CN103658607A - 全自动正板栅压铸系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于蓄电池生产技术领域，具体涉及一种全自动正板栅压铸系统，包括框架式液压锁模板栅压铸机、自动取板系统、喷模机构、自动加铅系统和控制柜，控制柜控制框架式液压锁模板栅压铸机、自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统的正常运行，框架式液压锁模板栅压铸机用于压铸板栅，喷模机构在框架式液压锁模板栅压铸机模具打开的的同时自动喷洒脱模机，使模具成功脱模，自动取板系统通过机械手和各种驱动气缸对板栅进行自动收集，自动加铅系统可以自动向框架式液压锁模板栅压铸机提供铅块，保证铅液供应。本发明全程自动控制，无需人力，减低了人员的劳动强度，减少了人员与铅的直接接触，保证生产的安全性，提高了劳动生产率，降低生产成本。

Description

全自动正板栅压铸系统

技术领域

本发明属于蓄电池生产技术领域，具体涉及一种全自动正板栅压铸系统。

背景技术

铅酸电池生产过程中板栅铸造也是一个很大的污染源，早期的人工铸造，之后是设备压铸，人员与铅接触比较多，铅烟铅尘对环境人员影响严重，铅烟、铅尘等对大气、水等环境造成的严重污染，通过接触、呼吸、食物等进入人体，铅进入人体后，除部分通过粪便、汗液排泄外，其余在数小时后溶入血液中，阻碍血液的合成，导致人体贫血，出现头痛、眩晕、乏力、困倦、便秘和肢体酸痛等；有的口中有金属味，动脉硬化、消化道溃疡和眼底出血等症状也与铅污染有关。

另一方面，随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，市场竞争激烈，人工成本上涨，以人工操作的搬运和固定式传送带为主的传统物件搬运方式，不但占用空间而且也不容易变更生产结构，加上需要人力监督操作，这就大大增加生产成本，原有的生产装料装置远远不能满足当前高度自动化的需要，减轻劳动强度，保证生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业必须面临的重要问题。

发明内容

为克服上述技术中的不足，本发明的目的在于：提供一种全自动正板栅压铸系统，减少了人员与铅的接触，减轻劳动强度，保证生产的可靠性、安全性，降低生产成本，便于铅烟铅尘的集中处理，保护了人员的安全、减少了环境的污染。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

所述全自动正板栅压铸系统，包括框架式液压锁模板栅压铸机，框架式液压锁模板栅压铸机设有机架，机架上设有模具、移模部分、锁模部分、开模部分和液压部分，移模部分设有顶出机构，液压部分下方设置铅液泵，铅液泵和铅锅连接，铅锅内设有温度传感器和加热组件，还包括自动取板系统、喷模机构、自动加铅系统和控制柜，喷模机构和自动取板系统对应设于机架远离铅锅的一端，自动加铅系统设于框架式液压锁模板栅压铸机设有铅锅的一端，铅锅内设有液位传感器，液位传感器、自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统均与控制柜相连接，自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统均设于安全防护罩内部。

本发明通过控制柜实现对框架式液压锁模板栅压铸机、喷模机构、自动取板系统和自动加铅系统的自动控制，控制柜内置PLC控制芯片，框架式液压锁模板栅压铸机首先完成模具的压铸，然后通过顶出机构将模具顶出，喷模机构在开模部分打开的同时向模具喷洒脱模剂，使模具更好的脱模，自动取板系统将脱模后的模具转移、回收，自动加铅系统可以在控制柜的控制下根据铅锅内的液位及时向铅锅内自动加铅，保证框架式液压锁模板栅压铸机源源不断的铅液供应。

其中，所述自动取板系统包括移动机构、取板机构和板栅输送机构，移动机构设有自动取板机架，自动取板机架一端固定抓板气缸，抓板气缸通过连接杆与送板气缸相连，送板气缸与摆臂相连，摆臂末端设有取板机构，取板机构设有机械手，机械手上方设有板栅拉紧气缸，板栅拉紧气缸上设有磁性开关，自动取板机架另一端设有板栅支架，板栅支架一侧中上位置设有放板块，板栅输送机构对应于放板块设有取板块，取板块连接板栅提升气缸和板栅推出气缸，板栅支架另一侧对应位置设有斜滑道，斜滑道较低一端连接收板链条，收板链条连接减速机I，收板链条下方设有升降丝杆，升降丝杆与减速机II连接，送板气缸、板栅拉紧气缸、抓板气缸、板栅提升气缸、板栅推出气缸、磁性开关、减速机I和减速机II均与控制柜相连，送板气缸、板栅拉紧气缸、抓板气缸、板栅提升气缸和板栅推出气缸可用电缸替代。

