶块41，各镶块41的左右两外侧面上均分别凹设有相对设置的半片体成型凹槽411，凹腔111的两内侧壁上凹设有相对设置的半片体成型凹槽111a，两半片体成型凹槽111a的结构与半片体成型凹槽411的结构相同，且全部半片体成型凹槽411和两片体成型凹槽111a呈一字排列，而且，全部半片体成型凹槽的排列方向与各镶块41的排列方向相同，相邻的镶块41的两半片体成型凹槽411可构成所述的片体成型凹槽，成型块4左侧面的半片体成型凹槽411与凹腔111左侧壁的半片体成型凹槽111a和成型块4右侧面的半片体成型凹槽411与凹腔111右侧壁的半片体成型凹槽111a相应可构成所述的片体成型凹槽，各镶块41上均凹设有其两端分别与镶块41左、右两侧的半片体成型凹槽411相连通的所述的连接块成型凹槽412。
所述的各镶块41通过销钉5串接成一体，该销钉5设置有二根，二销钉5并排设置，该镶块41的底部上开设有供销钉5穿过的，处于该镶块41的半片体成型凹槽411外的穿孔413，各镶块41通过二销钉5依次穿过穿孔413而串接一起，这样，通过销钉5与穿孔413的配合可方便成型块4的安装于凹腔111内，同时采用销钉5的方式可方便成型块4的拆装。
所述的成型块4通过螺丝6锁固在凹腔111内，该凹腔111的腔底上开设有通至公模1下底面外的螺丝穿孔(图中未示出)，且与该螺丝穿孔相对的镶块41上凹设有供螺丝6的自由端端部伸入的螺丝安装凹腔(图中未示出)，螺丝穿孔与螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与螺丝6的外螺纹相螺合的内螺纹(图中未示出)，这样通过螺丝6可将成型块4整体锁固在凹腔111内，以防止成型块4从凹腔111内脱落出来。
本发明的一种超大型IMF工艺注塑模具，由于筋条成型腔室设置在成型块4上，而成型块4可拆卸的安装于凹腔111内，成型块的体积较小，这样使筋条成型腔室的加工是在公模1外单独加工，给模具加工人员的加工带来方便，降低加工难度，避免了传统需在体积庞大的公模上加工而造成加工难度大，不易加工的问题；同时，成型块4由若干块镶块41拼接而成，且镶块41的两外侧面凹设有相对设置的半片体成型凹槽411，则，模具加工人员在加工各片体成型凹槽时只需在每块镶块41上单独加工两半片体成型凹槽411即可，进一步方便筋条成型腔室的加工，且在镶块41上加工半片体成型凹槽411时其槽深相当于片体成型凹槽槽宽的一半，槽宽相当于片体成型凹槽的槽深，这样大大改善了片体成型凹槽的加工工艺，使片体成型凹槽的加工更加方便掌握和简易，缩短了片体成型凹槽的加工时间，确保了片体成型凹槽的加工质量，进而保证了筋条成型腔室的加工质量。
本发明中，该成型块4的四角呈弧形倒角，凹腔111的四角相应凹设有与成型块4的四角相匹配的弧形倒角，此一限定可方便成型块4卡入凹腔111内，避免成型块4在安装时出现卡死的现象。
本发明中，该公模1上设有可顶出成型块4的直顶杆7，凹腔111的腔底上开设有通至公模1下底面外的直顶杆穿孔(图中未示出)，与该直顶杆穿孔相对的镶块41上开设有供直顶杆7紧配合伸入固定的固定安装孔414，这样，脱膜后直顶杆7可一同向上推动成型块4使成型块4易脱离出凹腔111外，从而使成型块4的拆卸更为方便。
本发明的另一改进之处在于：该模仁11对应于卡扣成型区域处凹设有凹槽112，凹槽112内设有与凹槽112紧配合设置的卡扣成型块8，该卡扣成型块8通过锁紧螺丝9锁固于凹槽112内，凹槽112的槽底上开设有通至公模1外的锁紧螺丝穿孔(图中未示出)，此卡扣成型块2位于与锁紧螺丝穿孔相对的部位处凹设有供锁紧螺丝9的自由端端部伸入的锁紧螺丝安装凹腔(图中未示出)，该锁紧螺丝穿孔与锁紧螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与锁紧螺丝9的外螺纹相螺合的内螺纹(图中未示出)，通过锁紧螺丝9与锁紧螺丝穿孔及锁紧螺丝安装凹腔的配合可使卡扣成型块8可拆卸安装于凹槽112内，该卡扣成型块8上开设有供斜顶3的上端端部紧配合伸入于内的斜顶安装孔81，斜顶安装孔81的孔壁上凹设有与第一卡扣成型腔室31相对设置的第二卡扣成型腔室811，第一卡扣成型腔室31与第二卡扣成型腔室811构成用于卡扣成型的卡扣成型腔室。