机械手通过送板气缸和抓板气缸移动到打开的模具内，摆臂下降，框架式液压锁模板栅压铸机顶出机构将板栅从模具型腔内顶出，板栅拉紧气缸带动机械手撑起板栅，板栅拉紧气缸上的磁性开关检测到位后，摆臂上升将板栅抓起，脱离模具，然后移动离开模具，送板气缸和抓板气缸将摆臂恢复至初始位置，然后送板气缸通过机械手将模具运送至放板块上，取板块在板栅提升气缸的带动下上升，然后将板栅顶起脱离放板块，板栅在板栅推出气缸的作用下向前移动20mm左右，然后取板块在板栅提升气缸的作用下下降，到达斜滑道处，斜滑道倾斜角度一般设为20-50度，斜滑道挡住板栅，取板块继续下降，板栅从斜滑道处滑落到收板链条上，减速机I同时运行，收板链条移动，保持滑落的板栅之间的间距。

其中，所述取板机构还包括收板小车，收板小车设有支撑板、支架和万向轮，支架构成一个长方体框架，万向轮固定于支架底部的四个顶点，两块平行的支撑板分别固定于支架顶部，收板链条上板栅收满之后，可以用减速机II带动升降丝杆将板栅落到收板小车上，推出收板小车后，将收板链条在回升至原来的高度。

其中，所述磁性开关设有电源指示灯，实时显示磁性开关的工作状态。

其中，所述机械手设有矩形支撑架，矩形支撑架一侧设有两根直线轴，两根直线轴之间固定支撑条，支撑条上固定两个前钩爪，矩形支架另一侧设有T型滑槽，T形滑槽上固定有后钩爪支座，后钩爪支座与板栅拉紧气缸相连，后钩爪支座上固定两个后钩爪，前钩爪在支撑条上的位置可以根据板栅宽度进行调节，高度调节支架是用于机械手下落到模具上时的高度限位，使前钩爪能停留在合适的位置，便于取板，其高度可以根据产品实际情况进行设置，取板时，后钩爪在板栅拉紧气缸的作用下移动至合适位置，将板栅拉紧取出，两个后钩爪之间的距离与两个前钩爪之间的距离相等，可以根据板栅尺寸进行调节。

其中，所述自动加铅系统包括加铅气缸、减速机III、铅块存放链条、铅块阻挡机构和铅块到位检测装置，减速机III与铅块存放链条相连接，铅块存放链条末端垂直设有铅块输送板，铅块输送板与加铅气缸相连，铅块输送板与铅块存放链条相接的位置设有铅块挡板和铅块到位检测装置，铅块输送板末端设有铅块阻挡机构，到位检测装置和加铅气缸分别与控制柜相连接。

铅锅内设置的液位传感器会检测铅液的液位信号，当液位低于最低液位值时，控制柜控制减速机III运行，带动铅块存放链条移动，铅块随之移动，当铅块移动到铅块挡板位置，铅块挡板推动铅块到位检测装置，使其检测到铅块移动到位，停止减速机III，并给加铅气缸的电磁阀以信号，推动加铅气缸使铅块输送板上升，铅块靠重力下滑到铅块阻挡机构，此时铅块阻挡机构已进入铅锅内融化的铅液中，铅块在铅块阻挡机构的阻碍下部分进入铅液，铅块在铅液中不断融化，铅液位升高，当铅块融化到一定程度，不能压到铅块挡板时，铅块挡板弹起，加铅气缸下降，减速机III运行，继续下一个循环；倘若铅锅液位到达最高液位值，加铅气缸也会回到原位，停止加铅，最低、最高液位值通过PLC控制芯片进行设置。

其中，所述铅块阻挡机构包括小轴、压板、销和弹簧，铅块输送板远离铅块存放链条设有三块均匀分布的定位板，定位板与铅块输送板之间构成矩形滑铅槽，中间的定位板顶部中间位置设有T形螺栓，T形螺栓通过销轴连接弹簧压盖，弹簧压盖下方设有弹簧，弹簧下方固定有限位板，小轴与距其最远的定位板之间设有矩形压板，矩形压板两端分别通过定位销与小轴和相应定位板连接；铅块阻挡机构通过小轴阻挡铅块直接滑入铅锅，铅滑槽配合弹簧和限位板防止铅块在铅块输送板下斜的情况下翻入铅锅，因为铅块大小、厚度不一，设置缓冲弹簧增加铅块阻挡机构的适应性。

其中，所述到位检测装置采用接近开关，接近开关包括到位弹簧和到位弹簧销，到位弹簧销中间部分插入到位弹簧并固定在到位弹簧座内，到位弹簧销远离铅块挡板一端设置挡圈，铅块挤压铅块挡板时，到位弹簧销在铅块挡板的挤压下发生位移，直至接近开关闭合气动加铅气缸，挡圈可以阻止到位弹簧座在铅块挡板的挤压下移动。

其中，所述铅块输送板上设有辊轴，将铅块在铅块输送板上的滑动摩擦改为滚动摩擦，减小铅块移动过程中的摩擦力。

其中，所述控制柜柜面上设有触摸式液晶显示屏，触摸式液晶显示屏设有密码保护，外来人员禁止操作，保证设备不被外人损坏，另外控制柜柜面上还设有启动键，急停键和报警键，包括送板气缸、抓板气缸、板栅提升气缸、板栅拉紧气缸、板栅推出气缸和加铅气缸在内的所有气缸在控制柜柜面上均设有工作状态指示灯。

其中，所述喷模机构包括喷模剂存储桶、喷模剂输送管、喷模支架和喷嘴，喷模剂存储桶设于机架上方并与喷模剂输送管一端相连，喷模剂输送管另一端设有喷嘴，固定于喷模支架上，喷模支架通过喷模连接轴与抓板气缸相连，板栅产品取出时，喷模连接轴在抓板气缸的驱动下移动，喷模支架到达模具型腔位置，将喷模剂喷涂到模具型腔内，用于模具脱模，喷模机构喷洒脱模剂的次数和频率可以通过控制系统设置，喷模剂存储桶设于机架上方，液体液位高，压力稳定，喷涂均匀。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明通过控制柜实现对框架式液压锁模板栅压铸机、喷模机构、自动取板系统和自动加铅系统的自动控制，通过自动加铅系统实现自动加铅，只需将铅块放在铅块存放链条上，PLC根据铅锅内液位高低判断是否加铅，加热组件可提前给铅锅加热，缩短无效工作日，喷模机构可实现手动、自动喷模，保证喷模的均匀性，板栅成型开模后，自动取板系统启动，通过机械手将板栅取出并将板栅放在收板链条之上，设备运行平稳、安全、可靠，模具更换方便、简单，触摸式液晶显示屏可显示运行状态及工艺参数，可以方便的判断设备的故障点，设有密码保护，外来人员禁止操作，保证设备不被外人损坏，通过PLC实现产品计数功能，还可累计设备生产的产品总数量.

本发明整体采用防护罩，保证了操作者与现场工作人员的安全；自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统减低了人员的劳动强度，减少了人员与铅的直接接触，提高了劳动生产率；采用全自动控制，确保了系统运行的稳定和可靠。

附图说明

图1本发明结构框图。

图2自动取板系统移动机构主视图。

图3自动取板系统移动机构左视图。

图4自动取板系统取板机构结构示意图。

图5自动取板系统板栅输送机构主视图。

图6自动取板系统板栅输送机构右视图。

图7自动加铅系统主视图。

图8自动加铅系统俯视图。

图中：1、框架式液压锁模板栅压铸机；2、自动取板系统；3、喷模机构；4、自动加铅系统；5、控制柜；6、抓板气缸；7、T型滑槽；8、板栅拉紧气缸；9、机械手；10、自动取板机架；11、到位弹簧座；12、摆臂；13喷模连接轴；14、喷模支架；15、收板链条；16、板栅提升气缸；17、板栅推出气缸；18、送板气缸；19、减速机I；20、减速机II；21、升降丝杆；22、板栅支架；23、加铅气缸；24、减速机III；25、铅块存放链条；26、铅块阻挡机构；27、铅块挡板；28、到位检测装置；29、铅块输送板；30、辊轴；31、挡圈；32、前钩爪；33、后钩爪；34、高度调节支架；35、宽度调节螺栓；36、小轴；37、定位板；38、压板；39、到位弹簧销。