本发明的一种超大型IMF工艺注塑模具，由于卡扣成型腔室设置在卡扣成型块8上，而卡扣成型块8可拆卸的安装于凹槽112内，卡扣成型块8的体积较小，这样使卡扣成型腔室的加工是在公模1外单独加工，给模具加工人员的加工带来方便，降低加工难度，避免了传统需在体积庞大的公模上加工而造成加工难度大，不易加工的问题。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (7)

1.一种超大型IMF工艺注塑模具，包括母模和公模，该母模盖设于该公模上方，该母模的成型面上凹设有模腔，该公模的成型面上凸设有卡入该模腔内的模仁，该模仁上具有筋条成型区域和卡扣成型区域，该筋条成型区域具有若干片体成型凹槽和若干连接块成型凹槽，各片体成型凹槽并排间隔设置，两片体成型凹槽之间具有该连接块成型凹槽，各连接块成型凹槽相连通，各片体成型凹槽与各连接块成型凹槽构成筋条成型腔室，该卡扣成型区域具有卡扣成型腔室；其特征在于：上述模仁位于上述筋条成型区域处凹设有凹腔，上述凹腔内设有与该凹腔紧配合设置的成型块，上述成型块沿各片体成型凹槽的排列方向分割成若干块镶块，各上述镶块的两外侧面上均分别凹设有相对设置的半片体成型凹槽，上述凹腔的两内侧壁上凹设有相对设置的上述半片体成型凹槽，且全部上述半片体成型凹槽呈一字排列，而且，各上述半片体成型凹槽的排列方向与各上述镶块的排列方向相同，相邻的两上述半片体成型凹槽可构成上述片体成型凹槽，各上述镶块上均凹设有上述连接块成型凹槽。
2.根据权利要求1所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：各上述镶块通过销钉串接成一体，上述镶块上开设有供上述销钉穿过的穿孔，且上述穿孔处于该镶块的半片体成型凹槽外。
3.根据权利要求1所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：上述成型块通过螺丝锁固在上述凹腔内，上述凹腔的腔底上开设有通至上述公模外的螺丝穿孔，与上述螺丝穿孔相对的上述镶块上凹设有供上述螺丝的自由端端部伸入的螺丝安装凹腔，上述螺丝穿孔与上述螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与上述螺丝的外螺纹相螺合的内螺纹。
4.根据权利要求1所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：上述公模上设有可顶出上述成型块的直顶杆，上述凹腔的腔底上开设有通至上述公模外的直顶杆穿孔，与上述直顶杆穿孔相对的上述镶块上开设有供上述直顶杆紧配合伸入固定的固定安装孔。
5.根据权利要求1所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：上述成型块的四角呈弧形倒角，上述凹腔的四角相应凹设有与上述成型块的四角相匹配的弧形倒角。
6.根据权利要求1所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：上述卡扣成型区域内具有其上端端部与上述模仁的表面相齐平，下端端部出上述公模下底面外的斜顶，上述斜顶的上端端部外侧壁上凹设有第一卡扣成型腔室，上述模仁对应于上述卡扣成型区域处凹设有凹槽，上述凹槽内设有与上述凹槽紧配合设置的卡扣成型块，上述卡扣成型块上开设有供上述斜顶的上端端部紧配合伸入于内的斜顶安装孔，上述斜顶安装孔的孔壁上凹设有与上述第一卡扣成型腔室相对设置的第二卡扣成型腔室，上述第一卡扣成型腔室与上述第二卡扣成型腔室构成上述卡扣成型腔室。
7.根据权利要求6所述的一种超大型IMF工艺注塑模具，其特征在于：上述卡扣成型块通过锁紧螺丝锁固于上述凹槽内，上述凹槽的槽底上开设有通至上述公模外的锁紧螺丝穿孔，上述卡扣成型块位于与上述锁紧螺丝穿孔相对的部位处凹设有供上述锁紧螺丝的自由端端部伸入的锁紧螺丝安装凹腔，上述锁紧螺丝穿孔与上述锁紧螺丝安装凹腔的内侧壁上车设有与上述锁紧螺丝的外螺纹相螺合的内螺纹。
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