具体实施方式

下面结合附图说明对本发明实施例做进一步说明：

如图1所示，本发明所述全自动正板栅压铸系统，包括框架式液压锁模板栅压铸机1，框架式液压锁模板栅压铸机1设有机架，机架上设有模具、移模部分、锁模部分、开模部分和液压部分，移模部分设有顶出机构，液压部分下方设置铅液泵，铅液泵和铅锅连接，铅锅内设有温度传感器和加热组件，还包括自动取板系统2、喷模机构3、自动加铅系统4和控制柜5，喷模机构3和自动取板系统2对应设于机架远离铅锅的一端，自动加铅系统4设于框架式液压锁模板栅压铸机1设有铅锅的一端，铅锅内设有液位传感器，液位传感器、自动取板系统2、喷模机构3和自动加铅系统4均与控制柜5相连接，自动取板系统1、喷模机构3和自动加铅系统4均设于安全防护罩内部。

其中，所述控制柜5柜面上设有触摸式液晶显示屏，触摸式液晶显示屏设有密码保护，外来人员禁止操作，保证设备不被外人损坏，另外控制柜柜面上还设有启动键，急停键和报警键，包括送板气缸18、抓板气缸7、板栅提升气缸16、板栅拉紧气缸8、板栅推出气缸17和加铅气缸23在内的所有气缸在控制柜5柜面上均设有工作状态指示灯。

其中，所述喷模机构包括喷模剂存储桶、喷模剂输送管、喷模支架14和喷嘴，喷模剂存储桶设于机架上方并与喷模剂输送管一端相连，喷模剂输送管另一端设有喷嘴，固定于喷模支架14上，喷模支架14通过喷模连接轴13与抓板气缸7相连，板栅产品取出时，喷模连接轴13在抓板气缸7的驱动下移动，喷模支架14到达模具型腔位置，将喷模剂喷涂到模具型腔内，用于模具脱模，喷模机构喷洒脱模剂的次数和频率可以通过控制系统设置，喷模剂存储桶设于机架上方，液体液位高，压力稳定，喷涂均匀。

本发明通过控制柜5实现对框架式液压锁模板栅压铸机1、喷模机构3、自动取板系统2和自动加铅系统4的自动控制，控制柜5内置PLC控制芯片，框架式液压锁模板栅压铸机1首先完成模具的压铸，然后通过顶出机构将模具顶出，喷模机构3在开模部分打开的同时向模具喷洒脱模剂，使模具更好的脱模，自动取板系统2将脱模后的模具转移、回收，自动加铅系统4可以在控制柜5的控制下根据铅锅内的液位及时向铅锅内自动加铅，保证框架式液压锁模板栅压铸机1源源不断的铅液供应。

其中，所述自动取板系统如图2-6所示，包括移动机构、取板机构和板栅输送机构，移动机构设有自动取板机架10，自动取板机架10一端固定抓板气缸6，抓板气缸6通过连接杆与送板气缸18相连，送板气缸18与摆臂12相连，摆臂12末端设有取板机构，取板机构设有机械手9，机械手9上方设有板栅拉紧气缸8，板栅拉紧气缸8上设有磁性开关，摆臂12连接送板气缸18，自动取板机架10另一端设有板栅支架22，板栅支架22一侧中上位置设有放板块，板栅输送机构对应于放板块设有取板块，取板块连接板栅提升气缸16和板栅推出气缸17，板栅支架22另一侧对应位置设有斜滑道，斜滑道较低一端连接收板链条15，收板链条15连接减速机I19，收板链条15下方设有升降丝杆21，升降丝杆21与减速机II20连接，送板气缸18、板栅拉紧气缸8、抓板气缸7、板栅提升气缸16、板栅推出气缸17、磁性开关、减速机I19和减速机II20均与控制柜5相连，送板气缸18、板栅拉紧气缸8、抓板气缸7、板栅提升气缸16和板栅推出气缸17可用电缸替代。

机械手9通过送板气缸18和抓板气缸8移动到打开的模具内，摆臂12下降，框架式液压锁模板栅压铸机顶出机构将板栅从模具型腔内顶出，板栅拉紧气缸8带动机械手9撑起板栅，板栅拉紧气缸8上的磁性开关检测到位后，摆臂12上升将板栅抓起，脱离模具，然后移动离开模具，送板气缸18和抓板气缸7将摆臂12恢复至初始位置，然后送板气缸18通过机械手9将模具运送至放板块上，取板块在板栅提升气缸16的带动下上升，然后将板栅顶起脱离放板块，板栅在板栅推出气缸17的作用下向前移动20mm左右，然后取板块在板栅提升气缸16的作用下下降，到达斜滑道处，斜滑道倾斜角度一般设为20-50度，斜滑道挡住板栅，取板块继续下降，板栅从斜滑道处滑落到收板链条15上，减速机I19同时运行，收板链条15移动，保持滑落的板栅之间的间距。

其中，所述取板机构还包括收板小车，收板小车设有支撑板、支架和万向轮，支架构成一个长方体框架，万向轮固定于支架底部的四个顶点，两块平行的支撑板分别固定于支架顶部，收板链条15上板栅收满之后，可以用减速机II20带动升降丝杆21将板栅落到收板小车上，推出收板小车后，将收板链条15在回升至原来的高度。

其中，所述磁性开关设有电源指示灯，实时显示磁性开关的工作状态。

其中，所述机械手9设有矩形支撑架，矩形支撑架一侧设有两根直线轴，两根直线轴之间固定支撑条，支撑条上固定两个前钩爪32，矩形支架另一侧设有T型滑槽7，T形滑槽43上固定有后钩爪支座，后钩爪支座与板栅拉紧气缸8相连，后钩爪支座上固定两个后钩爪33，前钩爪32在支撑条上的位置可以根据板栅宽度进行调节，高度调节支架34是用于机械手9下落到模具上时的高度限位，使前钩爪32能停留在合适的位置，便于取板，其高度可以根据产品实际情况进行设置，取板时，后钩爪33在板栅拉紧气缸8的作用下移动至合适位置，将板栅拉紧取出，两个后钩爪33之间的距离与两个前钩爪32之间的距离相等，可以根据板栅尺寸进行调节，后钩爪支座为L型。

其中，所述自动加铅系统如图7-8所示，包括加铅气缸23、减速机III24、铅块存放链条25、铅块阻挡机构26和铅块到位检测装置28，减速机III24与铅块存放链条25相连接，铅块存放链条25末端垂直设有铅块输送板29，铅块输送板29与加铅气缸23相连，铅块输送板29与铅块存放链条25相接的位置设有铅块挡板27和铅块到位检测装置28，铅块输送板29末端设有铅块阻挡机构26，到位检测装置28和加铅气缸23分别与控制柜5相连接。

其中，所述铅块阻挡机构26包括小轴36、压板38、销和弹簧，铅块输送板29远离铅块存放链条25设有三块均匀分布的定位板37，定位板37与铅块输送板29之间构成矩形滑铅槽，中间的定位板37顶部中间位置设有T形螺栓，T形螺栓通过销轴连接弹簧压盖，弹簧压盖下方设有弹簧，弹簧下方固定有限位板，小轴与距其最远的定位板37之间设有矩形压板38，矩形压板38两端分别通过定位销与小轴36和相应定位板37连接；铅块阻挡机构26通过小轴36阻挡铅块直接滑入铅锅，铅滑槽配合弹簧和限位板防止铅块在铅块输送板29下斜的情况下翻入铅锅，因为铅块大小、厚度不一，设置缓冲弹簧增加铅块阻挡机构26的适应性。

其中，所述到位检测装置28采用接近开关，接近开关包括到位弹簧和到位弹簧销39，到位弹簧销39中间部分插入到位弹簧并固定在到位弹簧座11内，到位弹簧销39远离铅块挡板27一端设置挡圈31，铅块挤压铅块挡板27时，到位弹簧销39在铅块挡板27的挤压下发生位移，直至接近开关闭合气动加铅气缸23，挡圈31可以阻止到位弹簧座11在铅块挡板27的挤压下移动；铅块输送板29上设有辊轴30，将铅块在铅块输送板上的滑动摩擦改为滚动摩擦，减小铅块移动过程中的摩擦力。

铅锅内设置的液位传感器会检测铅液的液位信号，当液位低于最低液位值时，控制柜5控制减速机III24运行，带动铅块存放链条25移动，铅块随之移动，当铅块移动到铅块挡板27位置，铅块挡板27推动铅块到位检测装置28，使其检测到铅块移动到位，停止减速机III24，并给加铅气缸的电磁阀以信号，推动加铅气缸23使铅块输送板29上升，铅块靠重力下滑到铅块阻挡机构26，此时铅块阻挡机构26已进入铅锅内融化的铅液中，铅块在铅块阻挡机构26的阻碍下部分进入铅液，铅块在铅液中不断融化，铅液位升高，当铅块融化到一定程度，不能压到铅块挡板27时，铅块挡板27弹起，加铅气缸23下降，减速机III24运行，继续下一个循环；倘若铅锅液位到达最高液位值，加铅气缸23也会回到原位，停止加铅，最低、最高液位值通过PLC控制芯片进行设置。

Claims (10)

1.一种全自动正板栅压铸系统，包括框架式液压锁模板栅压铸机，框架式液压锁模板栅压铸机设有机架，机架上设有模具、移模部分、锁模部分、开模部分和液压部分，移模部分设有顶出机构，液压部分下方设置铅液泵，铅液泵和铅锅连接，铅锅内设有温度传感器和加热组件，其特征在于，还包括自动取板系统、喷模机构、自动加铅系统和控制柜，喷模机构和自动取板系统对应设于机架远离铅锅的一端，自动加铅系统设于框架式液压锁模板栅压铸机设有铅锅的一端，铅锅内设有液位传感器，液位传感器、自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统均与控制柜相连接，自动取板系统、喷模机构和自动加铅系统均设于透明安全防护罩内部。

2.根据权利要求1所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，包括移动机构、取板机构和板栅输送机构，移动机构设有自动取板机架，自动取板机架一端固定抓板气缸，抓板气缸通过连接杆与送板气缸相连，送板气缸与摆臂相连，摆臂末端设有取板机构，取板机构设有机械手，机械手上方设有板栅拉紧气缸，板栅拉紧气缸上设有磁性开关，自动取板机架另一端设有板栅支架，板栅支架一侧中上位置设有放板块，板栅输送机构对应于放板块设有取板块，取板块连接板栅提升气缸和板栅推出气缸，板栅支架另一侧对应位置设有斜滑道，斜滑道较低一端连接收板链条，收板链条连接减速机I，收板链条下方设有升降丝杆，升降丝杆与减速机II连接，送板气缸、板栅拉紧气缸、抓板气缸、板栅提升气缸、板栅推出气缸、磁性开关、减速机I和减速机II均与控制柜相连。

3.根据权利要求2所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述取板机构还包括收板小车，收板小车设有支撑板、支架和万向轮，支架构成一个长方体框架，万向轮固定于支架底部的四个顶点，两块平行的支撑板分别固定于支架顶部。

4.根据权利要求2所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述磁性开关设有电源指示灯。

5.根据权利要求2所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述机械手设有矩形支撑架，矩形支撑架一侧设有两根直线轴，两根直线轴之间固定支撑条，支撑条上固定两个高度调节支架，两个高度调节支架之间设置两个前钩爪，矩形支撑架另一侧设有T型滑槽，T形滑槽上固定有后钩爪支座，后钩爪支座与板栅拉紧气缸相连。

6.根据权利要求1所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述自动加铅系统包括加铅气缸、减速机III、铅块存放链条、铅块阻挡机构和铅块到位检测装置，减速机III与铅块存放链条相连接，铅块存放链条末端垂直设有铅块输送板，铅块输送板与加铅气缸相连，铅块输送板与铅块存放链条相接的位置设有铅块挡板和铅块到位检测装置，铅块输送板末端设有铅块阻挡机构，到位检测装置和加铅气缸分别与控制柜相连接。

7.根据权利要求2所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述铅块阻挡机构包括小轴、压板、销和弹簧，铅块输送板远离铅块存放链条设有三块均匀分布的定位板，定位板与铅块输送版之间构成矩形滑铅槽，中间的定位板顶部中间位置设有T形螺栓，T形螺栓通过销轴连接弹簧压盖，弹簧压盖下方设有弹簧，弹簧下方固定有限位板，小轴与距其最远的定位板之间设有矩形压板，矩形压板两端分别通过定位销与小轴和相应定位板连接。

8.根据权利要求3所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述到位检测装置采用接近开关，接近开关包括到位弹簧和到位弹簧销，到位弹簧销中间部分插入到位弹簧并固定在到位弹簧座内，到位弹簧销远离铅块挡板一端设置挡圈。

9.根据权利要求1所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述控制柜柜面上设有触摸式液晶显示屏。

10.根据权利要求1所述的全自动正板栅压铸系统，其特征在于，所述喷模机构包括喷模剂存储桶、喷模剂输送管、喷模支架和喷嘴，喷模剂存储桶设于机架上方并与喷模剂输送管一端相连，喷模剂输送管另一端设有喷嘴，固定于喷模支架上，喷模支架通过喷模连接轴与抓板气缸相连。

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